《机械加工通用技术要求》_优秀范文十篇
范文一：机械加工之图纸技术要求大全机械加工之图纸技术要求大全一般技术要求1. 零件去氧化皮；2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；3. 去除毛刺飞边。热处理要求1. 经调质处理，HRC50-552. 零件进行高频淬火，350-370℃回火，HRC40-50;3. 渗碳深度0.3mm；4. 进行高温时效处理。公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求；2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm；3. 铸件公差带对称毛坯铸件基本尺寸配置。零件棱角1. 未注圆角半径R5；2. 未注倒角均为2*45°；3. 锐角/尖角/钝边倒钝。装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油；2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；5. 进入装配的零件及部件，均必须具有合格证才能进行装配；6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等；7. 装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相应精度进行复查。8. 装配过程中零件不允许磕碰。划伤和锈蚀；9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤；10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；11. 同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布；13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；15. 滑动配合的平键（花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象；16. 粘接后应清除流出的多余粘结剂；17. 轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；18. 轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3；19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不入；22. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下转铰、配销。销打入后不得松动；23. 球面轴承的轴承体和轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；24. 合金轴承衬表面呈***时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%；25. 齿轮（涡轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入，并应保持齿轮基准端面和轴线的垂直度要求；26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好；27. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不配擦伤。铸件要求1. 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷；2. 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边、非价格表面上的浇冒口应清理与铸件表面平齐；3. 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求；4. 铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50um；5. 铸件应清除浇冒口，飞刺等。非交给表面上的浇冒口残留要铲平、磨光，达到表面质量要求；6. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净；7. 铸件有倾斜的部位，其尺寸公差带应沿请写明对称配置；8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘砂等应铲磨平整，应清理干净；9. 对错型。凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，保证外观质量；10. 铸件非加工表面的皱褶，深度不小于2mm，间距应大于100mm；11. 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度SA1 1/2级的要求；12. 铸件必须进行水韧处理；13. 铸件表面应平整，浇口、毛刺。粘砂等应清除干净；14. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔，裂纹、孔洞等铸造缺陷。涂装要求1. 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去；2. 除锈前，先用有机溶剂，碱液。乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油污、污垢；3. 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6小时；4. 铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30-40um防锈漆，搭接边缘应用油漆。腻子或粘结剂封闭，由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 配管要求1. 装配前所有的管子应除去管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清除管子内壁附着的杂物和浮锈；2. 装配前，所有管都要进行脱脂。酸洗。中和。水洗及防锈处理；3. 装配时，对管夹。支座。法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动；4. 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验；5. 配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并算标签。补焊件要求1. 焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在；2. 根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲完、磨削、气割或机械加工等方法清除；3. 焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等赃物必须彻底清理；4. 在焊接的全过程中，铸钢件预热去温度不得低于350℃；5. 在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊；6. 补焊时，焊条不应做过大的横向摆动；7. 铸钢件表面堆焊时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3、焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观，无咬肉、夹渣、气孔、裂纹、飞飞溅等缺陷，焊波均匀。切削加工件要求1. 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方转入下道工序；2. 加工后的零件不允许有毛刺；3. 精加工的零件摆放后不得直接放在地面上，应采取必须的支撑、保护措施，加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷；4. 滚压精加工的避免，滚压后不得有脱皮现象；5. 最终工序热处理后的零件表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面。齿面不应有退火；6. 加工的螺纹表面不允许有黑皮。磕碰乱扣和毛刺等缺陷。
