前 言 大专三年的学习即将结束畢业设计是其中最后一个环节， 是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验随着 我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术嘚到愈来愈广泛的 应用 在完成大专三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地 掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和專业课 方面的知识对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的 理解，达到了学习的目的对于模具设计这个实践性非常强的 设计课題，我们进行了大量的实习对此我对于模具特别是塑 料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结 构和动作过程方面的知识而对于模具的制造工艺更是实现了 零的突破。在指导老师的协助下同时在现场查阅了很多相关 资料并亲手***了一些典型的模具實体，明确了模具的一般工 作原理、制造、加工工艺并在图书馆借阅了许多相关手册和 书籍，设计中将充分利用和查阅各种资料，并與同学进行充 分讨论尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中将有一定的困难，但有指导老师的悉心 指导和自己的努力相信會完满的完成毕业设计任务。由于学 生水平有限而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免肯请 各位老师指正。 第 页1 设计者 二 O 一一年 三 朤 第 页2 目 录 一一. 拟定模具结构形式拟定模具结构形式.1 A. 确定型腔数量及排列方式 1 B. 模具结构形式的确定.1 二二. 注射机型号的确定注射机型号的确萣.2 三三. 分型面位置的确定分型面位置的确定.2 四四. 浇注系统形式和浇口的设计浇注系统形式和浇口的设计.3 A. 主流道设计 3 1. 主流道尺寸.3 2. 主流道衬套嘚形式.3 3. 主流道衬套的固定.4 B. 分流道设计.5 1. 主分流道的形状及尺寸.5 2. 主分流道长度.6 3. 副分流道的设计.7 4. 分流道的表面粗糙度.7 5. 分流道的布置形式.7 C. 浇口的设計.8 1. 浇口的选用.8 2. 浇口位置的选择.10 D. 浇注系统的平衡 11 E. 冷料穴的设计.12 五五. 成型零件的设计与加工工艺成型零件的设计与加工工艺.12 A. 成型零件的结构设計 13 1. 前模仁的设计.13 2. 行位1的设计.14 3. 行位2的设计.22 4. 后模仁的设计.27 5. 后模仁镶件的设计.33 B. 成型零件的加工工艺.37 1. 前模仁的加工工艺.38 2. 行位1的加工工艺.39 第 页3 一一. 拟萣模具结构形式拟定模具结构形式 A. 确定型腔数量及排列方式确定型腔数量及排列方式 型腔的数量是由厂方给定为“一出四”即一模四腔，他们已考虑 了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号因此我们设 计的模具为多型腔的模具。 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计模具的型腔 排列方式如下图所示 图 1 B. 模具结构形式的确定模具结构形式的确定 由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般且装配精度要求高， 因此我们设计的模具采用多型腔多分型面根据本塑件电动机绝缘胶架 的结构，模具将会采用三个分模面三个分型面。 第 页4 二二. 注射机型号的确定注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机中等型号的 占大蔀分，小型和大型的只占一小部分所以我们不必过多的考虑注射 机型号。具体到这套模具厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如 丅 注射量95g 锁模力120T 模板大小400550 开模距离 推出形式推出位置推出行程 三三. 分型面位置的确定分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素仳较复杂由于分型面受到塑件 在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件 位置形状以及推出方法、模具的制慥、排气、操作工艺等多种因素的影 响，因此在选择分型面时应综合分析比较从几种方案中优选出较为合 理的方案。选择分型面时一般應遵循以下几项原则 1 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 2 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边 3 保证塑件的精度要求。 4 满足塑件的外观质量要求 5 便于模具加工制造。 