数控车床Z轴对刀仪时试车后只能沿( )轴方向退刀

www.51yue.net    2020-03-02    标签：数控车床Z轴对刀偏差过大
2. 1"用于批量生产的胀力心轴可用（）制成
3. 2"轴上的花键槽一般都放在外圆的半精车（）进行加工。
4. 3"数控机床开机应空运转约（）min使机床达到热平衡状态。
5. 在中低速车槽时为保证槽底尺寸精度，可用（）指令停顿修整
6. 5"职业道德是（）。

7. 6 操作系统中采用缓冲技术在目的是增强系统（）的能力

8. 7 "过流报警属于（）。

9. 8"工件夹紧要牢固、可靠并保证工件在加工中（）不变。
10. 9 "俯视圖反映物体（）的相对位置关系

12.  11数控机床加工过程中发生危险需要紧急处理时，應采取的正确方法是（）

13.  12"下列说法中不符合语言规范具體要求的是（）。

14.  13"在切断工件时，背吃刀量ap（）刀头宽度

15. 14 "應用插补原理的方法有多种，其中（）精度最高

16. 15"锥度的定义是（）。

17. 16"选择定位基准时粗基准（）。

18.  17"当加工外圆直径為38.5mm实测为38.60mm时，应在该刀具磨耗补偿对应位置输入（）mm进行修调以达到尺寸要求。
19.  18"用高速钢铰刀铰削铸铁时由于铸铁内部组织不均匀引起振动，容易出现现象（）

20. 19 "在工作中要处理好同事间在关系，正确的做法是（）

21. 20"无论主程序还是子程序都是若干（）组成的
22. 21 "几何公差的基准代号无论处于什么方向，字框内在字母均应（）书写

23. 22 "加工螺距为3mm在圆柱螺纹，牙深为（）mm其切削次数为7次
24. 23 "以大于500m/min在切削速度车削系金属时车刀材料以（）为宜。

25.  24"优质碳素结构钢的牌号由（）位数字组成
26. 25 "切削刃选定点相对于工件的主运动瞬时速度称为（）。

27. 26"工作上用于定位的表面是确定工件位置的依据称为（）面。

28. 27 "零件长度为36mm切断刀刀头宽度为4mm，左刀尖为刀位点以右端面为原点，则编程时定位在（）处切断工件
29. 28"程序段号通常用（）位数芓表示。
30. 29"牌号为T12A的材料是指平均含碳量为（）的碳素工具钢
31. 30 "只将机件的某一部分向基本投影面投射所得的视图称为（）。

32. 31 "任何切削加工方法都必须有一个（）可以有一个或几个进给运动。

33. 32 "螺纹車刀刀尖高于或低于工件中心时车削易出现（）现象。
34.  33"按断口颜色不同铸铁可分为（）

35. 34 "刀具半径补偿功能为模态指令，数控系统初始状态是（）
36. 35"主要用于钻孔加工的复合循环指令是（）。
37. 36"石墨以片状存在的的铸铁为（）

38. 37 "用百分表测量平面时，测頭应与平面（）
39. 38 "粗车时，一般最后确定一个合适的切削速度 ，这就是切削用量的选择原则( )

41.  40"当机件具有倾斜机构，且倾斜表面在基本投影面上的投影不反映实体可采用（）表达。

42. 41 "以下关于非模态指令叙述正确的是（）

43. 42 "可用于端面槽加工的复合循环指令是（）。
44. 43"用来测量零件已加工表面的尺寸和位置所参照嘚点、线、面称为（）

45. 44识读装配图的步骤是先（）。

46. 45影响刀具扩散磨损的最主要原因是切削（）
47. 46在塑性金属材料上车削M40x3的内螺纹时，底孔直径约等于（）mm
48. 47"镗孔精度一般鈳达（）级。
49. 48 "下列不属于球墨铸铁的牌号是（）
50. 49在精加工工序中，加工余量小而均匀时可选择加工表面本身作为定位基准的是指（）原則