范文二：机械加工技术要求1：零件进入夹具和从夹具上取出方便。11.28 2： 夹具精度要求：定位面表面粗糙度 Ra1.6定位面形状公差 ±0.2 mm压紧块表面粗糙度 Ra1.6定位板上两销孔之间的距离为70 mm, 允差±0.2mm定位板上两销孔之间的距离为70 mm, 允差±0.2mm定位板***面至基准销孔、铰链孔至基准销孔之间距离允差为±0.05mm基准定位销外径公差 +0/-0.05 mm Ra1.6,基准定位销位置精度 ±0.1基准面的平面度: 长度方向基准线相互间隔精度 0.1 mm以下基准线直线度 0.1 mm以下基准线平行度 0.1 mm以下翻转机构的重复到位精度为±0.1mm定位销配合公差: ΦDh9注：以上表面粗糙度标注的数值是按中国国家标准方式标注。除上述内容外,其余至少满足中国国标或行业的制造标准。3：装焊夹具的主要材料及要求定位块：采用精铸ZG45钢或45号钢,定位面局部火焰淬火处理HRC40～45,表面喷漆处理,***面,定位面不喷漆。压紧块：采用精铸ZG45或45号钢,定位面局部火焰淬火处理HRC40～45,表面喷漆处理,***面,定位面不喷漆。定位销：采用40Cr(Ф10以下含Ф10),T10A（Ф10以上）,表面淬火处理（HRC55～60）,表面氧化处理。底板、支座、L座等结构件,一般采用Q235-A钢或A3钢、35钢、45钢的板材和型村焊接而成,焊后经焊接退火处理,消除焊接应力,并经精加工而成。机械加工所需要的结合部焊接部位均要满焊,并进行去除应力处理。有精度要求的大型部件在焊接后,均要进行退火、矫正处理。焊割落料的断面要做到光洁漂亮。所有的加工孔都要倒角、无毛刺。零件定位面、压紧面的加工要求全部由NC加工。气缸摆动时不能底板、固定座等干涉可移动焊夹具行走轮要有刹车装置、推动手柄。旋转式夹具要回转灵活、锁紧装置要操作方便、使用可靠。铸件不允许有裂纹、飞边、毛刺等缺陷。焊接件焊缝应按设计要求光滑、平整、连续或断续。焊缝要形成光滑的鱼鳞状,不得有焊渣。断续焊接间隔要均匀。4：装焊夹具气控系统的设计：每个气动夹具都应配备包括进气开关及油水分离器的三联件及流量控制阀,流量大的地方加装消音器,以延长气缸的使用寿命及控制气缸的运动速度。三联体等随工装本体***的部件必须有防撞装置,操作盒及阀岛的***不能与操作人员干涉。气路接头必须采用快速接头,气管采用快插双层耐燃管,夹具的气路应有良好的密封性,无漏气现象。进退回路采用不同颜色的气管。控制回路与主回路管线应用色标区别气缸接口应配有节流阀。气缸为免润滑型多气动夹头时,每步之间具有顺序关系,并且具有互锁功能,操作面板上必须标明控制操作顺序。控制阀布置：需统一分类整合设计***,并加防护装置防撞击,需便利人员维护作业。气管配管要求仿照电气配线方式采管号识别功能,布置于气管两头。5：夹具设计的定位基准要求与宇信的夹具定位基准和华冠的设计基准保持一致.
范文三：机械加工通用技术规范机械加工规范书1．目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2．范围适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。 4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。5．2 零件加工按照工艺流程去做。5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。6．机加工外观的控制6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。7.3.1未注公差尺寸的公差1.图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T(一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一2.宽度小于10mm的退刀槽或油槽其宽度公差按 ± 0.5mm加工和检验。 3.盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和检验。4.圆角半径和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值”中的M级执行，具体数值见表二。5.未注公差角度的极限偏差按GB/T1804---2000中“角度尺寸的极限偏差数值”执行。其中对角度按角度的短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定，具体数值见表三，为便于检测将有关角度公差的正切值列于表四供参考6.开口销轴线角度公差按±5°加工检验7.3.2未注形状和位置公差的公差1.图样上同一平面上未注位置公差的螺孔、螺栓及螺钉孔位置公差按以下规定加工和检验 a.当螺孔≤M12、螺栓或螺钉孔直径φ≤13时位置度公差为φ0.5 b.当螺孔≥M14～M24、螺栓或螺钉孔直径φ≥16～26时位置度 公差为φ1。c.当螺孔≥M27,螺栓或螺钉孔≥φ29时，位置度公差为φ1.5。 d.上述孔受装配基准约束时（如定位止口、定位孔等），位置公差基准即上述基准。2.轴与孔的圆度、圆柱度均应控制在相应的尺寸公差带内；对于尺寸公差等级高于等于IT6的轴和IT7的孔应在相应尺寸公差65%范围内.3.零件表面间的对称度及回转体间的同轴度误差均不得超出相应公差带中的较大者 。 4.零件表面或轴线间的平行度应在相应的尺寸公差带内5.垂直度及端面跳动按表五的规定加工与检验6.单键槽的轴线对于轴或孔轴线的对称度按以下规定加工与检验 7.轴线偏移量不得大于表六规定值（1）.截面测量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后，重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差f截=ah/(2-h)(2).长向测量，沿键槽长度方向测量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。 取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。 B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八。7．4 螺纹、孔的检验：7.4.1采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。7.4.2图样上未注精度等级的普通螺均按GB197规定：内螺纹按7H;外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.3 7.4.3螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距执行7.4.4螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加工和检验7.4.5内螺纹孔口按90°~120°倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端部按45°倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。 7.4.6中心孔1.中心孔是否保留应在图样上注明，若未注明则认为有无均可，或按工艺规定。2.中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和检验。尺寸见表七。7．5 零件的检验要全面到位防止不良的产品流入公司造成不必要的损失。8. 外协件的一般要求8.1外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门同意后再处理。8.2零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的加工件光泽应均匀一致.9.零件加工时的操作要求 9.1.下料9.1.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。9.1.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 9.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 9.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 9.1.5 号料1.端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。3.有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 9.2 加工前的准备9.2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。9.2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。9.2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。9.2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。9.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。9.2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。 9.3 刀具与工件的装夹 9.3.1刀具的装夹1.在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 2. 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 9.3.2工件的装夹1.在机床工作中上***夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 2.工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺 3. 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：A） 尽可能使定位基准与设计基准重合； B） 尽可能使各加工面采用同一定位基准；C） 粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次 D） 精加工序的定位基装应是已加工表面；4. 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。 A） 对划线工件应按线进行找正；B） 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；C） 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3； D） 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。5. 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。6. 