中国碳纤维生产成本已白菜价 每公斤降价90%仅200元|中国|碳纤维_新浪军事_新浪网
中国碳纤维生产成本已白菜价 每公斤降价90%仅200元
天顺公司碳纤维生产设备
《科技日报》15日报道，中国黑龙江省天顺化工科技开发有限公司承担的“T700级碳纤维碳化中试生产线及工艺研究”项目2月5日通过鉴定。据相关政务公开信息，该项目年产量为5吨碳纤维。这家企业生产线的特点是成本低廉，污染少，其生产的T700级碳纤维成本可控制在每公斤200元以内。这被认为解决了国内高性能碳纤维生产成本高、质量不稳定的关键瓶颈问题。目前我国已有超过10家企业在研制生产高性能碳纤维。
国产碳纤维技术出现突破固然喜人，但也有业内论文警告，近年来国内出现“碳纤维热”，众多科研院所和企业纷纷启动了碳纤维研究或千吨级产业化项目。虽然当前国内市场对碳纤维产品需求较大，但几年以后，市场出现过剩将成为必然。
天顺化工的发展之路
《科技日报》的报道中提到，该项目经过5年艰苦卓绝的创新攻关，终于突破高性能碳纤维生产的关键技术。据该公司总经理孟凡钧介绍，该项目采用独特的纺丝工艺、DMSO溶剂回收技术、精密的碳化生产技术及先进的废水处理技术，质量稳定，生产成本低，环境污染小，生产中废水排放少，生产成本可控制在每公斤200元以内，接近国际先进企业的生产成本，而当前国内成本大多在每公斤1000元--3000元不等。解决了国产高性能碳纤维生产成本高、质量不稳定这两个关键瓶颈问题，提高了我国碳纤维的国际竞争力。
而黑龙江省政务公开网站发布的信息则提到了关于该碳纤维生产线的技术水平。5日，省科技攻关重大项目“T700级碳纤维碳化中试生产线及工艺研究”的成果，通过了省科技厅组织的专家鉴定。由我国复合材料学会理事长杜善义院士为主任委员的鉴定委员会经实地考察、质询讨论认为，项目组自主设计和制造的年产5吨碳纤维的碳化中试生产线，其抗拉强度和线密度CV值达到国际先进水平。
为打破国外垄断，哈尔滨天顺化工科技开发有限公司经过5年艰苦卓绝的努力，实现了以自主生产的碳纤维原丝为原料，在自行设计制造的碳化中试生产线上进行T700级碳纤维碳化工艺研究。通过对预氧化、低温碳化、高温碳化等过程的工艺优化，产品的性能指标完全达到T700级碳纤维水平，成品率在80%以上。经液压强度试验和爆破试验，其研制的TS700碳纤维制备的20升高压气瓶的性能指标达到日本T700碳纤维制备的高压气瓶的水平。在全面考核的基础上，可替代日本T700碳纤维生产该类型气瓶。并且在生产中无废水排放，生产成本可控制在每公斤200元以内。
2013年5月，黑龙江省科技厅官方网站上发布的公开信息提到了该企业的规模和当时的建设进展情况。报道中说，预计项目达产后，可年出产T300标准的高级碳纤维600吨，且产品性能稳定，年销售收入可达10亿元，带动下游产业产值达40亿元。
天顺公司展示碳纤维产品
　　2010年10月，中国化学纤维工业协会网站上的一则消息报道了当时该企业刚刚实现碳纤维生产技术突破的情况，该项目在多个方面取得了创新突破，他们采用自主研发的三元低温共聚技术，得到的聚合物具有良好可纺性能和满足高性能碳纤维碳化的工艺要求。其中具有自主知识产权的三元凝固成型技术，对原丝实施改性，改性后的原丝具有预氧化温度低，碳化过程缓慢稳定，可大大减少碳化过程中纤维缺陷问题的产生。尤其该技术中实现了较低聚合温度，为目前国内该行业的最低温度，创新的同时达到了节能减排和环保的要求；该项目还独立开发了原丝油剂，经北京化工大学碳纤维及复合材料研究所试验证明该油剂基本满足预氧化要求，在实验选定的工艺范围内，无粘黏、结焦现象，原丝灰分小于0.45%；同时该项目所开发的立式梯度逆流洗涤设备也是国内独家，具有节能环保的优点。
该项目独特自主设计并建成了年产20吨高性能聚丙烯腈碳纤维原丝的中试生产线并完成了中试生产调试工作，可稳定生产合格的高性能碳纤维原丝。该生产线具有完全独立的自主知识产权。
从2010年取得技术突破，到2013年实现T300级碳纤维量产，到今年实现T700碳纤维量产，可以看出黑龙江这家企业发展的艰苦历程，中国碳纤维产业发展也正是在国内众多这样的企业推进下逐渐发展成熟。而更难得的是，这家企业的发展始终比较低调，2012年《中华工商时报》报道天顺化工的文章中提到，这家企业的碳纤维项目已被列入“十二五”规划，因此风投、创投纷纷上门，但该公司总经理孟凡钧对此，一如以往，坚持低调----甚至互联网上都很难见到他的碳纤维项目详情。