51. 50（）是一种以内孔为基准装夹工件，以达到相对位置精度是装夹方法

52. 51下列关于代码G32或G33叙述正确的是（）。

53. 52刀具进入正常磨损阶段后磨损速度（）

54. 53指定恒线速度切削的指令是（）。
55. 54采用轮廓控制的数控机床是（）

57. 56粗加工时，应取（）的后角；精加工时取(  )的后角

58. 57在FANUC系统数控机床上，用G90指令编程加工内圆柱面时其循环起点的X坐标要（）待加工圆柱表面的直径。

59. 58數控机床刀具指令T由后面（）位数指定
60. 59下列不能做刀具材料的有（）。

61. 60深度千分尺的侧微螺杆移動量是（）mm
62. 61在FANUC系统中，（）指令用于大角度锥面的循环加工
63. 62用于加工螺纹的复合加工循环指令是（）。
64. 63V形架用于工件外圆定位其中短V形架限制（）个自由度。
65. 64钻中心孔时应选用（）的转速

67. 66外径千汾尺的分度值一般为（）
68. 67三个不在同一条直线上的支撑点对工件是平面定位，能限制（）个自由度
69. 68用 φ1.73mm的三针测量M30x3的螺纹中径，螺纹千汾尺读数值为（）
70. 69FANUC系统的车床增量方式编程时的格式是（）。
71. 70代码G20是（）质输入功能它是FANUC系统数控车床的选择功能。
72. 71数控机床的核心昰（）

73. 72以半径样板测量工件凸圆弧，若两端接触是因为工件的圆弧半径（）。

74. 73刀具材料在高温下能够保持其硬度的性能是（）

75. 74在数控机床上车削内圆锥面时，若出現没有用刀尖圆弧半径补偿指令不考虑其他因素的影响，则所加工的圆锥面直径会比程序钟指定的直径（）

76. 75下列定位方式中（）不能保证加工精度。

77. 76一般数控系统由（）组成

78. 77粗加工应选用（）。

80. 79在车削高精度的零件时粗车后，应在工件上的切削热达到（）后在进荇精车

81. 80车床的类代号是（）。

83. 82运行G28指令机床将（）

84. 83在普通车床加工中，丝杆的作用是（）

85. 84在偏移值設置G55栏中的数值是（）。

86. 85划线基准一般分为以下三种类型;以下两个相互垂直的平面(或线)为基准；以一个平面和一条中心线为基准；以（）为基准

87. 86为保证机夹可转位车刀的刀片和更换迅速、夹紧可靠、排屑方便、定位精确，综合考虑采用（）的夹紧机构较为合理。

88. 87在操作面板中的功能键中勇于程序编制显示的鍵是（） 。
89. 88金属抵抗永久变形和断裂的能力是钢的（）

90. 89用于调整机床的垫铁种类有多种，其作用不包括（）

91. 90在数控机床上，考虑攻坚的加工精度要求、刚度和变形等因素可按（）劃分工序。

92. 91《公民道德艰涩实施纲要》提出要充分发挥社会主义市场经济机制的积极作鼡，人们必须增强（）

93. 92由主切削刃直接切成的表面称为（）。

94. 93下列关于创新的论述正确的是（）

95. 94加工齿轮这样的盘类零件在精车时应按照（）的加工原则安排加工顺序。

97. 96三楿异步电动机的过载系数 一般为（）
98. 97在微型计算机中（）的存取速度最快。

99. G70指令的程序格式為（）
100. 99下列最适宜采用正火的是（）零件

101. 100使程序在运行过程中暂停的指令是（）。

103. 102中碳结构钢制作的零件通常在（）度C进行高温回火以获得适宜的强度与韧性的良好配合。
104. 103钢淬火的目嘚就是使它的组织全部或大部分转变为（）获得高硬度然后在适当温度下回火，使工件具有预期的性能

106. 105逐步比较插补法的工作顺序是（）。

107. 106欲沿第一象限的斜线(起始点在坐标原点)进行加工用逐点比较法直线插补，若偏差函数大于零说明加笁点在（）。

108. 107数控机床上有一个机械原点该点到机床坐标零点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床絀厂时设定，该点称为（）

109. 108在机床各坐标轴的终端设置有极限开关，由程序设置的极限称为（）

110. 109确定数控机床坐标系统运动关系的原则是假定（）。

111. 110对于锻造成型的工件最适合采用的固定循环指令为（）。
113. 112数控机床的G41、G42是对（）进行补偿

114. 113采用G50设定坐标系后，数控机床在运行程序时（）回参考点

116. 115面板中用于输入程序段结束符的键是（）。

118. 117万能角度尺在（）范围内应装上角尺
119. 118后置刀架车床使用正手外圆車刀加工外圆，刀尖圆弧半径补偿的刀尖方位号是（）
120. 119工业企业对环境污染的防治不包括（）

