我国首个世界级、一体化的合资炼化项目全面投产
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我国首个世界级、一体化的合资炼化项目全面投产
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    新华社福州１１月１１日电（记者 胡苏）福建联合石油化工有限公司１１日宣布，福建炼油乙烯一体化合资项目正式投入商业运行，标志着这一世界级、一体化的炼油化工项目已全面建成投产。
    作为中国首个中外合资的炼油化工高度一体化石化项目，福建炼油乙烯一体化项目把福建省的炼油能力从４００万吨／年扩大至１２００万吨／年，主要加工沙特原油；同时该项目还包括新建一套８０万吨／年乙烯裂解装置、一套８０万吨／年聚乙烯装置、一套４０万吨／年聚丙烯装置和一套７０万吨／年芳烃联合装置。
    ２００７年３月，中国石油化工股份有限公司、福建省政府、埃克森美孚中国石油化工有限公司及沙特阿美中国有限公司，共同投资成立了两个合资企业----福建联合石油化工有限公司和中石化森美（福建）石油有限公司。这两个合资企业的总投资额约为５０亿美元，是我国第一个炼油、化工及成品油营销全面一体化的中外合资项目。
    该项目建设了我国首套高度集成的汽电联产大型环保节能装置，在发电满足全厂大部分电力需求的同时，也生产其他装置运行所需的蒸汽，从而实现了节能和减少温室气体排放的目标。
    据福建联合石化介绍，福建炼油乙烯一体化合资项目的先进工艺技术还充分体现了中石化、福建省、埃克森美孚及沙特阿美各股东方“倡导绿色环保、奉献清洁能源”的共同理念及对安全环保的高度关注。项目各装置的高度一体化，帮助实现了资源的最大化利用。
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炼厂干气量大且富含乙烯和轻烃，极具利用价值。近年来，国外炼厂在实施炼化一体化生产过程中，从浓缩的干气中获得乙烯和轻烃，不经裂解直接进入乙烯装置的分离系统，作为乙烯原料的补充，取得了显著的经济效益，并成为炼化一体化实现资源优化利用和降低乙烯生产成本的重要手段。该技术中有个关键工艺就是需要对提浓干气进行脱碳，国内企业最早引进国外的工艺，但存在脱碳溶剂降解损耗大、设备腐蚀严重、能耗较高等问题。且脱碳工艺存在吸收速率和吸收容量均较低，导致溶液循环量大、再生热耗和动力消耗偏高，为了达到相同净化度，吸收塔的尺寸及填料高度均偏高。
南化研究院和武汉分公司联合承担的中国石化科技开发项目“干气提浓装置净化新技术的开发与应用”，采用南化研究院针对炼厂干气回收富乙烯脱硫脱碳工艺开发的新型NMA-2溶剂，在武汉石化工业应用试验表明，与原设计MDEA溶剂相比，在保持催化干气、LPG脱硫效果相同条件下，干气提浓装置处理量达到110%负荷时，溶剂循环量由33t/h下降到9t/h，干气中二氧化碳的体积浓度由400uL/L下降至50uL/L以下，再生蒸汽降低了2.4t/h，实现了停开后续碱洗工序，可节约碱量约24 t/a。该技术具有创新性，已申请中国发明专利4件。（陈斌 周志斌）
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