报道中还提到，天顺化工的设备具备生产T800标准碳纤维的能力，对此孟凡钧的态度是：“天顺碳纤维项目达产后，生产什么，生产多少，并不仅仅由市场决定，我当初就是为国防、航天领域的发展，才选择这个项目的，所以，天顺将来要听国家的。”
我国高性能碳纤维爆发式发展
观察者网此前也曾报道江苏中复神鹰等公司碳纤维生产线经过省级鉴定的新闻。
此外，新华社报道，去年3月7日，国务院总理李克强参加河北代表团审议时，河北硅谷化工有限公司董事长宋福如向总理汇报道：“我们已经成功攻克适合大规模、低成本的干喷湿纺T800碳纤维，并具备了产业化的条件，实现干喷湿纺T800碳纤维国产化应用。现在又开始参与T1000碳纤维的国家973攻关计划和MJ系列的研发。我们要继续为国争光，中国创造、民族复兴是我们的追求。”
可见近年来我国T800、T700级的碳纤维产品出现了爆发式的发展。
2011年，在《化学工业》杂志发表的《碳纤维产业发展与趋势》论文中提到，2009年我国碳纤维产能仅为2000吨左右，且主要是低性能产品，没有形成规模化产业，绝大部分依赖进口，价格昂贵，比如标准型T300市场价格曾高达元/千克。
美国“三叉戟”导弹的碳纤维发动机壳体
美国JASSM巡航导弹的弹体外壳全部采用碳纤维制造
当时国家有关部委已将碳纤维产业化进程作为我国一项战略任务。一些企业相继加入碳纤维生产行列。当时拟建和在建的碳纤维生产企业有11家，合计生产能力为原丝7100吨每年，碳纤维1560吨每年。其中，在建企业为4家，合计生产能力为原丝1100吨每年，碳纤维470吨每年。
当时国内已经出现的较大的碳纤维企业包括：上海石化公司腈纶事业部、中复神鹰碳纤维有限公司、浙江巨鑫碳纤维有限公司、西安康本材料有限公司、沈阳中恒新材料有限公司、吉林市碳纤维高新技术产业化基地、哈尔滨天顺化工科技开发有限公司、金发科技碳纤维、中国石油天然气集团公司等。
该论文的摘要部分则提到：虽然当前国内市场对碳纤维产品需求较大，但几年以后，市场出现过剩将成为必然。尤其是低性能碳纤维领域可能首先出现过剩，这也是国内主要碳纤维企业集中精力突破高性能碳纤维产业化瓶颈的重要动力。帖子主题：国产碳纤维的前世今生
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国产碳纤维的前世今生
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&以下是引用wlqnshy
在第21楼的发言：转载个新闻，安徽也在建一条碳纤维线：
/system//.shtml
年产1000吨T700碳纤维丝项目
中安在线＞新徽商＞徽商网资讯＞招商引资动态
年产1000吨T700碳纤维丝项目
　　一、项目名称
　　年产1000吨T700碳纤维丝项目
　　二、项目选址
　　宿州市经济技术开发区
　　三、项目背景
　　碳纤维属高性能材料，是发展航空航天等尖端技术......“本项目总投资5.1亿元”……“电子邮箱：
××××@”说点外行但是也许有点道理的话，我们国家的“搞事”的人，总是在起跑线上“就这样吧……”，多快好省，一起步就——不说是出问题——至少是不完善。几亿投资的项目，联系邮箱１２６。不是说１２６不行，我比较在乎电子通信和数据存储的安全与可靠，搞个事情能不能先建立一点有“自主决断权”的一整套信息、数据、资料的——传输、存储和处理的能力？
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国际上目前碳纤维技术实力和产能最强的两家公司还是日本的东丽、东邦两家公司，我国的产能还是小了点，技术实力也不如仍家，路途仍旧是漫长的。
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&以下是引用幽明戕
在第16楼的发言：国家还是在科研上面投入国少啊！
假如可以和民营企业联合起来搞的话绝对可以提高一个成次啊........