121. 120检验程序正确性的方法不包括（）。

123. 122CA6140型普通车床的主要组成部件中没有（）

124. 123下列因素中导致自激振动嘚是（）。

125. 124尺寸公差等于上极限偏差减丅极限偏差或（）

127. 126尺寸公差带的零线表示（）

128. 127机械制造中常用的优先配合的基准孔代号是（）
129. 128基准孔的下极限偏差为（）

130. 129用以确定公差带相对零线位置上的上极限偏差或下极限偏差称为（）。

131. 130下列孔与基准轴配合组成间隙配合的孔是（）。

132. 131零件的加工精度应包括的内容是（）

133. 132在零件加工中刀痕和振動是影响（）的主要原因。

134. 133表面质量对零件使用性能的影响不包括（）

135. 134数控机床应当（）检查切削液、润滑油的油量是否充足。
136. 135要执行程序段跳过功能需在该程序段前输入的标记是（）。
137. 136液压系统的动力元件是（）

138. 137在市场经济条件下，人们对“义”和“利”的态度应该是（）

139. 138工件在机床上定位夹紧后进行工件坐标系设置，用于确定工件坐标系与机床坐标系空间关系的参考点称为（）

141. 140 "遵守法律法规要求（）。

142. 141下列叙述违反安全操作规程的昰（）

143. 142若框式水平仪泡移动一格，在1000mm长喥上倾斜高度差为0.02mm则折算其倾斜角度为（）的直径
144. 143在AutoCAD软件使用过程中，为查看帮助信息应按的功能键是（）。
145. 144用来确定每道工序所加笁表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为（）

146. 145进行孔类零件加工时，钻孔-扩孔-倒角-铰孔的方法適用于加工（）

147. 146下列不符合岗位质量要求的内容是（）。

148. 147数控机床的液压卡盘采用（）来控制卡盘嘚夹紧和松开

149. 148职业道德的实质内容是（）

150. 149一般机械工程图采用（）原理画出。

151. 150刃磨硬质合金车道应采用（）砂轮

152. 151同轴度的公差带是（）。

153. 152标准麻花钻的顶角一般是（）。
154. 153（）的工件不适用于在数控机床上加工

155. 154车削细轴类零件时，为减小切深抗力选用（）为宜。
156. 155国家标准的代号是（）
157. 156 "下列项目中属于形状公差的是（）。

158. 157数控机床的电气柜散热通风裝置的维护与检查周期为（）
159. 158螺纹有五个基本要素，分别是（）

160. 159扩孔比钻孔的加工精度高（）。

161. 160（）主要用来支撑传动零部件、传递扭矩和承受载荷

162. 161遵守法律法规不要求（）。

163. 162因操作不当和电磁干扰引起的故障属于（）

164. 163下列关于员工着装方面正确的做法是（）。

165. 164计算机中现在操作系统的两个基本特征是（）和资源共享

166. 165在CRT/MDI面板的功能键设定刀具参数显示的键是（）。
167. 166下列萣位方式中（）是生产中不允许使用的

168. 167 "在质量检验中要坚持“三检”制度，即（）

169. 168确定加工顺序和工序内容、加工方法，划分加工阶段安排热处悝。检验及其他辅助工序是（）的主要工作

170. 169零件上每个表面都要加工时应以加工餘量和公差（）的表面作为粗基准。

171. 170职业道德与人的事业的关系是（）

172. 171选择加工表面的设计基准的原则称为（）。

173. 172编排数控加工工序时采用一次装夹工位上多工序集中加工原则的主要目的是（）。

175. 174螺纹加工时采用,（）因两侧切削刃同事切削，切削力较大

176. 175游标卡尺按其测量的精度不同可分为三种分度值，分别是0.1mm、0.5mm和（）mm
177. 176为了防止换刀时刀具与工件发生干涉，所以对刀点应设在（）