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。7. 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 9.4 加工要求9.4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。9.4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。9.4.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。 9.4.4 铰也前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。 9.4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。9.4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。9.4.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。9.4.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。9.4.9切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因 9.4.10 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。9.4.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。 9.5 加工后的处理9.5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。9.5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。 9.5.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。9.5.4 各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。9.5.5 在各道工序加工中，因指批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上作标记。 9.6 其它要求9.6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。9.6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。 9.6.3 使用过的量具擦净后归还工具库。10.引用标准JB-T9电工专用设备 机械加工通用技术条件 JB-T8重型机械通用技术条件 切削加工件 JB-T工程机械 机械加工件通用技术条件JB-T凿岩机械与气动工具 机械加工件通用技术条件 JB-T切削加工件 通用技术条件JB-T金属切削机床 机械加工件通用技术条件SB-T3粮油加工机械通用技术条件 机械加工技术要求 YC-T10.1-2006烟草机械 通用技术条件 第1部分 切削加工件
范文四：机械加工通用技术条件 GP05-2004机械加工通用技术条件1. 总则1. 1 本条件适应于本公司生产的机床、模具及其他机械加工产品。 1. 2 产品加工应符合图样及有关技术文件的规定，图样及有关技术文件未注明的按本技术要求的有关规定执行。 2. 外协件的一般要求2.1 外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门或工艺品保部同意后再处理。 2.1.零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的加工件光泽应均匀一致. 3. 加工表面的一般要求 3.1. 3.2.加工后的零件表面不应有退火、烧伤、裂纹现象零件加工表面不应有碰、磕、拉伤，锈蚀和变形等降低零件使用性能与寿命的缺陷，其外露部分不得有影响外观的上述缺陷。搬运、存放时，须防止加工件的损伤和变形。 3.3. 3.4. 3.5.除有特殊要求外零件的毛刺应除净，锐边、尖角应倒钝.。 两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。3.6零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻、打印 1记或作其它不易清除的标记。3.7图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 3.8图样上未注明粗糙度的倒角、退刀槽其粗糙度一律不作检查。 4. 未注公差尺寸的公差4.1图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T(一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一 表 一 线性尺寸未注公差值4.2 宽度小于10mm的退刀槽或油槽其宽度公差按 ± 0.5mm加工和检验。4..3盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和检验。4.4.圆角半径和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值”中的M级执行，具体数值见表二。 表 二 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 25未注公差角度的极限偏差按GB/T1804---2000中“角度尺寸的极限偏差数值”执行。其中对角度按角度的短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定，具体数值见表三，为便于检测将有关角度公差的正切值列于表四供参考表三 角度尺寸的极限偏差数值表四 角度和相应的正切值 5.1开口销轴线角度公差按±5°加工检验 6. 未注形状和位置公差的公差6.1图样上同一平面上未注位置公差的螺孔、螺栓及螺钉孔位置公差按以下规定加工和检验6.1.1..当螺孔≤M12、螺栓或螺钉孔直径φ≤13时位置度公差为φ0.5 6.1.2.当螺孔≥M14～M24、螺栓或螺钉孔直径φ≥16～26时位置度 公差为φ1。6.1.3当螺孔≥M27,螺栓或螺钉孔≥φ29时，位置度公差为φ1.5。 6.1.4. 上述孔受装配基准约束时（如定位止口、定位孔等），位置公差 基准即上述基准。36.2 .轴与孔的圆度、圆柱度均应控制在相应的尺寸公差带内；对于尺寸公差等级高于等于IT6的轴和IT7的孔应在相应尺寸公差65%范围内.6.3.零件表面间的对称度及回转体间的同轴度误差均不得超出相应公差带中的较大者 。6.4零件表面或轴线间的平行度应在相应的尺寸公差带内6.5. 垂直度及端面跳动按表五的规定加工与检验表 五6.6. 单键槽的轴线对于轴或孔轴线的对称度按以下规定加工与检验 6.6.1. 轴线偏移量不得大于表六规定值 表 六6.6.2轴线的斜度不得大于0.05/100，且不大于0.26.6.3键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958有关规定，见本 条件的附录.47. 螺纹7.1 图样上未注精度等级的普通螺均按GB197规定：内螺纹按7H;外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.3 7.2 螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距执行7.3 螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加工和检验7.4 内螺纹孔口按120°倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端部按45°倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。 8 中心孔8.1 中心孔是否保留应在图样上注明，若未注明则认为有无均可，或按工艺规定。8.2 中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和检验。尺寸见表七。 表 七9. 本规定自日起执行附录：键槽对称度的检测5检 测 装 置 示 意 图A.检测方法说明：基准轴线由V型块摸拟，被测中心平面由定位块模拟，分两步测量。（1）.截面测量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后，重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差f截=ah/(2-h)(2).长向测量，沿键槽长度方向测量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。 B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八。6表 八7
范文五：机械加工技术要求机械加工技术要求1. 目的对机械加工产品质量进行控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2. 范围适用所有机械加工产品，和对机械加工产品的要求及产品的检验。 3. 定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品试用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不幡动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品幡动时才能看见的表面，或产品的内部零件。 4、规范性引用文件下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是标注日期的引用文件，仅标注日期的版本适用于本文件。凡是不标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 3 1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T