向这些辛苦的科研人民致敬...
T-700碳纤维主要还是为了国防工业和关乎国计民生的公共事业而研发的，民营企业的资本实力太差，说好听是和国营单位联合搞，说不好听点就是白拿国家的技术。
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&以下是引用roucky1979
在第17楼的发言：
研究图标半天发现,原来华东占了一半还多.
楼主吹嘘了半天,果不负东北人擅吹美名1、文章不是我写的，我也只是转载。2、你要觉得这篇文章吹牛，还请拿出论据反驳
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国家还是在科研上面投入国少啊！
假如可以和民营企业联合起来搞的话绝对可以提高一个成次啊........向这些辛苦的科研人民致敬...
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非原创，只是觉得这个帖子很有价值，希望斑竹能推荐到首页一下本文内容为我个人原创作品，申请原创加分
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放飞的梦TG的梦，是没有止境的。目前，高端的碳纤维主要是T700以及T1000，T1000只有日本企业掌握，我国的产业化水平只能在T300的水平。吉林石化公司碳纤维厂日正式揭牌，我国第一个碳纤维生产基地由此建成并投入生产。这标志着我国高性能碳纤维产业化实现了新的突破。日，***中央政治局常委、国务院总理温家宝在碳纤维厂考察时，对吉林石化公司碳纤维攻关给予了充分肯定，他指出，“碳纤维四十年磨一剑，能够打破国际垄断和封锁，造出我们国家自己的碳纤维，是广大技术人员和工人艰苦奋斗、自力更生、勇于创新、不怕困难取得的一个令人振奋的成果。”日，***中央政治局委员、中央书记处书记、中央组织部部长李源潮参观碳纤维厂生产线后说：吉林石化公司百吨碳纤维装置是目前看到的国内最好的，规模最大、工艺最先进、流程最规范的同类生产装置。国家的需要，鼓励着化工人的奋勇向前。目前，国内第一条T700碳纤维生产线，中简科技发展有限公司与中科院山西煤化所合作投资2亿元的高性能碳纤维项目，已获得部、省、市5000万元的科技成果转化资金支持，2011年春节前投产后，可形成年产50吨的生产规模。陕西航天四院T700碳纤维项目， 该项目建设周期为年，投资总额为5亿元，目前进入工程设计阶段。该项目建设内容为年产500吨T700碳纤维，关键设备有单体回收塔、聚合体粉碎机、聚合釜、溶解机、纺织机、水洗机、丝束干燥机、预氧化炉、低温碳化炉、表面处理机、水处理设备等。恒天科技：2008年1月，在省科技厅的支持下，《T700级高性能PAN基碳纤维原丝工程化研发》项目进入研发阶段。这次，恒天与中科院化学所的国内顶尖专家联合攻关，共同建成了年产10吨的T700小试线！小试线生产的碳原丝经后道碳化，指标达到T400进口水平。这样，在挑战T700的道路上，恒天人实现又一次技术突破！现在，恒天科技的T700之梦虽然尚未实现，但已相继研制出具有自主知识产权的系列关键技术和自有设备，拥有3项发明专利和2项实用新型专利，为T700的中试生产奠定了基础。研发T700小试线所获得的技术应用于生产中，已使3K碳原丝批量应用于航天军工领域，恒天科技已向相关单位提交3K碳原丝20多吨，解决了制约我国碳纤维发展的主要“瓶颈”，打破了国外该产品生产商对我国的封锁与垄断。吉化：吉化的T700目前在10吨试验线上，一期试验比较理想，和T300一样，估计年底能定型。然后就是按国家需要进行扩建。顺便提一下，国家碳纤维中心。日，在欢快的乐曲声中，国家碳纤维工程技术研究中心揭牌仪式在吉林石化公司举行。吉林省副省长陈晓光出席揭牌仪式并为研究中心揭牌。中国石油集团、吉林省和吉林市有关部门负责人出席了揭牌仪式。