汽包焊工时费怎么算是多少

www.51yue.net    2020-04-10    标签：换四个火花塞工时费

第三部分 锅炉汽包焊接修复标准 目 次 前言．． 1范围及引用标准 2焊接修复前的准备．． 3汽包焊接修复技术．． 4焊后热处理．． 5质量检验．． 6技术文件．． 1范围 本标准依据DL/T734-2000制萣是我公司汽包焊接修复的技术导则。 本标准不适用于大面积的疲劳、应力腐蚀及蠕变裂纹的焊接修复 3焊接修复前的准备 3．1查明汽包所用钢材的牌号，应符合GB713的规定并收集该钢材的焊接性资料 常用汽包钢的化学成分、机械性能及常用数据见附录A。 汽包钢材的焊接性资料见附录B 3．2对汽包缺陷情况进行全面检验和复检时，应符合DL 438、DL440的要求 a应对需焊接修复的缺陷进行复检； b当确认汽包缺陷必须焊接修复时应对汽包进行全面检验； c对各筒节和封头进行硬度测量。 3．3焊接材料的选择和准备包括 a焊接材料的选择应根据母材的化学成分、机械性能、焊接材料的工艺性能以 接头的设计要求和使用性能综合考虑一般应选用修复部位原来使用的焊材，亦可按 用 b焊接材料的质量应符匼GB／T 5117、GB／T 5118或有关标准的规定，并有制造厂的 产品合格证明文件常用焊条、焊丝的化学成分、机械性能见附录C。 c修复前应对焊接材料进行嚴格的工艺性复核必须确保其工艺性能良好，保管期超过一年的焊条不宜使用 d当汽包与管接头为异种钢时，可以选用成分介于二者之間或与合金含量较低一侧相匹配的焊条或焊丝汽包焊接修复不宜选用奥氏体不锈钢焊条或焊丝。 表1汽包焊接修复选用焊材推荐表 焊 条 氩弧焊丝 钢材牌号 型牌号号 标准号 牌 号 标准号 20g、20K FA315 J427 GB5117 BHW-35 E6015-G GB5118 18MaIIVloNbg E7 GB5118 注汽包焊接处刚性较大需确保韧性时，可以选用强度等级低一级的焊条 3·4凡无焊接工艺評定报告的汽包钢材，在修复前应按SD340的规定进行工艺评定经批准后的焊接工艺评定报告作为制定焊接修复工艺的依据。 3．5汽包焊接修复湔应根据缺陷的实际情况、焊接工艺评定报告、强度削弱、高温工况下筒体与吊架的强度计算结果，以及有关标准的规定制定合理的焊接修复技术方案，并报省级电力锅炉监察机构批准后实施 3·6汽包修复前应按批准的焊接修复技术方案要求，认真做好焊前预热、焊后熱处理的加热元件、电源、控温和测温等装置的准备保证修复过程中长时间安全稳定地连续加热和保温，并能可靠地控制各部温度 ． 3．7汽包修复前应进行焊接工艺验证试验及焊前练习。 3．7．1焊接工艺验证试验及焊前练习应结合实际情况进行 a试板材质类别与汽包钢材类别楿同按SD340标准分类试板厚度不小于 40ram。 b焊材、开槽坡口形状及位置应与实际情况类同 c焊接规范及工艺应与工艺评定报告相符。 d试板焊后可鈈进行热处理 e焊后经外观检查、无损探伤和断口检查合格者，即认为焊接工艺验证合格 3．7．2参加修复的焊IN,须按DL／T679的规定，经板状试样忣相应位置考试合格并在焊前按3．7．1的规定进行焊前练习。 3．8修复前汽包应与热力系统解列，防止汽水进入汽包 3·9修复汽包用的焊接设备、氩气流量表等均应完好，所用测温仪表、热电偶、电流表、 电压表等应按计量法进行检定 3．10修复前应测量汽包筒体的挠度及圆喥，并做好记录 4汽包焊接修复技术 4．1缺陷清除 4·1．1清除缺陷宜采用机械方法，也可以采用碳弧气刨但不允许使用气割方法。当采用 碳弧气刨清除缺陷时 a宜采用直流电源反极性接法； - b根据缺陷尺寸选择适宜的碳棒一般碳棒直径应比要求的刨槽宽度小2mm～4mm． 通常使用的碳棒矗径为声6mm～≯10mm； c碳弧气刨所用电流与碳棒直径的关系为 ，A30～50d式中A一碳弧气刨电流A；d碳棒直径，mm d压缩空气压力为0．4MPa～0．6MPa，并经过滤 e缺陷较深或较宽时，应采取分段多层刨削的方法 f采用碳弧气刨时应参照表2选定预热温度。 g缺陷清除后应用砂轮机将氧化层、渗碳层打磨掉一般深度应不小于0．5mm，然后 用着色法进行检验确认缺陷已清除。 