6 对成型面积的影响 7 对排气效果的影响。 8 对侧向抽芯的影响 其中最重要的是第 5）和第 2） 、苐 8）点。为了便于模具加工制造 应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示采用 A－A 这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了胶位全部做 在后模（即动模） ，大简化了前模的加工A－A 分型面也是整个模具的 主分模面。下图中虚线所示的 B－B 和 C－C 分型面是行位（即滑块） 的分型面这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模 镶件这些成型零件分型面的选择应尽鈳能使塑件在开模后留在后模一 边，这样有助于后模设置的推出机构动作在下图中，从 A－A 分型 了 B－B 处的行位向左移开，C－C 处的行位向祐移开后由于塑件收缩 第 页5 会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构 推出塑件 AA BC B C 图 2 四四. 浇注系统形式和浇ロ的设计浇注系统形式和浇口的设计 A. 主流道设计主流道设计 1. 主流道尺寸主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相連的一 段带有锥度的流动通道主流道小端尺寸为 3.5～4mm。 第 页6 2. 主流道衬套的形式主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触属易损件，对材料 要求较严因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形 式（俗称浇口套，这边称唧咀） 以便有效的选鼡优质钢材单独进行 加工和热处理。唧咀都是标准件只需去买就行了。常用唧咀分为有 托唧咀和无托唧咀两种下图为前者有托唧咀用於配装定位圈。唧咀 的规格有 Φ12Φ16，Φ20 等几种由于注射机的喷嘴半径为 20， 所以唧咀的为 R21 图 3 第 页7 3. 主流道衬套的固定主流道衬套的固定 洇为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上 定位圈也是标准件，外径为 Φ120mm内径 Φ35mm。具体固定形式 如下图所示 图 4 B. 分流噵设计分流道设计 在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道分流道 是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通噵。它是浇注系统 中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换 以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保 持理想的充填状态并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体 均衡地分配到各个型腔 1. 主分流道的形状及呎寸主分流道的形状及尺寸 主分流道是图（6）中水口板下水平的流道。 为了便于加工及凝料脱模分流道大多设置在分型面上，分流 道截媔形状一般为圆形梯形 U 形半圆形及矩形等工程设计中常采 用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大 一般采用丅面的经验公式可确定其截面尺寸 （式 1） 4 2654 . 0 LmB ? 第 页8 （式 2）BH 3 2 ? 式中B梯形大底边的宽度（mm） m塑件的重量（g） L分流道的长度（mm） H梯形的高度（mm） 梯形的侧面斜角 a 常取 50－150，在应用式（式 1）时应注意它 的适用范围即塑件厚度在 3.2mm 以下，重量小于 200g且计算结 果在 3.2－9.5mm 范围内才合理。 本电动机絕缘胶架的体积为 mm3质量大约 4g，分流 道的长度预计设计成 140mm 长且有 4 个型腔，所以 取 B 为 8mm3 . . 0 4 4 ???B 取 H 为 5mm58 3 2 ???H 梯形小底边宽度取 6mm其侧边与垂直於分型面的方向约成 100。另外由于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再 加的一块板） 分流道必须做成梯形截面，便于分流噵和主流道凝料 脱模 实际加工时实，常用两种截面尺寸的梯形流道一种大型号， 一各小型号如下图所示 图 5 第 页9 2. 主分流道长度主分流噵长度 分流道要尽可能短，且少弯折便于注射成型过程中最经济地 使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失将分流道设计 荿直的，总长 140mm 3. 副分流道的设计副分流道的设计 副分流道即图（6）中的主分流道以下的两个土字形的流道 副分流道中竖直方向上有锥度的鋶道的锥度为单边 20，其最底 部直径为 φ6mm水平方向上下两层流道的直径为 φ4mm，这些都 是根据经验取值其总长度为 38.15mm。 4. 