碳纤维是丙烯腈的下游深加工产品，具有比重小、强度高、导电好、耐高温、耐腐蚀等性能。碳纤维及其复合材料是一种重要的高技术结构材料，比重不到钢的1/4，抗拉强度却是钢的7倍至9倍，在工程上具有广阔的应用前景。对于石油企业，应用碳纤维制作的连续抽油杆，不但比钢制抽油杆作业速度快，而且年节电7万至8万千瓦小时。我国是碳纤维消费大国，长期以来碳纤维大量依靠进口，由于受到国外技术封锁，急需加快碳纤维产业自主开发和规模生产进程。上世纪80年代初期，吉林石化展开碳纤维技术攻关。2002年，吉林石化几代科技人员在小试研发基础上，建成碳纤维的原丝生产装置，并在2004年解决关键生产技术瓶颈，碳纤维主要性能指标达到日本T300碳纤维产品水平，为国家经济建设做出了贡献。在揭牌仪式上，吉林石化公司总经理王光军介绍了国家碳纤维工程技术研究中心组建以来的工作情况。他表示，吉林石化干部员工将以揭牌仪式为契机，大力发扬“登天”精神，充分发挥集体智慧和力量，坚决完成碳纤维研发生产业务，为我国的经济发展做出应有的贡献。陈晓光、王光军与吉林市副市长杨金顺、北京化工大学副校长陈标华共同为国家碳纤维工程技术研究中心揭牌。
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吉化这边因为碳纤维从合成树脂厂分出，一批原来搞碳纤维的专家离开了研究岗位，参与到了ABS的生产和开发中去了。技术水平较高的刘中强此时担任了合成树脂厂的技术科长。沙中瑛等人继续在这套装置上发挥余热，继续改进硝酸法。国家好像在2002年召开了一次会议，那时有两家单位准备竞争军品定点生产单位，吉化和连云港（或者烟台，记不清楚了）在搞竞争，不过最后定点单位落到了吉化。吉化的碳纤维等级较T300接近，但是性能不够稳定，所以只有一条10吨的试验线。并不能满足军品的要求的。并且每一年都有拨款，那简直是一个无底洞，上面也总不见大的成果，一气之下，说再不见结果，就不在给拨款了。压力就是动力，实在不知道后来北化、吉林工学院和吉化是怎么走到一起的，总之他们是走到一起了的。不过想想理由也挺简单，都是属于原来化工部的单位（后来化工部取消，吉化属于中石油），也可能是中石油从中撮合的原因吧。经过一年的技术公关，在这条10吨的试验线上，终于制出了合格的碳纤维产品（并不是100%成品都合格）。从中国碳纤维第一根原丝，再到第一批达到T300标准的工业化产品，历经30余年，在2003年年底，被TG终于研发出来了
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沉闷的90年代90年代，对于TG来说，其实是个很难熬的阶段，航空方面，新材料尤其是碳纤维等材料一直不合格。这个时期的碳纤维生产有如下特点一是国内PAN碳纤维总生产能力较小，远远不能满足国内的需要，目前我国95%的碳纤维依靠进口；二是与国际先进水平相比，国产碳纤维强度低（仅相当于东丽公司已基本决定淘汰的T300水平），均匀性、稳定性差（强度、模量、线密度的CV值均为国外产品的一倍以上），毛丝多（断头率为国外产品的6倍），品种单一且价格昂贵（为国外产品的1.5～3倍），发展水平总体落后发到国家近20～30年；三是厂家、装置规模小，技术设备落后，经济效益差。四是制度方面的因素，造成各个碳纤维研究单位缺少沟通和联系，各自为战，这一阶段，TG的几个研究单位还是沿着以前既定的方向头也不回的走了下去。吉化的碳纤维取得了一点点突破，在那个时代，好像取得了国家科技进步奖二等奖。不过中试线上产出的碳纤维，质量不够稳定，产量也不够多。产业转型期20世纪90年代末至21世纪初，各个研制单位对原丝制备技术具有更加深入的理解，认识到硝酸法制备原丝的弊端和硫氰酸钠法的现实困境，以及企业应用的混合溶剂等技术的适用性存在问题，二甲基亚砜法原丝技术再次崛起。