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Simufact软件材料库创建问题
本人使用Simufact软件有一段时间了，该软件功能很完善，考虑也比较周全。但是感觉相关的学习资料较少，新入门者学起来容易，但是深入较难。
本人碰到了一个问题，想在此请教一下各位高手：
& &&&利用JmatPro可以导出材料库文件并计算成功。但是JmatPro计算出的材料数据很多需要修正，如比热，密度，这些都很好修正。但是涉及到相转变部分，由于JmatPro计算得出来的TTT不太合理，需要利用实验数据修改下，但是我在修改过程中无法编辑材料库，不知道从何入手，求各位高手指教！
谢谢回复。我有时间再研究下。软件设计上我觉得肯定是能编辑的，只是不太容易找到吧。
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> 基于simufact forming13.3模拟的一种齿圈模具的优化方法(2)
基于simufact forming13.3模拟的一种齿圈模具的优化方法(2)
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& & & & & 图11&摩擦界面
& & & & &图12&模具温度& & & & & & & & &&图13&工件温度
特别注意的是网格划分，网格划分的好坏关系到计算结果的收敛性及计算结果的准确性。本文采用六面体单元对初始坯料进行网格划分，单元尺寸1.5mm，共划分了35206个网格，网格重划分采用&立即&&增量频率&&应变强化&组合作为网格重划分的准则。网格划分及重划分界面如图14，15示：
图14&网格划分界面
图15&重划分准则
为了能够更好的观察材料在变形过程中的流动情况，采用插入平面流线的方法，来描述变形过程中的材料流动。在模型树中选择坯料，右击鼠标出现附菜单栏，选择插入流线，选择平面，设置好参数，形成平面流线，如图16所示：
图16&流线设置界面
点击&成形&进行行程设置及其他设置。
此处行程设置为34mm，采用并行计算以提高计算速度。如图17,18示：
& & & & 图17&行程设置界面& & & & & & & &图18&并行设置界面
所有设置完毕之后，界面如图19,20示：
& & &图19&模型树及备选区界面& & & & & & & &图20&模型界面
最后进行模型检查，提交运行，进入迭代计算过程。
计算过程需要3&4个小时，计算完成之后便进入到后处理模块，主要是看材料的等效应力，等效塑形应变，成形力，成形能的大小及流线的变化等。通过simufact forming13.2自带的功能，我们可以导出avi格式的动画以及csv格式的数据表，通过一些数据处理软件（本文采用origin9）可以进行数据对比分析，详细过程在此不叙述，下面给出后处理的一些结果。（注：为便于后续区分，将上述步骤作为step-1工步）
图21 step-1后处理效果图
分析结果：从上图中可以看出成形过程中成形力是很大的，成形能也比较大，这是因为上模具（top-die）和下模具（bottom-die1）与坯料的接触部位都是平面接触状态图22。模具形状是影响金属塑形流动方向的重要因素，模具与金属形状的差异，造成金属沿各个方向的阻力有差异，因而金属向各个方向的流动（即变形量）也有相应的差别。
图22&平面接触状态
此变形过程中，模具的正面压力使金属沿轴向流动受到很大的阻力，在接触面区域形成一个死区，此区域的金属很难流动。被压下的金属大量沿横向流动，当横向流动的金属受到外模具（bottom-die2）的阻碍时，其横向流动受到阻碍，同时由于坯料与外模具（bottom-die2）之间存在摩擦，所以接触面上的金属流动速度的要比非接触面（中心）上的慢，从而使得金属向没有接触的区域轴向流动，如图23示。
图23&金属流动
& &由上面分析可知，材料成形过程中受到摩擦阻碍的影响以及由于模具形状使得材料流动存在死区，由于本文中主要讨论的是模具形状的优化，所以我们不改变摩擦系数，在相同的条件下只改变模具的形状，来研究成形过程的成形力，成形能的变化。
下面将step-1中的下模（bottom-die1）的形状做出修改，如下图24示，并进行有限元模拟，工步名称定位step-2。
& & & & & & & &图24 step-2-bottom-die1 & & & & & &图4 step-1-bottom-die1
从上图中可以看出，第一次模拟（step-1）和第二次模拟（step-2）中所用的下模（bottom-die1）的不同之处在于step-2-bottom-die1减少了模具与坯料的初始接触面积，这样使得成形过程中形成的死区变小，同时由于是斜面，所以材料能够更好的流动，设备的压力也会减少很多。
于此同时需要做出改变的是初始坯料的体积(因为模具形状的变化会使得终锻件的形状发生变化，但此文中我们不考虑终锻件形状变化是否符合设计的要求，实际上终锻件形状变化不是很大，是可以接受的)同上述操作一样，取终锻件体积的101.5%作为初始坯料的体积，详见附表3。
采用同样的simufact forming 13.2参数设置，得出模拟结果如图25示：
& 图25 step-2&后处理效果图
从上图可以看出成形力与成形能较step-1的相比减少了，这说明上述减少死区的方法是可行的，但不足之处在于上模(top-die)与坯料接触产生的死区并没有减少，于是一个更加优化的方法如下：即将上模（top-die）也做成step-2-bottom-die1的形状。如图26所示，并进行模拟，工步名称定位step-3。
& & & & 图26 step-3-top-die & & & & & & & & & & &图3 step-1-top-die
同样取终锻件体积的101.5%作为初始坯料的体积，详见附表3。
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