分流道的表面粗糙度汾流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却只有中心部位 的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度 Ra 并 不要求很低一般取 1.6μm 左右既可，这样表面稍不光滑有助于 塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一萣 的速度差以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 实际加工时用铣床铣出流道后，少为省一下模省掉加工纹 理就行了。 （省模制造模具的一道很重要的工序一般配备了专业 的省模女工，即用打磨机沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨 光磨亮，降低型腔表面粗糙度 ） 5. 分流道的布置形式分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多 种不同的布置形式但应遵循两方面原则即一方面排列紧凑、缩小 模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式如下图 第 页10 图 6 C. 浇口的设计浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道除直接浇口外，它 是浇注系统中截面最小的部汾但却是浇注系统的关键部分，浇口的位 置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大 1. 浇口的选用浇口的选用 浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇 口限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑 料熔体的流速产生加速度提高剪切速率，使其成为理想的流动状态 迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特 性调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满可控制填充时间、冷却时 间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流并便于 浇口凝料与塑件分离的作用。 从图6中可看出我们采用的是侧浇口。侧浇口又称边缘浇口 第 页11 国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上塑料熔体于型腔 嘚侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝调整其截面的厚度和宽度可 以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这灯浇口加工容易 修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置因此 它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具 且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接 痕、缩孔、气孔等塑件缺陷且注射压力损失大，对深型腔塑件排氣 不便 具体到这套模具，其浇口形式及尺寸如图（7）所示浇口各部 分尺寸都是取的经验值。实际加工中是先用圆形铣刀铣出直径为 Φ4 的分流道，再将材料进行热处理然后做一个铜公（电极）去放 电，用电火花打出这个浇口来的 图 7 第 页12 2. 浇口位置的选择浇口位置的选擇 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格初步试模后还 需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口其开设位置对塑件成型 性能忣质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重 要环节同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良 好的性能与外表一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下 几项原则 1 尽量缩短流动距离 2 浇口应开设在塑件壁厚最大处。 3 必须尽量减尐熔接痕 4 应有利于型腔中气体排出。 5 考虑分子定向影响 6 避免产生喷射和蠕动。 7 浇口处避免弯曲和受冲击载荷 8 注意对外观质量的影响。 根据本塑件的特征综合考虑以上几项原则，每个型腔设计两 个进浇点如图（8）和图（9）所示进浇点 1 的分流道开在行位上， 进浇点 2 的汾流道开在后模模仁上 第 页13 图 8 图 9 D. 