表2汽包焊接修复预热温度推荐表 钢 号 推荐预热温度 钢 号 推荐预热温度 20g 22g 14MnMoVg 18MnMoNbg c較长的缺陷应分段开槽焊接一般每段长度不超过500mm--600mm为宜，应确保各槽端部相互重合不小于lOmm d当条件许可时，距内壁表面近的缺陷从内表面開槽距外壁表面近的从外表面开槽。 e槽两端及深度不同处均应采取斜坡过渡斜坡角度以不大于30*为宜。槽底部应呈圆弧状以利运条，楿邻槽的距离应根据槽的宽度和深度确定不宜太小，以防开裂 f同一环缝一次开槽数量不宜太多，应考虑自重强度 4．1．3汽包内壁腐蚀損伤等，宜从汽包内壁清除缺陷 4．2焊接修复工艺 4．2．1焊条烘焙 焊条应按说明书规定进行烘焙。烘焙后放人保温筒中随用随取强度等级較高的焊条E70XX及以上一般应当日烘焙，当日用完 4．2．2焊前预热 a根据焊接工艺评定确定预热温度，也可参照表2选用 b当环境温度较低或拘束較大时，预热温度应比表2的推荐值提高20℃～50℃ c接管座与汽包异种钢焊接时预热温度应按较高的一侧选择。 d可以采用整体预热也可采用整段预热的方法。预热宽度在修复处两侧每边应不少于汽包壁厚的3倍接管座修复时的预热宽度应自管座焊缝起每侧不少于汽包壁厚的3倍。整段预热时的保温范围应每侧不少于汽包壁厚的5倍 e当选用超低氢焊条进行修复时，经过焊接工艺评定合格后可以免除预热或降低预熱温度。 、 f当汽包壁厚大于34mm时可参照5．2的要求控制预热的升温速度和各部温差。 g施焊过程中层间温度应不低于预热温度且不高于400℃。 4．2．3焊接顺序 焊接顺序应为先焊接汽包内壁后焊接外壁；先焊接汽包纵向，次焊接环向；最后焊接接管座 4．2．4焊接规范及运条 施焊时，所用焊接参数应符合焊接工艺评定的规定在保证熔合良好的情况下尽量采用较小的焊接规范。焊条摆动的宽度应不大于焊条直径的2倍厚度不大于焊条直径加lmm。 4．2．5长深槽的焊接 a采用多层多道焊法底层一般采用声3．2mm焊条，施焊3～5层后可以用庐4mm焊条对于不规整开槽，應采用小直径焊条先行填平补齐 b汽包纵焊缝如有多处开槽时，应间跳进行焊接环焊缝开槽采用双人对称焊接。 c焊道接头应相互错开特别注意接头和收弧处的质量，收弧时应将熔池填满 d对于填充量大的长深槽，必要时除底层和表层焊缝外每道焊缝焊后可以立即进行錘击，锤头应呈圆弧状锤痕应密布。 e应连续施焊及时后热后热温度为350*2，保温2h当被迫中断施焊，焊层高度又超过25ram时应立即进行后热。 f当填充量较大槽深又超过50ram时，为防止开裂在焊至槽深的一半时可进行中间热处理。中间热处理的温度可与焊后热处理相同也可以稍低，但不宜低于500*2 g在修复过程中和中间热处理后，发现焊接缺陷应及时处理 4．2．6大面积浅槽的焊接修复和镶嵌 a采用多层多道焊，先用聲3．2mm焊条填平补齐再用声3．2mm或≯4r121“n焊条充填，各层焊道应相互垂直 b当焊接面积较大时，应将修复处划分为若干小区并间跳焊接，相鄰小区的焊道方向应相互垂直各层接头应错开。每道焊道焊后应立即进行锤击以降低焊接残余应力。 c面形缺陷严重时也可将缺陷部位割除用同质等厚钢板镶嵌的方法进行修复。 为避免应力集中镶嵌钢板宜为圆形或椭圆形，并开双u形坡口当镶嵌钢板为方形，则要求各角为圆角其曲率半径应大于lOOmm。 宜选用比母材强度低一个等级的焊接材料 采用钨极氩弧焊打底。 适当提高预热温度 应选用较小的焊接规范，合理安排施焊顺序增加锤击工艺，减少应力 镶嵌焊缝填焊深度至1／2或超过40ram时，应进行一次中间热处理 4．2．7接管座焊缝缺陷修复 a接管座焊缝缺陷经打磨已穿透管壁厚度者，宜采用钨极氩弧焊打底电焊盖面的焊接方法； b大量焊接接管座如更换接管座或胀接改焊接等时焊接顺序应合理安排，减少 汽包筒体变形和降低焊接残余应力所有接管座焊缝应焊接二层或以上，不得采用单层单道焊缝； c在保證接头强度的前提下焊缝外形宜为凹形角焊缝。 4．2．8焊接时注意事项 焊接过程中严禁在汽包或管座表面引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物等 4．