碳纤维的原丝生产工艺和腈纶的生产工艺比较相似，这里说下榆次化纤的二甲基亚砜法。自1965年开始试制腈纶,先后研究成功“亚砜一步法高转化制腈纶”,“亚砜法复合腈纶”,“腈纶湿丝染色”等重大科研项目,从而锻炼成长了一批能研究、能设计、能自制设备的技术力量。这个是TG亚砜法的来源。后来经山西省科委同意,由山西省纺织工业厅主持,邀请纺织工业部的领导、航空航天部、冶金部、化工部、及其省、市的下属机关,院校、所、厂的有关领导和专家,于日对山西省榆次化纤厂和中科院山西煤化所共同研制开发的二甲基亚砜一步法高强碳纤维用原丝生产工艺和设备进行了技术鉴定。吉化的硝酸法碳纤维后来烧制的产品质量接近T300的水平，但是由于污染以及腐蚀设备的缘故，每年拨下来的研究经费都投入到设备维护等方面。还有就是产品的销路不好。曾经和一个台湾厂家合资生产鱼竿等器材，但是由于经营管理的错误，导致台湾那边掌握了财政大权，对方年年做帐报亏，导致生产出来的碳纤维不能收到效益，使得费用问题得不到解决。
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既然谈到碳纤维的历史，我们先来看看世界碳纤维发展早期的几个里程碑的时间，结合起来看看国内的起步。1959年，日本学者发明了PAN基碳纤维的制造新方法1963年，英国人打通了***高性能碳纤维的工艺流程并沿用至今（硝酸法），RK公司将一套淘汰的装置以2700万元在86年左右卖给了TG。1969年，国际碳纤维会议确认了PAN基碳纤维的地位东丽公司的发展历程：1959年，日本东丽公司民用腈纶工业化生产；1962年，该公司用民用腈纶生产不出合格的碳纤维，开始研制适合生产碳纤维的原丝1967年，用新的原丝研制出合格的碳纤维1971年，在滋贺工厂建成中试放大线，此后产量逐步扩大，并发展成为该领域的领头羊公司。日本东丽公司从开始研制专用原丝到目前成为世界碳纤维领头的公司用了大约37年左右时间。75年，国家统筹规划CF的发展，国内的碳纤维研究可以说在国家的支持下进入一个新的发展阶段。这也是741工程的由来。这段时间到90年代应该算是TG开展碳纤维事业的蹒跚起步期这段时间研发力量薄弱，工业化、产业化水平极低，设计水平也较低，此外就是TG对于碳纤维的用途不太明朗，没有大型的市场，这些因素使得生产企业举步维艰。不过这段时间碳纤维原丝生产技术三足鼎立，分别是：①吉林石化的硝酸法；②兰州化纤的硫氰酸钠法；③榆次化纤的二甲基亚砜法。其中，硝酸法代表了我国当时的最高水平（好像是某年的国家科技进步奖二等奖），其次是硫氰酸钠法，再次是二甲基亚砜法。总结下吧：1976年中科院山西煤化所建成第一条聚丙烯腈基碳纤维中试生产线，生产出高强I型碳纤维，其产品性能基本达到日本东丽公司的T200。继而从“六五”开始试制高强Ⅱ型碳纤维(相当于T300)，但到目前为止产品性能指标仍未达到T300标准。吉林石化公司在采用硝酸一步法生产原丝的基础上，研究开发出性能基本接近T300的碳纤维，但该法对环境污染较大，因而现已放弃（还有就是造成设备的老化）。由于种种原因我国碳纤维发展缓慢，表现为生产规模小、产品质量不稳定、产品规格少、品种单一、没有高性能产品、技术设备落后，大多没有形成规模效益，这些成为制约我国碳纤维发展的瓶颈。榆次化纤的二甲基亚砜法我不太熟悉了，有料的同志们请补充。产业转型期20世纪90年代末至21世纪初，TG开始对碳纤维技术进行投资，使得各个单位对原丝制备技术具有更加深入的理解。期间国内科研单位成功掌握了可以制备圆形截面的T300原丝制备技术，但这些技术还是仅限于实验室，离真正的产业化生产还有很大的距离。不过我国高性能碳纤维产业化技术基础基本形成。当时的吉化，还是没有放弃以前的硝酸法，碳纤维还那么糊里糊涂的烧着，只不过现在聪明了一点，自己制造原丝，原丝拿到江机去烧成品。10吨的年产量不是很大，而合格品更是少之又少。