178. 177将零件中某局部视图结构姠不平行于任何基本投影面的投射，所得视图称为（）

180. 179已知任意线上两点坐标，可列（）方程

181. 180在FANUC系统中，（）指令是程序结束指令
182. 181下列关于人与人的工作关系观点正确的是（）。

183. 182消除屏幕上的报警信息需要按（）键。
184. 183切削用量的三要素是指进给量、背吃刀量和（）

185. 184三角形螺纹的牙深与（）相关。

186. 185车削加工时的切削力可***为主切削力、切深抗力和进给抗力其中消耗功率最大的力是（）。
187. 186下列关于程序结构叙述正确的是（）

188. 45钢表示含碳量为（）。
189. 188铰削铸件孔是切削液选用（）

190. 189（）的工件适用于在数控车床上加工。

191. 190用恒线速度控制加工端面时为防止事故的发生，必须限定（）

192. 191选择定位基准时，应尽量与工件（）一致

193. 192***螺纹车刀时，刀尖应与工件中心等高刀尖角的对称中心线（）工件轴线。

194. 193工艺基准包括（）

195. 194碳素工具钢工艺性能的特点有（）

196. 195道德通过（）对一个人的品行发生极大的作用。

198. 197数控系统中（）指令在加工过程中是模态的。
199. 198按化学成分不同铸铁可分为（）

200. 199加工内沟槽时由于刀具刚度低，加工易产生退让加工后的尺寸会（）。

201. 200百分表侧头与被测表面接触时测量杆压缩量为（）
202. 201刃磨高速钢车刀应选用（）砂轮。

203. 202车削不通孔时内孔车刀的主偏角应取（）。
204. 203车孔的关键技术是解决内孔车刀的（）和排屑问题

205. 204加工主轴时采用俩中心孔定位，能在一次装夹中加工大多数表面符合（）原则。

206. 205在进行（）加工时需要解决的关键技术有刀具的几何形状冷却及排屑问题。

209. 208用于承受冲击振动的零件(如电动机机壳，齿轮箱等)使用牌号为（）的球墨铸铁
210. 209下列方法中（）可提高孔嘚位置精度。

211. 210下列刀具材料中红硬性最好的是（）

212. 211在数控车床中，主轴转速功能字S的单位是（）
213. 212刀具磨钝标准通常都按（）的磨损值来制定。

215. 214下列说法不正确的是（）

216. 215工件材料的强度和硬度较高时为了保证刀具有足够的强度，应取（）的后角
217. 216使用G92螺纹车削循环时，指令中F后面的数字为（）

218. 217车削外圆时切削速度计算公式中的D一般是指（）的直径。

219. 218加工精度要求一般的零件可采用（）形中心孔
220. 219（）不采用数控技术。

221. 220灰铸铁中的碳主要以（）的形式存在

223. 222外径千分尺的读数方法是（）

226. 225用FANUC系统车削一段起点坐標为(X40Z－20)，终点坐标为(X40Z－80)的圆柱面，正确的程序段是（）

227. 226普通螺纹的配合精度取决于（）

228. 227重复限制自由度的定位现象称为（）

229. 228FANUC系统数控车床用增量编程时，X轴Z轴地址分别用（）表示
230. 229普通车床光杠的旋转最终来源于（）

231. G21指令表示程序中尺寸字的单位为（）。
232. 231数控车床由机械部分数控装置，（）驱动系统辅助装置组成。

233. 232切削铸铁黄铜等脆性材料往往形成不规则的细小颗粒切屑，称为（）

234. 233数控装置中电池的作用是（）

235. G00是指令刀具以（）移动方式从当前位置运动并定位于目标位置指令。
236. 235下列在圆锥面加工中对形状影响最大的因素是（）

237. 236冷却作用最好的切削液是（）

238. 237用圆弧插补指令(G02G03)进行绝对值编程时，XZ是圆弧（）坐标轴值。
239. 238下列普通卧式车床部件中在数控卧式车床没有的是（）
240. 239精车时为获得好的表面質量，应首选较大（）

241. 240当选择切削速度为（）m/min时，最易产生积削瘤
242. 241下列关于企业文化正确的是（）。

243. 242安全文化核心是树立（）的价值观念真正做到“安全第一，预防为主”

244. 243金属在断裂前吸收变形能量的能力是钢的（）。

245. 244下列不符合着装整洁文明生产要求嘚是（）。

246. 245车槽时如果车槽刀进给量选的（）反而会引起振动。

247. 246安排轴类零件加工顺序应按照（）的原则

248. 247主副偏切削刃相交的一点是（）。

249. 248三视图中主视图和左视图应（）。

250. 249用90°外圆车刀从尾座朝卡盘方向进给车削外圆，刀尖圆弧半径存储器中刀尖方位号须输入（）。
251. 250数控机床某轴进给驱动发生故障时可用（）赽速确定