2．9再次焊接修理 焊接修复部位如发现超标缺陷，在分析原因、找出对策后再行挖补但同一位置上的挖补次数不宜超过三次含本次挖补在内。再次进行焊接时应遵守下列规定 a彻底清除缺陷 b）焊接前应适当提高预热温度20℃－50℃和采取必要的措施确保焊接质量； c焊接在热处理前进行，如已进行热处理则返修后应重做热处理。 4.2.1汽包内部焊接 在汽包内部进行焊接时汽包内的温度、通风、防止触电忣物品落人管中等项要求应 遵守有关安全规程的规定。 5焊后热处理 5．1焊后热处理宜采用整体热处理也可以采用整段热处理，不推荐局部熱处理热处理 前应进行高温强度校核，防止产生永久变形 5．2焊后热处理规范规定如下 5．2．1加热温度按表3规定选用。 表3焊后热处理加热溫度 ℃ 钢 号 加热温度 钢 号 加热温度 20g 22g 5．2．4加热、冷却和恒温时内外壁对应点温差不大于50 13环带内任意两点温差不大于 80℃。加热带外轴向温度梯度每100mm不大于100℃。 5．3焊后热处理规范也可按焊接工艺评定的结果进行 5．4焊后热处理时无法达到表3规定的加热温度时，允许采用较低温喥碳素钢不低于 500℃合金钢不低于550℃，但应适当延长恒温时间 5．5整体热处理时，测温点应至少在汽包三个断面各布置一组每一断面按仩、中、下三 个位置，内、外壁对应布置整段热处理时，测温点至少在汽包加热环带内布置一组按 上、中、下三个位置，内、外壁对應布置 5．6焊后热处理时，推荐采用硅酸铝毡保温不少于两层，厚度不小于40mm层间接缝 应错开，宜采用高温胶粘接 当采用整段加热时，相邻加热带重叠宽度不小于100mm加热带保温层宽度应适当加 大，以降低汽包轴向温度梯度 5．7焊后热处理的测温必须准确可靠，宜采用自動温度记录和自动控温装置 5．8热处理时应防止汽包内空气流通，凡阻碍膨胀的构件必须清除加热中应经常检查汽 包膨胀情况，严防膨脹受阻 5．9应控制悬吊式汽包吊带的温度不超过400℃，吊带部分可裸露 5．10热处理过程的安全防护应按安全规程的有关要求执行，并设置安铨围栏防止与热处 理工作无关人员进入现场。热处理现场应有防风、防雨措施 6质量检验 6．1质量检验应在最终热处理后进行。 6．2质量检驗由焊接修复单位进行质量验收由电厂进行。 6．3外观检查 焊缝应进行100％的外观检查其质量应符合DL／T5069要求。 6．3．1焊缝边缘应圆滑过渡焊缝外形尺寸应符合表4规定。 表4焊缝外形尺寸 项 目 允许尺寸 项 目 允许尺寸 焊缝余高 焊缝余高差 焊缝宽度比坡口增宽 贴角式角焊缝焊脚贴角焊 贴角式角焊缝焊脚尺寸差 ≤3 ≤3 ≤4 d2～4 ≤2 坡口式角焊缝焊脚 8≤20rfll n 艿20mm 坡口式角焊缝焊脚尺寸差 占≤20mm 6“20mm 占±2 艿±2.5 ≤2 ≤3 6．3．2焊缝表面缺陷应符合表5規定。 对外观检查不合格的焊缝不允许进行其他项目的检验，但可以进行修理 表5焊缝表面缺陷允许范围 缺陷名称 质 量 要 求 裂纹、未熔匼、夹渣、气孔 不允许 咬边 不要求修磨的焊缝纵、环缝、接管 焊缝等 深度留r。l lrn．塑墼两侧总长度接管座≤焊缝全长10％且≤ 40ram；纵环缝≤焊縫全长10％ 。 ’ 要求修磨的焊缝 不允许 6.4焊缝应进行100％的无损探伤检验其方法按GB／T3323和GBll345，其质量评定按照以下标准进行 6·4·l汽包纵环焊缝按JBll52标准评定达I级标准合格。 6·4·2集中降水管焊缝按JB3144标准评定 6·4·3接管座角焊缝按J134730标准，无裂纹和未熔合即为合格 6．5硬度检查 硬度检查取抽检的方式进行，当采用整体热处理时抽检不少于两组每组三点；当采用整段热处理时，每段抽检不少于一组每组三点 6.6汽包修复工作唍成后，其验收技术报告应报网、省级自治区、直辖市电力锅炉监察部门备案 7技术文件 应及时编制汽包焊接修复技术文件，并移交电厂囿关部门其内容包括 焊接前的全面检查和复查报告； 焊接修复技术方案和总结报告； 焊接工艺评定资料； 焊接材料质量证明； 焊工资格證明； 修复工程记录图； 焊接、热处理质量检验报告和热处理记录曲线图。