产品几何技术规范（GPS）表面结构、轮廓法、表面粗糙度参数及其数值。GB/T
产品几何级数规范(GPS)几何公差 形状、方向位置和跳动公差标注。GB/T
形状和位置公差 未标注公差值 GB/T
键 技术条件GB/T
一般公差 未住公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 3 计数抽样检验程序 第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批抽样计划GB/T
产品几何技术规范（GPS）公差原则 GB/T 5 梯形螺纹 第四部分：公差 Q/JSXX.XX-2012 不合格品控制程序Q/JSXX.XX-2012 机柜半成品钣金件 下料技术要求 5.术语和定义GB/T
给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件 5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件活的规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工以及由他们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2特种加工特种加工亦称为“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能能能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司先攻的特殊加工方法只有水切割加工。 5.3公差带有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性工厂值表示其大小或者区域。 6技术要求 6.1加工原则 1）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其他表面。2）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起偏斜。 3）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺纹孔、紧固孔等）。次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。4）“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。这点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。 6.2一般要求6.2.1机械加工件的切削加工必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。6.2.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能、寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。6.2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。6.2.4精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。 6.2.5经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。 6.2.6经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。 6.2.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。表一 单位：mm注:非圆柱面倒角参照选用，其中1位与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。6.2.8图样上为注明的道圆叫尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。 表二 单位：mm注1:D值用于盲孔和外端面倒圆角。注2：非圆柱面倒圆角参照选用，其中L为倒圆角出有关尺寸中最小的一个尺寸。 6.2.9图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两聊中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。 6.2.10在成对成组加工的零部件上，应做出标记。 6.3未注尺寸公差6.3.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T-m级取值。数值见表3的规定。表3 单位：mm6.3.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T-m级取值。数值见表4的规定。表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值 单位：mm6.3.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下： 1）孔深不大于mm的为0～+3 2）孔深大于50mm 的为0～+5mm。6.3.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0～+5mm。6.3.5一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定： 1）铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限片场的70%取±值。 2）铸件、锻件的凸缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚＞10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%。 6.4未注形状公差 6.4.1直线度和平面度图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T-H级取值，具体公差值见表5。 表5 单位mm6.4.2圆度、圆柱度的未注公差值圆度、圆柱度的未注公差值要求参见GB/T中相关规定。 6.5未注位置公差 6.5.1平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是 直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准。 6.5.2垂直度取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则取其中任意一边作为基准，按GB/T-H级取值，垂直度的未注公差值见表6。表6 单位：mm6.5.3对称度应取两要素中较长的一边走位基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T-H级取值，对称度的未注公差值见表7。注:对称度的公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。表7 单位：mm6.5.4同轴度同轴度的未注公差值未作规定。在极限况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。 6.5.5圆跳动对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。按GB/T-H级取值，圆跳动未注公差值见表8。表8 单位：mm6.5.6垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。 6.5.7圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。 6.5.8任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。 表9 单位：mm6.6未注公差角度的极限偏差角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T-m级取值。角度尺寸的极限偏差数值见表10。表106.7螺纹6.7.1加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷， 6.7.2螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：1） 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。内螺纹表面粗糙度值为12.5μm；外螺纹表面粗糙度为6.3μm。2）梯形螺纹精度应按GB/T5的规定。内螺纹表面粗糙度值为6.3μm；外螺纹表面粗糙度值为3.2μm。6.7.3外螺纹轴线对杆不轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2。6.7.4螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T3-1997的规定。 6.7.5攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。表11 单位：mm6.8键和键槽6.8.1键必须符合GB/T的规定。