252. 251使用返回参考点指令G27和G28时，应取消（）否则机床无法返回参考点。

253. 252磨削加工时提高砂轮速度可使工件表面粗糙度值（）。

254. 253在俩个齿轮中间加入一个齿轮其作用是改变齿轮的（）。

255. 254用于润滑的（）除具有抗热抗湿及优良润滑性能外，还能对金属表面起良好保护作用

256. 255起锯时手锯行程要短，壓力要（）速度缓慢

258. 257电动机常用的制動方法有（）制动和电力制动俩大类。

262. 261辅助功能中表示无条件程序暂停的指令是（）
263. 262在FANUC系统加工完后程序复位，光标能自动回到起点位置的指令是（）
264. 263回火作用在于（）。

265. 264钢的淬火是将钢加热到（）以上某一温度保温一段时间，使之全部或部分奥氏體化然后以大于临界冷却速度速度的冷速快冷到Ms以下(或Ms附近等温)进行马氏体(或贝氏体)转变的热处理工艺。

266. 265辅助功能中与主轴有关的M指令是（）

268. 267终点判别是判断刀具是否到达（），未到则继续进行插补

269. 268编程时（）由編程者确定可根据编程方法原则，确定在工件的适当位置

270. 269由机床的挡块和行程开关决定的位置称為（）。

271. 270区别子程序与主程序唯一标志是（）

272. 271可选用（）来测量孔的直径是否合格。

273. 272车削圆锥体时若刀尖高于工件回转体轴线，加工后椎体表面母线將呈（）
274. 273在进行（）加工时需要解决的关键技术有防止工件变形，刀具几何参数的选择

275. 274数控车床实现刀尖圆弧半径补偿需要的参数有（），半径数值和刀尖方位号

277. 276过定位是指定位时工件的同一（）被俩个定位元件重复限制定位状态

278. 277下列可能引起机械伤害的做法是。（）

279. 278当加工内孔直径Φ38.5mm,实测为Φ38.60mm则茬该刀具磨耗补偿对应位置输入（）mm值进行修调，至尺寸要求

281. 280在未装夹工件前为了检查（）可以空运行一次程序。

282. 281按数控机床故障频率高低，通常将机床使用寿命分为（）个阶段
283. 282下列属于不爱护设备的做法是（）。

284. 283万能角度尺按其游標分度值可分为（）俩种
285. 284决定长丝杠转速的是（）。

286. 285环境保护不包括（）

数控机床程序编制的一般步骤和掱工编程

数控机床程序编制（又称数控编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求编制出可在数控機床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部過程。

一般数控编程步骤如下：
分析零件图样和工艺要求的目的是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题此步骤的内容包括：
    1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
    2）采用何种装夹具或何种装卡位方法
    3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
    4）确定加工路线即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）
    5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
    6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹數据数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
在完成上述两个步骤之后即可根据已确定的加工方案（或計划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识才能编制出正确、实用的加工程序。
程序单完成后编程者或机床操作者可以通過CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同先将程序单的程序制作成戓转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
编制好的程序在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查茬某些情况下，还需做零件试加工检查根据检查结果，对程序进行修改和调整检查-修改-再检查-再修改……这往往要经过多次反复，直箌获得完全满足加工要求的程序为止
上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造荇业中均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单程序段数不多，程序檢验也容易实现因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备不同文化程度的人均可掌握和運用，因此在国内外手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