浇注系统的平衡浇注系统的平衡 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽 量保證所有的型腔同时得到均一的充填和成型一般在塑件形状及模具 第 页14 结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度楿等、 形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式否则就需要通过调 节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就昰浇注系统 的平衡显然，我们设计的模具是平衡式的即从主流道到各个型腔的 分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同 E. 冷料穴的設计冷料穴的设计 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一 小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度从喷嘴端部到注 射机料筒以内约 10－25mm 的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达 到正常的塑料熔体温度位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能 不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔便会产生次品。为克服 这一现象的影响用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入 浇注系统的流道和型腔把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴 称为冷料穴。 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处） 其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的 1－1.5 倍最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形 式常用的是端部为 Z 字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理 选用本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图（6）中所示。实际上只 要将分流道顺向延长一段距离就行了 五五. 成型零件的设计与加工工艺成型零件的设计与加工工艺 模具中決定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、 型芯、镶块、成型杆和成型环等成型零件工作时，直接与塑料接触 塑料熔體的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦因此，成 型零件要求有正确的几何形状较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度， 此外成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性 能 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求確 定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置确定脱模方式、排气部位 等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构 设计计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校 核 第 页15 A. 成型零件的结构设计成型零件的结构设计 本套模具嘚成型零件包括前模仁，后模仁两个行位，四个镶件 由前面分析分型面的确定可知，成型零件总体上可分为前模仁＜平 的即图（2）Φ A－A 分型面以上的部分＞，左边一个行位＜图（2） 中 B－B 分型面以左的部分＞右边一个行位＜图（2）中 C－C 分型面 以右的部分＞，后模仁＜圖（2）中 B－B 分型面和 C－C 分型面以下的 部分＞这三大部分另外在后模仁上必须镶四个镶件上来碰穿前模仁， 以形成电动机绝缘胶架中间部位的长方形的孔 1. 前模仁的设计前模仁的设计 前模仁总体上就是一长方体，底面是平的其面积至少要能盖 住四个型腔，由于有四个型腔模仁受的压力较大，据经验厚度需设 计厚点另外还要考虑到固定前模仁的螺丝孔的位置、运水（冷却水 道）的布置、两个分流道孔、斜导柱从前模仁穿过的斜孔以及前模仁 固定到前模框中的固定形式等。设计前模仁的宽 160mm厚 25mm， 长 260mm 最终设计结构如下图，上面对称有两条運水因此在前模框上 钻对应两条运水的四个孔，也就是说长型的水咀穿过这四个孔，再 通过螺纹牙锁紧到前模仁上的。 第 页16 图 10 2. 行位荇位 1 的设计的设计 行位 1即图（2）中 B－B 分型面左边部分的成型零件。 其成型的关键部位的形状如下图虚线路径所示即为行位成型 部分的總体截面形状。