6.8.2当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定：1）当键宽≤6mm时，公差等级按7级； 2）当键宽≥8～36mm时，公差等级按6级；3）当键宽≥40mm时，公差等级按5级；4）具体公差数值见表12。6.8.3未注键槽两工作面平行度的公差应按表12中公差等级7级取值。 6.8.4未注键槽的对称度按GB/T附录B中表B4中9级取值。 6.9中心孔6.9.1图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观情况下，加工后中心孔可以保留。6.9.2中心孔应符合GB/T145-2001的规定。 6.10表面粗糙度图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T的规定。 7.检验规则。 7.1拒收7.1.1除另有规定，当零件要素的形位误差超出了未注公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。7.1.2除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能时通常不应判定拒收。 7.2检验要求7.2.1凡经过机械加工工件，由加工人员自检，小组人员互检，及机加主任按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。零件按工序检查合格后，方可转入下一道工序。7.2.2批量生茶或用工装加工的零件首件必须进行检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。7.2.3机械加工工件的外观按4.3.2～4.3.6条要求进行检验。7.2.4机械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4条和4.7条的要求进行检验。7.2.5机械加工件的未注形状和位置公差按4.5条和4.6条进行检验。7.2.6机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8条的要求进行检验。7.2.7键和键槽的尺寸精度、形位公差按4.9条的要求进行检验。 7.2.8机械加工件成品经检验合格后，应在明显位置标出验收标记。 7.2.9机械加工件检验合格后才能入库或流入装备工序。 7.3抽样规则设计有明确要求的，按设计要求进行抽样检验；设计上没有明确要求的按GB/T3中的Ⅱ级水中（AQL=0.65）进行抽样检验。7.4检验结果处理检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按《不合格品控制程序》进行处置。8.搬运、贮存8.1 合格品在搬运过程中需轻拿轻放，避免在运输过程中造成零件的损伤，影响外观质量。8.2合格品入库贮存的，需做好防锈蚀防刮痕处理。标明名称，数量。
范文六：机械加工中一般零件图的技术要求零件图是机加工企业中产品加工的主要依据之一，零件图与加工产品精度、质量等方面有着十分重要的联系。所以，在对零件图进行设计的时候，也需要根据产品的性能与特点遵守一些技术要求。本文就来具体介绍一下一般零件图的技术要求。1、零件图的一般技术要求（1）零件去出氧化皮。（2）零件加工表面上，避免出现划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。（3）去除毛刺飞边。2、热处理要求（1）经调质处理：HRC50--55.（2）零件进行高频淬火：350--370摄氏度回火，HRC40--50.（3）渗碳深度为0.3mm。（4）进行高温时效处理。3、公差要求（1）未注形状公差应符合GB1184--80的要求。（2）未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。（3）逐渐公差带对称与毛坯逐渐基本尺寸配置。4、零件棱角（1）未注圆角半径R5。（2）未注倒角均为2×45°。（3）锐角倒盾。5、装配要求（1）各密封件装配前必须浸透油。（2）装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。（3）齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。（4）齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。（5）装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。（6）零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。6、铸件要求（1）铸件表面上不允许出现冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷等严重缺陷。（2）铸件整体在完工后要保持清洁，避免出现毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。（3）铸字和标志要清晰，易辨别，其位置和字体需要符合图样要求。（4）铸件的表面应该消除浇冒口、飞刺，非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光。7、涂装要求（1）所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。（2）除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。文章来源：对钩网，转载请注明出处。（官方微信号：vtoall）
范文七：机械加工技术要求大全机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。3.去除毛刺飞边。4.经调质处理，28～32HRC。5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。6.渗碳深度0.3mm。7.进行高温时效处理。8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。11.未注圆角半径R5。12.未注倒角均为2×45°。13.锐角倒钝。14.各密封件装配前必须浸透油。15.装配滚动轴承允许采用机?strong>图尤冉 腥茸埃 偷奈露炔坏贸 ?00℃。20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。41.合金轴承衬表面成***时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。56.铸件必须进行水韧处理。57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证?strong>图 匏蹩缀脱现氐钠 邸?br /> 76.?strong>图 υ谟凶愎荒芰Φ亩脱够 隙驮斐尚危 员Ｖざ图 诓砍浞侄屯浮?br />77.?strong>图 辉市碛腥庋劭杉 牧盐啤⒄鄣 推渌 跋焓褂玫耐夤廴毕荨＞植咳毕菘梢郧宄 謇砩疃炔坏贸 庸び嗔康?5%，?strong>图 羌庸け砻嫔系娜毕萦η謇砀删徊⒃不 伞?br /> 78.?strong>图 辉市泶嬖诎椎恪⒛诓苛盐坪筒杏嗨蹩住?br /> 81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。85、发蓝、变色的现象。
范文八：机械加工通用技术条件 GP05-2004机械加工通用技术条件 GP-05-20041. 总则1. 1 本条件适应于本公司生产的机床、模具及其他机械加工产品。 1. 2 产品加工应符合图样及有关技术文件的规定，图样及有关技术文件未注明的按本技术要求的有关规定执行。 2. 外协件的一般要求2.1 外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门或工艺品保部同意后再处理。零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的加工件光泽应均匀一致. 3. 加工表面的一般要求加工后的零件表面不应有退火、烧伤、裂纹现象零件加工表面不应有碰、磕、拉伤，锈蚀和变形等降低零件使用性能与寿命的缺陷，其外露部分不得有影响外观的上述缺陷。搬运、存放时，须防止加工件的损伤和变形。除有特殊要求外零件的毛刺应除净，锐边、尖角应倒钝.。 两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。4. 6零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻、打印 1记或作其它不易清除的标记。图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 图样上未注明粗糙度的倒角、退刀槽其粗糙度一律不作检查。5. 未注公差尺寸的公差4.1图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T(一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一 表 一 线性尺寸未注公差值4.2 宽度小于10mm的退刀槽或油槽其宽度公差按 0.5mm加工和检验。4..3盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和检验。4.4.圆角半径和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值”中的M级执行，具体数值见表二。 表 二 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 25未注公差角度的极限偏差按GB/T1804---2000中“角度尺寸的极限偏差数值”执行。