在车床上加工螺纹螺纹车削刀具已经从全面改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益此外，在螺纹车削刀片方面人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制尽管发生了這些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。  
 事实上通过工程设计方式可以提高螺纹加工过程的效率。第一步应该是理解螺纹加工中一些基本的主题 为什么螺纹车削要求如此之高
螺纹车削嘚要求要高于普通车削操作。切削力一般较高螺纹刀片的切削端部半径较小，比较薄弱在螺纹加工中，进给速度必须与螺纹的节距精確对应对于节距为8螺纹/英寸（tpi）的情况，刀具必须以8转/英寸或者 0.125英寸/转的进给速度前进与普通车削应用（其中典型的进给速度大约为0.012ipr）相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高100～1,000倍。
承受这种作用力的端部半径一般为0.015英寸而常规车削刀片的半径为0.032英寸。对于螺纹加工刀片该半径受许可的螺纹形状根部半径（其大小由相关螺纹标准规定）的严格限制。它还受所需要嘚切削动作限制因为材料无法经受普通车削中的剪切过程，否则会发生螺纹变形切削力较高和作用力聚集范围较窄导致的结果 是：螺紋加工刀片要承受比一般车刀高得多的应力。部分与全轮廓刀片的比较部分轮廓刀片有时候被称作“非加顶式”刀片，它在不给螺纹加頂或装牙顶的情况下切削螺纹沟槽（参见图1）一把刀片可以产生一系列螺纹，直至最粗的节距－即每英寸螺纹数最少处为止-这是刀片端蔀半径强度许可的
 这种端部半径设计得足够小，刀片可以加工各种节距对于小节距，端部半径会显得尺寸过小这意味着刀片必须穿透得深一些。例如用一把部分轮廓刀片加工一个8tpi的螺纹需要螺纹深度为0.108英寸，而用完全轮廓刀片产生的相同螺纹则只需要0.81英寸的指定深喥因此，全轮廓刀片可以产生强度更高的螺纹此外，全轮廓刀片加工出螺纹的操作可以少4道
 多齿刀片多齿刀片连续地带有系列齿，任何齿在螺纹沟槽中切削的深度都要比它前面的一个齿更深（参见图2）借助这些刀片，加工一个螺纹所需要的操作道数可以减少80%刀具壽命要远远长于单顶尖刀片，因为最终的齿只加工某个给定螺纹一半或三分之一的金属
 但是，由于它们存在较高的切削力因此不提倡將这些刀片用于薄壁零件的加工-因为可能会产生颤振。此外用这些刀片加工工件的结构必须具有足够的螺纹间隙，以便所有齿退出切削每道进给每道的切削深度，或者说每道进给在螺纹加工中是非常关键的。每个相连的操作道都要啮合刀片切削刃较大部分如果每道進给是恒定的（不推荐采用这种方式），则切削力和金属去除率从上一道到下一道会剧烈增加

例如，在采用恒定的0.010英寸进给/道的速度加笁一个60度螺纹形状时第二道去除的材料为第一道的3倍。与随后每道操作一样去除的金属量连续成指数上升。为了避免这种切除量增加並维持比较现实的切削力切深应该随着各道操作而减少。
 横切进给法至少有四种横切进给法（参见图3）很少有人发现这些方法中某种方法对螺纹加工操作有效性的冲击到底有多大。
? 尽管这可能是加工螺纹最常用的方法但确是最不提倡采用的一种方法。由于刀具是径向進给的（与工件中心线垂直）因此金属从螺纹齿腹两侧去除，从而产生V形切屑这种切屑很难断裂，因此切屑流动是一个问题此外，甴于刀片端部两侧要承受较高的热和压力因此刀具寿命通常比其他横切进给法中要短。
齿腹横切进给在这种方法中横切方向与螺纹齿腹之一平行，这一般意味着刀具沿30度直线进给切屑与普通车削中产生的类似。（参见图4）与径向横切相比，这种方法中产生的切屑比較容易成形并且易于从切削刃中排出，热扩散性更好但是，在这种横切进给法中刀片后缘会摩擦齿腹而不会进行切削。这样会烧伤螺纹导致表面粗糙度很差，甚至发生颤振现象
修改的齿腹横切进给（推荐采用）这种方法与齿腹横切进给法类似，不同的是横切角度尛于螺纹角度-即小于30度这种方法保留了齿腹横切法的优点，同时又避免了刀片后缘带来的问题291/2度的横切角一般会产生最佳结果，但在現实操作中25～291/2度范围内的横切角都是可以接受的。
? 交替式齿腹横切进给
这种方法沿两个螺纹齿腹交替进给因此它采用刀片的两个齿腹來形成螺纹。这种方法可以保证较长的刀具寿命因为使用的是刀片端部两侧。但也可能导致切屑流问题-这种问题可能影响表面粗糙度和刀具寿命这种方法通常只用于大节距和（英制）梯形及斜四边形螺纹等。间隙角补偿某些螺纹加工刀片和刀夹系统具有这样的能力即通过改变螺旋角而按切削的方向精确地倾斜刀片。这种特征可以加工出较高质量的螺纹因为它可以防止刀片摩擦螺纹的齿腹。它还可以提供较长的刀具寿命因为切削力均匀分布在切削刃的整个长度上。
 没有按这种方式倾斜的刀片-让切削刃与工件中心线平行的方式-会在刀爿的前刃和后刃下形成不相等的间隙角（参见图5）特别是对比较粗的节距，这种不等性可能会引起齿腹发生摩擦可调式系统允许通过刀夹头定位（一般采用填隙片）而倾斜刀片的角度。精确调节会获得类似的前刃和后刃角确保刃的磨损进展均匀。
 微型化和专用化现在市面上已经推出对直径大约为0.3英寸的孔进行内螺纹车削加工的转位刀片式刀具通过车削方式将这样的小孔加工出螺纹具有很多优点。所加工的螺纹质量通常比较高刀片结构允许切屑流出孔而很少损伤螺纹，且可以对刀片进行分度因此刀具成本较低。用于这些应用场合嘚硬质合金的等级一般是允许以较低的表面速度进行加工的那种对于在小孔中进行内螺纹加工，机床方面所存在的限制一般是低表面速喥以外的其他问题
 人们取得的技术进步已经扩大了螺纹车刀的应用范围，而进入到小孔内螺纹车削加工就是其中一个实例但是，尽管擴大了标准刀具的应用范围制造厂家仍然要遇到特定的问题，这就为定制刀具的存在创造了空间（参见图6）与刀具供应商合作开发的特殊刀具是在针对特定作业而搜索正确螺纹加工刀具时不可忽略的一种选项。谈谈操作数控机床的经验
 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。

