铝合金的盛宴 电池与电机的舞台
& & & 介绍完Life模块，我们把目光转向Drive模块。相比采用碳纤维增强复合材料打造的Life模块，采用铝合金打造的Drive模块听起来没有那么高精尖高大上，但技术含量一点也不逊色，要知道，以铝合金打造底盘部件也是宝马最拿手的技艺之一。
& & & 宝马的丁格芬工厂负责打造i3的铝合金底盘，同时也负责锂离子蓄电池和变速箱等的组装工作。宝马i3的Drive模块由大约160个零部件焊接组成，铝合金的框架和铸造部件通过总长达19米的焊缝被连接在一起，为i3提供轻量化底盘的同时，也保证了底盘的结构强度。
& & & 在底盘架构的间隙之间，厂方则放置了i3所采用的锂离子蓄电池。i3锂离子电池由三星提供,每辆车的电池8个电池包组成,每个电池包内装有12个方形锂离子电池单元。额定电压360V, 净容量18.8千瓦时。每个电池单元都有铝合金外壳保护，在***过程当中，机器人会将电池包抬高并嵌入底盘模块的铝合金蓄电池槽当中，并***盖板和底板。Drive模块的铝合金框架结构为蓄电池提供了理想的防护，而***在底盘部位的电池组在保证车身低重心的同时，也实现了最佳的重量分配比例，对提升车辆行驶动态和稳定性大有好处。
& & & 到这里，i3的生产过程即将进入最后的阶段，啊车君将和大家一起来到宝马的莱比锡工厂，一起见证宝马技术结晶诞生的一刻。
双线总装 高效环保
& & & 在莱比锡的生产车间里，宝马历史上首次使用了一种双线系统，也就是在一条独立的生产线装配 Life 模块，在另一条生产线装配 Drive 模块。
& & & 在Drive模块这边，重量为230千克的锂离子蓄电池会被集成到铝合金底盘架构当中，并以螺钉与底盘架构相连，同时，电动机、变速箱以及是选装的?程发动机也将在莱比锡工厂这里与Drive底盘模块进行连接。在装配了在丁格芬工厂已经预装好的前桥支架和其它车身结构件之后，BMW i3 的 Drive 模块就可以进行最后总装了。
& & & 有了骨架还得加上层皮，i3是宝马旗下首款采用塑料蒙皮的车型，其重量比钢板的重量减轻了一半，同时，塑料蒙皮还有轻微碰撞不易变形、不易受腐蚀、生产过程更为节能环保等优势。塑料蒙皮的涂装采用了干燥分离技术，不会产生污水，耗电量只有同类水平的四分之一。此外，涂装一辆宝马i3 的用水量比普通车型降低了70%。
& & & 碳纤维增强复合材料打造的车厢来到总装车间之后，将在Life模块的专属生产线上加装设备，包括像是驾驶舱部件以及客户选装部件等等。在这些工作完成之后，激动人心的时刻即将到来。
& & & 两个工业机器人会将粘合剂涂到 Drive 模块上，然后将这个模块送入车身拼装工位，并对齐***位置。一个抓取式机械手则将 Life 模块放到 Drive 模块上，在车身自重的作用下开始执行拼装工艺。 不过不用担心只用胶水的话这两个模块的连接是否牢靠，其实Life和Drive模块之间还会通过四个螺钉进行连接固定，以确保万无一失。
& & & 所有部件组装完毕之后，和别的宝马车型一样，i3也需要经过严格而全面的质量检查，以保证其品质和宝马的传统车型保持同样的水准。然后，宝马i3就将驶下生产线，前往全球各地，接受消费者的检验。
新理念制造新纪元
& & & 纵观宝马i3的整个生产过程，有几个明显的特点可谓贯穿始终。首先是高度的机械化，机械化虽然不算新闻，但在整个i3的生产过程当中，机器人的大量采用已经让生产过程已经基本实现自动化，人手操作仅局限在了最低程度上。除了明显提高生产效率之外，减少制造误差之外，人力成本也得以大幅降低。
& & & 此外，环保与可持续发展的理念也贯穿宝马i的整个生产流程。i3大量使用可回收材料制造，同时全面采用水电和风电等可再生能源。除了莫斯湖工厂全部采用水电之外，莱比锡工厂则建立了四座风力发电机，年发电量高达26千兆瓦时，可满足整条i生产线的用电需求。i生产线目前每天可生产100辆左右i3和10-12辆左右的i8, 制造过程比传统汽车制造节电50%，节水70%。
& & & 电动汽车常常以环保自我标榜，但使用过程当中的零排放零污染仅仅是环保的其中一个方面，而不少人也开始反思电动车在生命周期前后对环境所造成的危害或许更甚于传统车型。只有从产品的制造使用到报废回收的全过程都将环保与可持续发展的理念贯穿其中，在每一个环节中都尽量减小对环境的损害，这样才能真正称得上是全面的环保与可持续发展，而宝马在i系列车型的打造过程当中也正是这样做的。i系列车型在技术层面上未必有脱胎换骨的革命性突破，但其对于环保的全面重视更值得我们关注。
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