其中对角度按角度的短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定，具体数值见表三，为便于检测将有关角度公差的正切值列于表四供参考表三 角度尺寸的极限偏差数值表四 角度和相应的正切值 5.1开口销轴线角度公差按±5°加工检验 6. 未注形状和位置公差的公差6.1图样上同一平面上未注位置公差的螺孔、螺栓及螺钉孔位置公差按以下规定加工和检验6.1.1..当螺孔≤M12、螺栓或螺钉孔直径φ≤13时位置度公差为φ0.5 6.1.2.当螺孔≥M14～M24、螺栓或螺钉孔直径φ≥16～26时位置度 公差为φ1。6.1.3当螺孔≥M27,螺栓或螺钉孔≥φ29时，位置度公差为φ1.5。上述孔受装配基准约束时（如定位止口、定位孔等），位置公差基准即上述基准。36.2 .轴与孔的圆度、圆柱度均应控制在相应的尺寸公差带内；对于尺寸公差等级高于等于IT6的轴和IT7的孔应在相应尺寸公差65%范围内.6.3.零件表面间的对称度及回转体间的同轴度误差均不得超出相应公差带中的较大者 。6.4零件表面或轴线间的平行度应在相应的尺寸公差带内6.5. 垂直度及端面跳动按表五的规定加工与检验表 五6.6. 单键槽的轴线对于轴或孔轴线的对称度按以下规定加工与检验 6.6.1. 轴线偏移量不得大于表六规定值 表 六6.6.2轴线的斜度不得大于0.05/100，且不大于0.26.6.3键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958有关规定，见本 条件的附录.47. 螺纹7.1 图样上未注精度等级的普通螺均按GB197规定：内螺纹按7H;外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.3 7.2 螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距执行7.3 螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加工和检验7.4 内螺纹孔口按120°倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端部按30°倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。 8 中心孔8.1 中心孔是否保留应在图样上注明，若未注明则认为有无均可，或按工艺规定。8.2 中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和检验。尺寸见表七。 表 七9. 本规定自日起执行附录：键槽对称度的检测5（1）.截面测量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后，重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差f截=ah/(2-h)(2).长向测量，沿键槽长度方向测量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。 B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八。6表 八编制 审核 批准 日期7
范文九：机械加工通用技术条件_GP05-2004机械加工通用技术条件_GP05-20041. 总则1. 1 本条件适应于本公司生产的机床、模具及其他机械加工产品。 1. 2 产品加工应符合图样及有关技术文件的规定，图样及有关技术文件未注明的按本技术要求的有关规定执行。 2. 外协件的一般要求2.1 外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门或工艺品保部同意后再处理。 2.1.零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的加工件光泽应均匀一致. 3. 加工表面的一般要求 3.1. 3.2.加工后的零件表面不应有退火、烧伤、裂纹现象零件加工表面不应有碰、磕、拉伤，锈蚀和变形等降低零件使用性能与寿命的缺陷，其外露部分不得有影响外观的上述缺陷。搬运、存放时，须防止加工件的损伤和变形。 3.3. 3.4. 3.5.除有特殊要求外零件的毛刺应除净，锐边、尖角应倒钝.。 两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。3.6零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻、打印 1记或作其它不易清除的标记。3.7图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 3.8图样上未注明粗糙度的倒角、退刀槽其粗糙度一律不作检查。 4. 未注公差尺寸的公差4.1图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T(一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一 表 一 线性尺寸未注公差值4.2 宽度小于10mm的退刀槽或油槽其宽度公差按 ± 0.5mm加工和检验。4..3盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和检验。4.4.圆角半径和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值”中的M级执行，具体数值见表二。 表 二 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 25未注公差角度的极限偏差按GB/T1804---2000中“角度尺寸的极限偏差数值”执行。其中对角度按角度的短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定，具体数值见表三，为便于检测将有关角度公差的正切值列于表四供参考表三 角度尺寸的极限偏差数值表四 角度和相应的正切值 5.1开口销轴线角度公差按±5°加工检验 6. 未注形状和位置公差的公差6.1图样上同一平面上未注位置公差的螺孔、螺栓及螺钉孔位置公差按以下规定加工和检验6.1.1..当螺孔≤M12、螺栓或螺钉孔直径φ≤13时位置度公差为φ0.5 6.1.2.当螺孔≥M14～M24、螺栓或螺钉孔直径φ≥16～26时位置度 公差为φ1。6.1.3当螺孔≥M27,螺栓或螺钉孔≥φ29时，位置度公差为φ1.5。 6.1.4. 上述孔受装配基准约束时（如定位止口、定位孔等），位置公差 基准即上述基准。36.2 .轴与孔的圆度、圆柱度均应控制在相应的尺寸公差带内；对于尺寸公差等级高于等于IT6的轴和IT7的孔应在相应尺寸公差65%范围内.6.3.零件表面间的对称度及回转体间的同轴度误差均不得超出相应公差带中的较大者 。6.4零件表面或轴线间的平行度应在相应的尺寸公差带内6.5. 垂直度及端面跳动按表五的规定加工与检验表 五6.6. 单键槽的轴线对于轴或孔轴线的对称度按以下规定加工与检验 6.6.1. 轴线偏移量不得大于表六规定值 表 六6.6.2轴线的斜度不得大于0.05/100，且不大于0.26.6.3键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958有关规定，见本 条件的附录.47. 螺纹7.1 图样上未注精度等级的普通螺均按GB197规定：内螺纹按7H;外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.3 7.2 螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距执行7.3 螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加工和检验7.4 内螺纹孔口按120°倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端部按45°倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。 8 中心孔8.1 中心孔是否保留应在图样上注明，若未注明则认为有无均可，或按工艺规定。8.2 中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和检验。尺寸见表七。 表 七9. 本规定自日起执行附录：键槽对称度的检测5检 测 装 置 示 意 图A.检测方法说明：基准轴线由V型块摸拟，被测中心平面由定位块模拟，分两步测量。（1）.截面测量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后，重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差f截=ah/(2-h)(2).长向测量，沿键槽长度方向测量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。 B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八。6表 八7
范文十：机械加工通用技术规范机械加工通用技术规范1.目 的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范 围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定 义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹 公差GB/T
产品几何技术规范（GPS) 表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值GB/T
产品几何技术规范（GPS) 几何公差 形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T