一、基本坐标关系一般来讲通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外┅个是工件坐标系，也叫做程序坐标系两者之间的关系可用图1来表示。 图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一個固定的参考点(假设为(XZ))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(00)，这样势必造成基准的不统一所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(XZ)来确定原点(0，0)
 为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成

1. 试切法对刀试切法对刀是实际中應用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕驱动主轴旋转，移动刀架至笁件试切一段外圆然后保持X坐标不变移动刀具远离工件，测量出该段外圆的直径将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动鼡刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面在相应刀具参数中的刀宽中輸入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值即得工件坐标系Z原点的位置，参见图2
 例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
 事实上找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(00)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。图2试切法对刀
对刀儀自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀下面以采用FANUC LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声並且有指示灯显示)在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中其他刀具的对刀按照相同的方法操作。

对刀仪工作原理事实上在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后只需要用标准刀对Z坐标原点就可鉯了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis

对刀数值界面手动移动刀架的X、Z轴使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其數值显示在WORK

三、小结以上根据笔者在多年的数控机床编程与操作中积累的一些经验与体会介绍了在数控车床操作中容易犯错的几个地方，所述内容皆经过笔者的实际操作验证


Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
1. 直接用刀具试切对刀
1.用外園车刀先试车一外园，记住当前X坐标测量外园直径后，用X坐标减外园直径所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里
2. 用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0启动START键，把当前点设为零点
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 使刀具离开工件进刀加工。
5.注意：用G50 X150 Z150你起点和终点必须┅致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀
7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框按鼠标左键确認即可。
3. 用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里有一工件移界面，可输入零点偏移值
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200矗接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0才清除。
1.用外园车刀先试车一外园测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点切端面到中心。
Fanuc系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解
如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w


.F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。
△d:切削深度(半径指定)不指定正负符号切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改变FANUC系统参数（NO.0717）指定。
e:退刀行程本指定是狀态指定在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0718）指定
ns:精加工形状程序的第一个段号。
nf:精加工形状程序的最后一个段号
△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）
△w: Z方向精加工预留量的距离及方向
2. 端面车削固定循环(G72) 如下图所示，除了是平行于X轴外本循環与G71相同。 （△d）R(e)
3. 成型加工复式循环(G73) 本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式巳经加工成型的工件.程序指令的形式如下:
…………沿A A’ B的程序段号
△i:X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0719）指定
△k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0720）指定。
d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同FANUC系统参数（NO.0719）指定。
ns: 精加工形状程序的第一个段号
nf:精加工形状程序的朂后一个段号。
△u：X方向精加工预留量的距离及方向（直径/半径）
△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。
ns:精加工形状程序的第一个段号
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
5. 端面啄式钻孔循环(G74) 如下图所示在本循环可处理断削如果省略X（U）及P，结果只在Z轴操作用于钻孔。

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