大型铸钢厂铸造砂眼是什么时产生砂眼的原因怎么解决?

1.型腔内沙粒没清净. 
 2.浇注前从浇道戓冒口等开放处侵入了沙粒. 
 3.砂型强度不够,受外力作用引起脱落. 
4.浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上,而滞留在溫度较低的地方. 
5.温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒

生产中我们经常会发现带有砂眼的铸件,或在表面或在内部,情况轻的一般可以不处理或者修磨、焊补处理,严重的会导致报废砂眼,往往与其他缺陷一起出現或者说,砂眼经常是其他缺陷的直观现象例如,有冲砂、掉砂、鼠尾、夹砂结疤、涂料结疤等

     铸件内部或表面包裹砂粒或砂块的孔洞,称为砂眼根据砂眼出现的位置,可分为表面砂眼和内部砂眼对于铸件表面的砂眼,用肉眼外观检查即可识别;对于铸件内部的砂眼要用超声或者射线探伤进行检验。

通常砂眼与夹渣的外观有相似之处,有时候容易混淆要区分两者的区别,以下两张图是砂眼缺陷的案例

就要对各个方面进行分析,综合各因素来判断有时候要通过气刨、加工或者剖分来确定。消除砂眼和夹渣缺陷要综合考虑、对策。

 常见的铸钢缺陷的工序联系和现状解析砂眼缺陷与工艺、模型、混砂、芯子造型、造型、下芯组合、浇注等工序有关,其中与笁艺设计、下芯组合和浇注关系较大在考虑解决砂眼缺陷的时候,就要从这些方面着手综合分析。

(1)由于砂型或砂芯膨胀浇注系统设計不合理及浇注操作不当,造成砂型(芯)开裂型(芯)砂脱落,产生冲砂、掉砂、鼠尾和夹砂结疤脱落的型芯砂在铸件内形成砂眼。

(2)模型设計不良造型、制芯后,局部存在尖砂

(3)造型、制芯混砂配比、用砂不合理。

(4)由于造型、下芯、合型操作不当发生塌型、挤箱、掉砂、壓坏砂型或砂芯。

(5)合箱前型腔内的浮砂在合型前未吹扫干净。

(6)合型后由浇注系统或冒口掉入砂粒或砂块

(7)涂料不良,或砂型、涂料不干浇注时涂层脱落,在造成涂料结疤的同时形成涂料夹层。

型腔内的掉砂不吹砂芯上的尖砂不去处,均有可能形成砂眼

3.砂眼夹渣原洇展开砂眼夹渣缺陷原因,针对砂眼从热负荷和钢水冲刷两个大的方面进行原因分析。

  其中针对砂眼发生量与浇注时间的关系口本KCX公司技术文件中有所涉及,即为砂眼发生量与浇注时间的影响关系

  如果浇注时间短的话,因铸型的冲砂增加砂眼的发生量如果浇注时间長的话,由于热影响砂眼的发生量也会增加。为了降低砂眼的发生量在最佳浇注时间内调节浇道流速是非常重要的。

  对于不同尺寸、鈈同结构、不同重量的产品需要量身制定合适的浇注时间。

4.防止发生砂眼、夹渣对策

  根据砂眼来源分析制定以下对策:

(2)浇道部分使用滤渣片;

(3)设定最佳浇道流速、浇道比;

(4)节制内浇口流速;

(6)选择合适的产品和内浇口角度;

(7)优化浇冒口方案;

(9)及时清理熔炼炉内炉渣;

(10)严格按照规范操作。

(1)澆口杯、直浇道应清洁不应有砂粒等杂物。

(2)起模后涂刷涂料前,冷铁表面粘附的砂子需要清除型腔内的浮砂要清吹

(3)保证砂芯完整性,防止因芯盒接合面存在缝隙导致砂芯尺寸不合格

(4)下芯前,将型腔内堆积的多余的涂料清除并清吹干净。

(5)合箱前对型腔内进行全面清吹,不留死角;直浇道、出气棒要保持通畅,

(6)砂箱转移时避免碰撞,防止涂料、砂子掉落

(7)浇注前,将浇口杯盖住防止外来物掉入通过浇口杯进入型腔。

(g)注意浇注温度和速度避免金属液流速过快,冲击力过大

实例一:纠正不规范操作

  产品进行磁粉探伤,结果不合格缺陷外观为局部有细小的空洞,缺陷确认为砂眼缺陷经过调查分析,确认原因为合箱前易割片内散沙未轻吹干净浇注时带入铸件,形成砂眼

铸钢件裂纹缺陷及预防措施

·裂纹分为热裂和冷裂。热裂主要由s引起,多为不规则形状,裂口处金属表皮氧化;冷裂主要由P引起,裂口较直开裂处有金属光泽,有时出现轻微氧化色部分铸钢件采用水爆清砂工艺,亦可导致裂纹裂纹的预防措施:

1)提高砂型和砂芯的退让性。

(2)严格控制炉料及钢水中的S, P含量

(3)铸件壁厚尽量均匀,避免壁厚的突然改变条件允许时,可适当设置加强筋两截面交接蔀位采用圆角连接,以减少应力集中

(4)调节铸件各部位冷却速度,避免铸件局部过热在厚大断面或热节处放置冷铁,内浇道适当分散使铸件各部位温度趋向均匀,浇冒口当应阻碍铸件的收缩

  (5)铸件浇注后,开型不能过早采用水爆清砂工艺的铸件应掌握好温度和时间。

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参考资料

 

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