形状和位置公差 未注公差值 GB/T
键 技术条件GB/T
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 3 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T
产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5 梯形螺纹 第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件 下料技术要求 5.术语和定义GB/T 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形 、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。 5.3公差带有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。 6.技术要求 6.1 加工原则1）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第--道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。 2）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。 3）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。 4）“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。6.2一般要求6.2.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。6.2.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。6.2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。6.2.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。 6.2.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。 6.2.6 经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。 6.2.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。表1 mm注：非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。 6.2.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。表2 mm注1： D值用于盲孔和外端面倒圆。注2： 非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。 6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。6.2.10在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.6.3 未注尺寸公差6.3.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T-m级取值。数值见表3的规定。表3未注公差尺寸的极限偏差数值 mm6.3.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T-m级取值。数值见表4的规定。 表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值 mm6.3.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下： 1) 孔深不大于50mm的为0～+3mm； 2) 孔深大于50mm的为0～+5mm。6.3.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0～+5mm。6.3.5一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：1) 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取±值。 2) 铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚>10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%.6.4 未注形状公差 6.4.1直线度和平面度图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T-H级取值，具体公差值见表5。表5 mm6.4.2圆度、圆柱度的未注公差值圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T中相关规定。6.5 未注位置公差 6.5.1平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。 6.5.2 垂直度取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准，按GB/T-H级取值，垂直度的未注公差值见表6.表6 mm 6.5.3 对称度应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T-H级取值，对称度的未注公差值见表7.注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。表7 mm6.5.4 同轴度同轴度的未注公差值未作规定。在几极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。 6.5.5 圆跳动对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。按GB/T-H级取值，圆跳动的未注公差值见表8.表8 mm6.5.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。 6.5.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。 6.5.8 任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。表9 mm6.6 未注公差角度的极限偏差角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T-m级取值。角度尺寸的极限偏差数值见表10.表106.7 螺纹6.7.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 6.7.2 螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：1) 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。内螺纹表面粗糙度值为12.5um；外螺纹表面粗糙度值为6.3um。2) 梯形螺纹精度应按GB/T5的规定。内螺纹表面粗糙度值为6.3um；外螺纹表面粗糙度值为3.2um。6.7.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.6.7.4 螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T 3-1997的规定。 6.7.5 攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。表11 mm6．8 螺纹、孔的检验：6．8.1采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 6．8.2图样上未注精度等级的普通螺均按GB197规定：内螺纹按7H;外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.36．8.3螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距执行6．8.4螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加工和检验 6．8.5内螺纹孔口按90°~120°倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端部按45°倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。6．8.6中心孔1.中心孔是否保留应在图样上注明，若未注明则认为有无均可，或按工艺规定。 2.中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和检验。尺寸见表七。6．9 零件的检验要全面到位防止不良的产品流入公司造成不必要的损失。6.8 键和键槽6.8.1 键必须符合GB/T的规定。6.8.2 当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:1) 当键宽≤6mm时，公差等级按7级； 2) 当键宽≥8～36mm时，公差等级按6级； 3) 当键宽≥40mm时，公差等级按5级； 4) 具体公差数值见表12。表12 mm6.8.3 未注键槽两工作面平行度的公差应按表12中公差等级7级取值。 6.8.4 未注键槽的对称度按GB/T 附录B中表B4中9级取值。 