☆ 1988年，试剂厂建成全国第一个年产万吨级规模的双氧水装置，成为全国最大的双 氧水生产厂家。☆1989年，试剂厂二氧化硫脲装置建成投产，年生产能力600吨。☆1994年，试剂厂双氧水装置改造，生产能力达2万吨/年。☆1994年11月，10万吨/年ABS项目经过审批，决定上马。☆1995年，厂名由“吉化试剂厂”改为“吉化合成树脂厂”。特纤车间与研究院碳纤维研究所合并，成立了新的特纤车间。并从合成树脂厂剥离，划归研究院管理。那时，吉化出了两个人，对碳纤维以后的发展起了很大的作用。1986年，王光军毕业于吉林工学院化工系。当时，学院有个规定，学习成绩排在班里前3名，可以优先分配，自选单位，凭借这个"政策"，一毕业他就来到吉化，并分配到让人羡慕的军工项目，搞特种纤维。在工人堆里，当了两年班长、段长以后，又当上了车间主任。1993年，吉化面向下属工厂第一次招聘处级干部，当时的合成树脂厂（试剂厂改名）没有上报王光军，王光军毛遂自荐，通过了专业考试、英语以及答辩，走上了吉化这个特大型企业的领导岗位，当公司经营部副部长、总经理助理，当时的经营部部长对他的能力和干劲比较欣赏，于是让他回合成树脂厂做了厂长。再后来就是到中油总部，然后就是07年回到吉化，做总经理。然后一个就是沙中瑛。我对沙中瑛所知甚少，接触的也少。但是老沙确实是个有本事的人，他的心思也很缜密，具体有点什么，就不多说了。
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关于香港问题的联合声明签署后，中英关系进入了一段迅速发展的最佳时期。两国政治关系达到高峰，经济文化关系迅速跟进，在香港过渡的各种重要问题上双方密切合作。中英关系温度如此之高，乃至１９８５至１９８９年上半年被人们形容为两国的“蜜月”时期。具体可参考http://www./zhuanti/HK10/show_News.asp?id=93176蜜月期，牛牛给了我们很多我们很想要的东西碳纤维就是一个。☆ 1986年，引进英国R•K公司年产100吨/年碳纤维生产装置和技术，此工程为国家“七•五”科技攻关项目，总投资2700万元。这在当时也算一笔大的投入了，具体是英国RK公司要提升自己的产品等级以及产量，刚好国内有人在英国得知此消息，双方一拍而合，买这套成型的设备到中国。可能TG当时拆人设备拆的很有经验了吧，设备很顺利就到国内了。当然，只是一些很重要的设备运到国内，管线以及一些很容易的压力容器TG觉得没什么用就没要了。也算是节约费用的一个手段吧。但是接下来就出问题了。1、设计问题国内的设计院尤其是化工类设计院，其实很缺少那种很专业的设计院，具体来说，都是属于说起来什么都会，实际操作起来什么都不会的那种，设计院内眼高手低的人大有人在。设备要重新***，***必须要有设计，要有流程。当时的吉化设计院设计完以后，找老外审图，老外很诧异，看图的时候一直说stupid，stupid。我们设计的水平确实很低，那时的人考虑检修因素的很少，很多公用工程的东西都把人孔什么的都给堵塞了的，如果那样设计，将来就无法检修。更要命的是，一些水管线的倒淋居然被设计到向上开口，都快成放空了。错误经常出，时时出，不过TG广大科技员工的奉献精神还是有的。到最后，碳纤维（当时叫做特种纤维，简称特纤）装置还是按时建立起来了的。
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日，桂纯作为“726”工程设计代表来到吉林江北，参加国家第一个“201”产品工业化生产装置的建设。检查、验收，这一切结束后她没有走。没过3个月，她毅然把户口迁到了吉林市，带着自己的经验和试验资料，在吉化试剂厂安营扎寨了。＂201＂装置采用的是水电解及化学交换法，在生产中会碰到大量氢、氧气，弄不好会着火、爆炸。由于技术问题和设备本身存在的缺欠，试车过程异常艰难。身为主管技术工作的车间副主任桂纯，整天吃住车间，和大家一块进行了几十项较大的技术改造。