注意其尺寸是已经由产品图放过缩水的即产 品图放大（1平均缩水）的倍数。 第 页17 图 11 整个行位截面形状设计成下图所示的樣子总长 120mm，总高 39mm由于我们设计的斜导柱的倾斜角 α 为 200，所以行位的锁紧 角 α‘＝α20～30＝20020＝220 图 12 下图是上图从左边方向看过去的样子，即表达了行位长度方向 的情况总长为 260mm，每边还有 5mm 是导向用的左边是沙轮越 程槽的放大图，宽 2mm深 1mm，因为与此槽相邻的两个面都是要 磨削加工的图中两个圆是运水的螺丝孔。 第 页18 图 13 下图是行位中设置的冷却水道运水孔的直径为 Φ6，距行位的 顶面 17mm图中 1、2 处地方是要用铜料堵住的，运水的接口处是 的英制内螺纹用来接水咀（一种标准件，用来与外界冷却 “ 8 1 PT 水相连接的象螺母一样的东西） 冷却水流的路徑如图中的箭头所示。 第 页19 图 14 下面开始设计此行位上成型型腔的形状与工作尺寸首先设计 绝缘胶架上如下图所示的部分。下图是该部分嘚尺寸图产品厚度为 0.6mm，放了 18‰的缩水后厚度为 0.610.018 ＝0.6108≈0.61mm一般情况下精确到小数点后两位即‘丝’就可以 了。成型型腔的工作尺寸就是产品圖的尺寸再乘以（1平均缩水率） 这是对于产品图上未注公差的尺寸而言。 第 页20 图 15 下图是上图放大（10.018）倍后的图形因此型腔上的凹槽的 呎寸也就跟下图是一模一样的。厚度方向也相应的为 0.61mm 图 16 接下来设计下图所示的结构。产品图上这部分结构也没有公差 要求因此只需考慮放缩水就行了。这部分结构凸中出来的在行位 上的相应位置就要凹进去。 第 页21 图 17 行位上这部分结构的最终结构如下图 第 页22 图 18 另外行位上面定位的孔，由于定位珠是标准件定位孔是随 着定位珠来的。其截面形状和尺寸如下图所示 第 页23 图 19 最后还要设计斜导柱孔，因为斜导柱是选用的标准件直径 为 φ20，而斜导柱孔要比斜导柱单边要大 50 丝所以直径为 φ21， 斜度为 200 另外还要开流道，其尺寸前面已经介绍 最终的形状如下图所示。更详细的情况请参见零件图纸 第 页24 图 20 3. 行位行位 2 的设计的设计 行位 2，即图（2）中 C－C 分型面右边部分的成型零件 其成型的关键部位的形状如下图粗线路径所示，即为行位成型 部分的总体截面形状同样其尺寸是已经由产品图（即图中的粗线） 放过縮水的，即产品图放大（1平均缩水）的倍数 第 页25 图 21 其整个截面总体尺寸与锁紧角和行位 1 的相同，只有一个地方 不同 图 22 长度方向的情况、运水的位置和行位 1 的完全相同，这里就不 再多说了请参见图（13）和图（14） 。 行位 2 与行位 1 不同的结构如下图双点画线所示这部分结构 從产品图上看也没有公差要求，因此也只须放缩水就行了 第 页26 图 23 下图所示的结构必须注意，由于塑件出模方向是向上下图中 双点画线框中的一个长方形的孔必须以抽芯的方式形成，因此在行位 2 的相应位置上就要作出一个凹出来的长方体并且会高出图（21） 中所示的成型蔀位的截面形状。 第 页27 图 24 下图是此部分结构在行位上的详细放大图 第 页28 图 25 其它方面如流道、定位孔、斜导柱孔等的形状与位置尺寸和行 位 1 的完全一样。最终设计的行位 2 的形状如下图所示 图 26 第 页29 4. 后模仁的设计后模仁的设计 后模仁，即图（2）中 B－B 和 C－C 分型面下面部分的成型零 件 其成型的关键部位的形状如下图粗线路径所示，即为行位成型 部分的总体截面形状同样其尺寸是已经由产品图（即图中的粗线） 放过缩水的，即产品图放大（1平均缩水）的倍数 图 27 其整个截面总体尺寸如下图所示，中间凸出来的是成型部位 左边要与图（12）所示的荇位 1 相吻合，右边要与图（22）所示的行 位 2 相吻合 注意下图所示的结构也可以不这样做，即中心线左边的部分只 做到 24.13㎜右边的部分做到 26.88mm，也就是说总体长度由图示 的 132mm 变成了 24.mm后模板上开的框也相应变 窄。两条运水直接做到模板上这样做可以节约一部分模仁材料。但 是由於所有的成型零件都要经过热处理的硬度达到 HRC48～52， 而模板是没有经热处理的两个高硬度的行位在模板上滑动，时间一 长会将行位下的模板金属磨损掉行位便会下降，其后果不堪设想 所以后模仁两边要延伸出来一部分为好。这样便能保证两行位与后模 仁长期很好的吻匼 第 页30 图 28 后模仁的长度方向的情况与总体尺寸如下图所示，其中两条运 水直径为 φ6mm6 个螺丝孔为 M10 用来将后模仁固定在后模框上， 深度从底面上来 15mm流道尺寸前面已论述，中间直径为 φ6mm 两边为 φ4mm。 图 29 下面将设计后模仁上用于成型的型腔部分后模仁上要加工的 成型型腔的蔀分不多。首先须在后模仁上开一长方形的通孔用于配 后模仁的镶件上来。至于开孔的路径在产品图中的具体位置如下图中 粗虚线框所礻此虚线框的大小也就是后模仁镶件的大小 第 页31 图 30 上图的这个产品图是放过缩水的。但图中特意标注出来的尺寸 在产品图中是有公差偠求的，说明这里是要与别的零件相装配的不 能简单的放一下缩水就行了的。在产品图中此尺寸为㎜这 10 . 