6.9 中心孔6.9.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。6.9.2 中心孔应符合GB/T 145-2001的规定。 6.10 表面粗糙度图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T 的规定。4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。 4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。5．2 零件加工按照工艺流程去做。5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。6．机加工外观的控制6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7. 4.键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958有关规定A.检测方法说明：基准轴线由V型块摸拟，被测中心平面由定位块模拟，分两步测量。 （1）.截面测量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后，重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差f截=ah/(2-h)(2).长向测量，沿键槽长度方向测量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。 取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。 B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八。7.5 检验要求7.5.1 凡经机械加工件，由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。7.5.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。7.5.3 机械加工件的外观按要求进行检验。7.5.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差要求进行检验。7.5.5 机械加工件的未注形状和位置公差的要求进行检验。7.5.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按要求进行检验。7.5.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按要求进行检验。7.5.8 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的检收标记。7.5.9 械加工件检验合格后才能入库。8. 外协件的一般要求8.1外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门同意后再处理。8.2零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的加工件光泽应均匀一致.9.零件加工时的操作要求9.1.下料9.1.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。9.1.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。9.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。9.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。9.1.5 号料1.端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。2.号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。3.有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。9.2 加工前的准备9.2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。9.2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。9.2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。9.2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工 艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。9.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。9.2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。9.3 刀具与工件的装夹9.3.1刀具的装夹1.在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 2. 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 9.3.2工件的装夹1.在机床工作中上***夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 2.工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺 3. 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：A） 尽可能使定位基准与设计基准重合；B） 尽可能使各加工面采用同一定位基准；C） 粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次D） 精加工序的定位基装应是已加工表面；4. 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。A） 对划线工件应按线进行找正；B） 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；C） 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；D） 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。5. 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。6. 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。7. 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。9.4 加工要求9.4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。9.4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。9.4.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。9.4.4 铰也前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。9.4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。9.4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。9.4.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。9.4.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。9.4.9切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因9.4.10 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必 须自检，方可交专检抽检。9.4.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。9.5 加工后的处理9.5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。9.5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。9.5.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。9.5.4 各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。9.5.5 在各道工序加工中，因指批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上作标记。9.6 其它要求9.6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。9.6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。9.6.3 使用过的量具擦净后归还工具库。9.6.4 检验结果处理检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按不合格品控制程序进行处置。