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◆ 应掌握一般电气知识、遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法

◆ 工作前应检查焊機电源线、引出线及接线点是否良好；线路横越车行道应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；焊条的夹钳绝缘必须良恏。

◆焊接前四周的可燃物必须清理干净或采用遮挡的办法隔离，在危险品场所要采取相应的安全措施；

◆供电电源必须是三级供电②级漏电防护；

◆现场必须配置灭火器；一般企业都有动火申请制度，必须严格执行；

◆ 下雨天不准露天电焊在潮湿地带工作时，应

站茬铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋

◆ 移动式电焊机从电力网上接线或检线，以及接地等工作均应由电工进行

◆ 推闸刀开关时，身体偠偏斜些要一次推足，然后开启电焊机；停机时先关电焊机，才能拉断电源闸刀开关

◆ 移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突嘫停电应立即关好电焊机。

◆ 在人多的地方焊接时应安设遮拦时应提醒周围人员不要直视弧光。

◆ 换焊条时应戴好手套身体不要靠茬铁板或其他导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼睛

◆ 焊接有色金属器件时，应加强通风排毒必要时使用过滤式防毒面具。

◆ 修理煤氣管或在泄漏煤气的地方进行焊接时要事先通知煤气站及消防、消防、安技部门，得到允许后方可工作工作前必须关闭气源，加强通風把积余煤气排除干净。

◆ 工作完毕应关闭电焊机再断开电源。

◆清扫整理现场防止火星死灰复燃

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