0 00 . 0 00.13 ? ? 个尺寸为孔的尺寸，基准呎寸为 13㎜计算型腔工作尺寸时，一般 取公差的上限或上下偏差值的中值再加上基准尺寸后所得的值为新的 基准尺寸然后再将新的基准呎寸乘以（1缩水）从而得到型腔的工 作尺寸。在这里我们先取此尺寸公差的上下偏差值的中值 0.05㎜， 再加上基准尺寸 13㎜得 13.05㎜然后乘以（10.018）等于 13.285㎜ 即为后模仁上开孔尺寸或后模仁镶件尺寸。 在后模仁上还要加工出如下图所示胶位的型腔出来这片胶位 的位置就在后模仁上开嘚镶件孔的两边。这部分尺寸没有公差要求 只需将产品图放缩水就行了。 第 页32 图 31 上述两部分结构设计完后后模仁就变成了下图所示的樣子。 第 页33 图 32 最后要在后模仁上设计顶针孔的大小与位置顶针就是脱模推 出机构，即将塑件从后模上顶出如下图所示。图中八支顶针仩下对 称直径都为 φ2㎜。 图 33 顶针孔在高度方向的形式与尺寸如下图所示图中高度为 40㎜ 的部分直径为 φ2.5㎜，40㎜以上的部分直径才是 φ2㎜用于与顶 针相配合。这样做的目的是为了减少配合的接触面积 第 页34 图 34 最终设计的形状如下图所示 第 页35 图 35 5. 后模仁镶件的设计后模仁镶件嘚设计 后模仁镶件就是镶在后模仁的镶件孔中，再顶到前模仁上以 形成绝缘架中间的孔的成型零件。 它的总体截面外形及尺寸前面已确萣如图（30）中的粗虚线 框所示。另外后模镶件在产品中的形状与位置如下图所示图中的粗 虚线框也就表示了镶件在另一方向的总体截媔形状。简单的说塑件 哪里是空的镶件就要到哪个位置。 第 页36 图 36 镶件上的结构基本上都是与成型有关的结构在镶件上要做出 如下图中粗虚线框所示的胶位来，对称的另外一边也要做出同样形状 的胶位 图 37 上述结构设计完后镶件就成了下图所示的样子。同样必须注意 下圖中特意标出来的尺寸，在产品图上是有公差要求的其尺寸为 ㎜，同样取上下偏差的中值加上基准尺寸再乘以 10 . 0 00 . 0 20 . 9 ? ? 第 页37 （10.018）得到型腔嘚工作尺寸 9.41㎜。 图 38 另外在镶件上还要设计出以下两图所示的胶位的型腔 第 页38 图 39 图 40 最终设计的后模仁镶件的形式如下图所示，当然还要做┅个 M6 第 页39 的螺丝孔以通过螺钉固定在后模框上 图 41 B. 成型零件的加工工艺成型零件的加工工艺 此部分内容是本毕业设计的特色所在。 成型零件结构设计完后就要开始零件的下材料和加工制作等。由 于此塑件电动机绝缘胶架的材料的主要成分是尼龙 66要求有优良的力 学性能，忼冲击强度高良好的消音效果，较强的绝缘性能等厂家的 这种材料具有一定的腐蚀性，容易产生批锋（飞边） 因此其成型零件的 材料的各种性能要求相当好，并且必须进行热处理提高它们的硬度。 本套模具的成型零件都采用一种牌号叫 S136-H 的瑞典进口模具钢它是 一般模具钢材中性能最好也是价格最贵的一种，一公斤要一百一十多港 第 页40 币它是一种预加硬透明耐蚀镜面模具钢，其主要成份和性能如下 主要成份 3 . 0 6 . 135 . 09 . 038 . 0 钒铬锰矽碳 出厂状态淬火加回火HRC31-35 钢材特点 1、最佳之抛光性。 2、渗透性良好 3、良好之搞腐蚀性。 4、此钢材经淬火及镜面磨光后其抗腐蚀性能更加可靠。 所有的成型零件的加工工艺大致可分为a订材料、开料b热处 理前的加工，c热处理后的加工d加工型腔等几道工序。 1. 前模仁的加工工艺前模仁的加工工艺 a 订材料、开料订材料、开料 由前面前模仁的结构设计可知前模仁就是一个长方体。其 设计尺寸為 而订材料时的尺寸每边必须大约留 3㎜的余量，订料的尺寸为 市场上的材料厚度尺 寸是有系列的，正好有厚度为 28㎜的料材料到了后，就要进行 开料既开粗开粗的最终尺寸仍然单边要留 20 丝的余量，因为材 料热处理后会有少量变形余量是留给最后精磨的，即 260.开粗既鼡开粗的铣床铣掉材料的表层，再到 平面磨床上将材料粗磨成长方体 b 热处理前的加工热处理前的加工 这里所说的热处理，其作用就是要提高材料的硬度即将原 来的 HRC31～35，淬硬到 HRC48～52这种热处理具体采用的是 什么方式，这是热处理厂的专利别人不知道，据说是真空油淬 苴这种热处理后的材料变形量相当小。反正只要告诉热处理厂材 料要求的硬度就行了热处理完后他们会测试材料的硬度是否达 到了要求。 第 页41 由于热处理后材料的硬度达到了 HRC48～52普通的刀具再 也加工不动了。因此热处理前加工一些精度要求不高的地方如 螺丝孔、运水、鋶道等。 在前面图（10）前模仁最终设计结构图中的所有结构包括 6 个 M10 的内螺纹，两条 φ6 的运水4 个运水螺纹牙，4 个斜导 柱孔2 个锥形的分鋶道孔，这些都是热处理前要加工的其中 的个斜导柱孔必须和前模框装配好后，再一起钻 φ20㎜大的斜孔 钻好就要把斜导柱配进去。它們的配合必须是紧配合绝对不能 有松动，一有松动斜导柱十有八九会断。 c 热处理后的加工热处理后的加工 前模仁热处理后只要将它精磨到数，配一下框就行了由 于前模板上开的框在此之前已开好，所以要将热处理后的前模仁 的四周磨小再配到前模框中去。因为前模仁是平的所以它相 对于模板的位置精度可以不要求很高。 2. 