“726”的生产工艺过程，需要经过12至18个月的平衡时间，大连油化厂“305”中试也要11个月。桂纯依据“305”中试的操作数据和经验，合理安排试车进度，尽量减小滞留量。在部分国外设备未到的情况下，果断采取半负荷的化工试车方案，边出料边平衡，仅用4个半月就拿出合格的“201”产品，使“726”工程提前一年半建成投产。国务院专门发来了贺电，感谢为共和国第一座“201”工厂建成投产的建设者们。为了满足国防事业对“201”的急切需要，国家决定：在试剂厂再建一套不同于“726”生产工艺的“649”工程。于是，桂纯从726车间，来到649车间，担任车间技术副主任。按设计要求，这个车间的装置必须能够承受150公斤压力，可设备只能承受50公斤。怎么办？桂纯查阅了大量的国内外有关资料，发现有资料提供，这种生产装置可以高压下试车。于是，她又制定了一套新的试车方案，为确保安全，又相对地拿出了许多补救措施。经过精心组织，终于试车成功，达到了预期的效果。成功是艰难的。没多久，设备发出了嘶哑的声音，装置被迫停车。为了查找原因，桂纯穿上***棉装，钻进摄氏零下七八十度的设备里。人孔打开，一股逼人的冷气从里面喷出，尽管是炎热的夏天，设备里却还是冰的世界。手碰到管线，不是被粘掉一层皮就是会被冰起一串泡。棒小伙子进去几分钟也得赶快出来，可桂纯照样和他们一起钻进设备里。原因找到了，是原料中微量的杂质在低温下同冰霜一起堵塞了管道。查出症状，就要排除，桂纯和同志们一道研制了分离装置，滤掉原料中的杂质，从此管道再也不结疤了。1974年，由于国家电力紧张，“201”被迫低负荷生产，桂纯望着产量下降的图表，心里很不是滋味，决心闯出一条限电夺高产的新路来。她又扎进资料堆里，常常拼到深夜。图书管理员不得不把钥匙交给她来保管。新思路出来了，即把原来生产过程的正交换，改为反交换。这一年全厂提前完成“201”生产任务。拿下了“201”这块高地，桂纯又瞄准了一个新的目标——“741”产品的研制与生产。这是1975年国家安排给试剂厂的又一项艰巨的任务。“741”是我国航天事业急需的一种尖端产品。生产“741”，必须将生产“201”产品的“649”装置进行改造。在改造过程中，桂纯和大家闯过了厂房、设备、专用管线、绝热处理、触媒研制等等一道道难关。开车前，她组织大家精心编写了操作法及开车方案。这年12月进行了试车，一次开车成功，按时生产出“741”产品，为我国航天事业的发展提供了物质保证，受到国防部、公安部、石化部等5个部通报嘉奖。试剂厂生产氢气的电解槽耗电惊人。按年产600万立方米氢气计算，每年就得赔进120万元。桂纯发现国外技术上有用变压吸附法回收氢气的记载。于是，经上级批准，她又开始了变压吸附装置的试验，并发动大家从废铁堆里找旧管线，为厂节约开支达10多万元。在最紧张的试车阶段，别人干一个班，她干两个、三个班。“你们都有家，我一个人好说。”同志们被劝走了，她一连班就是七天七夜。她困了就找个地方打个盹儿，发现情况就精神抖擞地爬起来。连日的劳累使她的淋巴结核复发了。头昏、发烧，脖子肿得好粗，她就敷上中药，用纱布缠着坚持干。嗓子哑得说不出话来，她就用笔写，打手势，无论如何也不下战场！奋战，奋战，变压吸附装置终于成功了！拿出了纯氢产品，每天可为厂节电六七万度，大大降低了生产成本。“201”和“741”两种产品填补了我国化工生产的空白。每当火箭上天的消息传来，桂纯都欢欣鼓舞乐不可支。她实现了人生的真正价值，没有愧对党的培养。桂纯大姐，为了“201”，把青春搭进去了，把婚恋搭进去了，把一生都搭进去了！准确来说，桂纯是把自己的一生献给了核武器事业，741只是她最后负责的一些东西，算是TG搞碳纤维的起点 本文内容于 8/14/:11 PM 被wlqnshy编辑
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