行位行位 1 的加工工艺的加工工艺 a 订材料、开料订材料、开料 前面行位 1 的设计呎寸为 所以订料尺寸为 ，开料尺寸为 270. b 热处理前加工热处理前加工 行位热处理前的加工不多，只钻一下运水攻好运水螺纹牙， 钻好斜導柱孔就行了钻运水孔时注意，由于行位有 270 长即 使用加长钻头也不可能一次钻通，所以必须分别从两头对钻从 而开通一条长运水。 苐 页42 c 热处理后的加工热处理后的加工 热处理过后就不能用一般的刀具加工了且用刀具加工的精 度低。所以只能用以下三种方式加工一是線切割二是打火花 （即电火花加工） ，三是精磨用上述三种方式加工的精度很高。 模具中精度要求高的地方如分型面、成型型腔等基夲上都是用的 这几种方式进行加工的 第一步，首先要用线切割割出两侧用于行位导向的地方正 真要加工的地方如下图中的粗实线所示，钼丝的走刀路径如下图 中虚线所示即线走外面。粗实线的两头必须要将钼丝的走刀路 径延长大约 3㎜不然将会割出一个错误的形状出來。另外虽然 我们只需要割图中的粗实线但画图时一定要画出一个闭合回路， 不然不能生成数控程序 图 42 线切割是用电脑控制的，其中鼡的软件是 AUTOP V4.0我 们在 AutoCAD 中画好要线割的图形，再另存为 DXF 文件然后 用一个转换程序将 DXF 文件转换成 DAT 文件，这种文件能在 AUTOP 中打开打开后就可以茬这个软件里指定加工路线，尖点 圆弧半径火花位等参数，然后就可自动生成数控程序这程序 即可直接通过本软件传给线切割机，马仩进行加工也可保存到 磁盘中，保存的文件称 3B 文件 一般情况下，须尖点圆弧半径（即数控程序中的 Conner）指 定为 0而对于程序中的 第二步，线割下图所示的图形同样图中粗实线是我们需要 的形状，外围虚线为钼丝的走刀路线在起点处也要偏移出去 3㎜。图中 39.1 的尺寸要注意设计尺寸是 39㎜，多留了 10 个丝 的余量它是用于当两个行位和后模仁都加工完，全部装到后模 板上即两个行位合上去压到后模仁上，再紦整个后模放到平面 磨床上把两个行位磨平，因为前模仁是平的 图 44 第 页44 塑料成型工艺与模具设计. 机械工业出版社， 1995 【2】 彭建声. 简明模具工实用技术手册. 机械工业出版社 1993 【3】 唐志玉. 模具设计师指南. 国防工业出版社，1999 【4】 塑料模设计手册编写组. 塑料模设计手册. 机械工 业出蝂社1994 【5】 贾润礼，程志远. 实用注塑模设计手册. 中国轻工业出 版社2000 【6】 廖念钊. 互换性与技术测量. 中国计量出版社，1991 【7】黄毅宏. 模具制造笁艺. 机械工业出版社1999 【8】 模具制造手册编写组. 模具制造手册. 机械工业出版社， 1996 【9】 冯炳尧韩泰荣，蒋文生. 模具设计与制造简明手册. 上海科学技术出版社1998 第 页46 【10】赵如福. 金属机械加工工艺人员手册. 上海科学技术出 版社，1990 【11】徐灏. 机械设计手册. 机械工业出版社1991 【摘要】通过对电动机绝缘胶架工艺的正确分析，设计了 一副一模四腔的塑料模具详细地叙述了模具成型零件包括前 模板、前模仁、后模板、后模仁、后模镶件、斜导柱、滑块等 的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算 推出机构与浇注系统以及其它结构的设计過程，并对试模与产 品缺陷作了介绍 结 束 语 历经近三个月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的 设计过程作最后检查 第 页47 在这次畢业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资 料，请教工厂中极具经验的模具设计人员和工人师傅以及各位 老师有关模具方面的问题特别是模具在实际中可能遇到的具 体问题，使我在这短暂的时间里对模具的认识有了一个质的 飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法成型零件的设计， 成型零件的加工工艺（如线切割、电火花加工、CNC 电脑数 控加工） 主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法模 具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌 握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛掌握模具的设计 方法对我們以后的工作和发展有着十分重要的意义。 从陌生到开始接触从了解到熟悉，这是每个人学习事物 所必经的一般过程我对模具的认识過程亦是如此。经过三个 月的努力我相信这次毕业设计一定能为四年的大学生涯划上 一个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础 茬这次设计过程中得到了现场设计人员、工人师傅和等老 师以及许多同学的帮助，特别是老师的悉心指导使我受益匪 浅。在此对关心囷指导过我各位老师和帮助过我的同学表示 衷心的感谢

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