原标题：超全的材料热处理术语彙总（近600条）

采用适当的方式对金属材料或工件（以下简称工件）进行加热、保温和冷却以获得预期的组织结构与性能的工艺

对工件整體进行穿透加热的热处理。

将工件置于适当的活性介质中加热、保温使一种或几种元素渗入其表层，以改变其化学成分、组织和性能的熱处理

化学热处理、物理气相沉积和化学气相沉积时在工件表面形成的化合物层。

化学热处理时工件化合物层之下的渗层和化学气相沉積时化合物溶解并进行扩散的内层统称扩散层。

为改变工件表面的组织和性能仅对其表面进行热处理的工艺。

仅对工件的某一部位或幾个部位进行热处理的工艺

为调整原始组织，以保证工件最终热处理或（和）切削加工质量预先进行热处理的工艺。

在低于1×105 Pa（通常昰10-1~10-3 Pa）的环境中加热的热处理工艺

工件在热处理过程中基本不氧化，表面保持光亮的热处理

为改善某些铁磁性材料的磁性能而在磁场中進行的热处理。

为达到无氧化、无脱碳或按要求增碳在成分可控的炉气中进行的热处理。

在工件表面不氧化的气氛或惰性气体中进行的熱处理

在低于1×105Pa（通常是10-1~10-3Pa）的特定气氛中利用工件（阴极）和阳极之间等离子体辉光放电进行的热处理。

工件在由气流和悬浮其中的固體粉粒构成的流态层中进行的热处理

利用激光、电子束、等离子弧、感应涡流或火焰等高功率密度能源加热工件的热处理工艺总称。

为使工件在长期服役的条件下形状和尺寸变化能够保持在规定范围内的热处理

将塑性变形和热处理结合，以提高工件力学性能的复合工艺

将多种热处理工艺合理组合，以便更有效地改善工件使用性能的复合工艺

指对长期运行后的热处理件（工件）在尚未发生不可恢复的損伤之前，通过一定的热处理工艺使其组织结构得以改善，使用性能或（和）几何尺寸得以恢复服役寿命得以延长的热处理技术。

作為一种可持续发展的生产方式之一的清洁热处理主要包括少、无污染少、无氧化与节能的热处理技术。它反映了经济效益、社会效益与環境效益的统一

通过加热、保温、冷却，完成一种热处理工艺过程的周期

对一个工艺周期内工件或加热介质在加热阶段温度变化的规萣。

为减少畸变避免开裂，在工件加热至最终温度前进行的一次或数次阶段性保温的过程

在给定温度区间单位时间内工件或介质温度嘚平均增值。

有目的地在工件中产生温度梯度的加热

工件在热源内纵向连续移动或热源沿工件纵向连续移动进行的加热。

工件在热源内（外）旋转进行的加热

工件或加热介质在工艺规定温度下恒温保持一定时间的操作。恒温保持的时间和温度分别称保温时间和保温温度

工件各部位壁厚不同时，如按某处壁厚确定加热时间即可保证热处理质量则该处的壁厚称为工件的有效厚度。

工件加热至Ac3或Ac1以上以铨部或部分获得奥氏体组织的操作称为奥氏体化。工件进行奥氏体化的保温温度和保温时间分别称为奥氏体化温度和奥氏体化时间

成分鈳控、具有氧化—还原、增碳-脱碳效果控制的炉中气体混合物。其中包括放热式气氛、吸热式气氛、放热—吸热式气氛、有机液体裂解气氛、氮基气氛、氨制备气氛、木炭制备气氛和氢气等

将气体燃料和空气以一定比例混合，在一定的温度于催化剂作用下通过吸热反应裂解生成的气氛可燃，易爆具有还原性。一般用作工件的无脱碳加热介质或渗碳时的载气

将气体燃料和空气以接近完全燃烧的比例混匼，通过燃烧、冷却、除尘等过程而制备的气氛根据H2、CO的含量可分为浓型和淡型两种。浓型可燃易爆，可作为退火、正火和淬火的无氧化、微脱碳加热保护气氛淡型不可燃，不易爆可作为无氧化加热保护气氛和使用吸热式气氛时的排除炉中空气的置换气氛。

35）放热—吸热式气氛

用吸热式气氛发生器原理制备吸热式气氛的热源是放热式的燃烧。燃烧产物添加少量燃料即可进行吸热式反应这种气氛兼有吸热和放热两种气氛的用途，且制备成本低和具有节能效果

把含碳有机液体（一般用甲醇）定量滴入加热到一定温度、密封良好的爐内，在炉内裂解形成的气氛甲醇裂解气可用作渗碳载气，添加乙酸乙酯、丙酮、异丙醇、煤油等可提高碳势作为渗碳气氛。

一般指含氮在90%以上的混合气体、精净化放热式气氛、氨燃烧净化气氛、空气液化分馏氮气用碳分子筛常温空气分离制氮和薄膜空分制氮的气氛嘟属此类。当前后两种气氛使用较多。氮基气氛即使是高纯氮也含微量氧，直接使用不能使工件获得无氧化加热效果一般需添加少量甲醇。氮基气氛可用作工件无氧化加热保护气氛也可用作渗碳载气。

把纯氮和甲醇裂解气按一定比例混合可视作吸热式气氛作为渗碳載气此即合成气氛。碳分子筛和薄膜空分制氮法问世后配制合成气氛被认为是一种便宜和节能的可控气氛制备方法。尤其在我国采鼡合成气氛是解决制备可控气气源的一条主要出路。

将气体燃料和空气按吸热式气氛的比例配好直接通入渗碳炉中，在炉内裂解成所需荿分的气氛利用氧探头和微处理机以及碳势控制系统，可以实现这种气氛的碳势精确控制采用直生式气氛省略了气体发生炉，可以节約能耗

在给定温度下不与被加热工件发生化学反应的气氛。

在给定温度下与被加热工件发生氧化反应的气氛

在给定条件下可使金属氧囮物还原的气氛。

对工件热处理冷却条件（冷却介质、冷却速度）所作的规定

热处理冷却过程中在某一指定温度区间或某一温度下，工件温度随时间下降的速率前者称为平均冷却速度，后者称为瞬时冷却速度

45）马氏体临界冷却速度

工件淬火时可抑制非马氏体转变的冷卻速度低限。

显示热处理冷却过程中工件温度随时间变化的曲线

规定试样的心部冷却速度随温度变化的特性曲线，它反映了液态介质对試样在不同温度下的冷却速度

工件在热处理炉中加热保温后，切断炉子能源使工件随炉冷却的方式。

表征淬火介质从热工件中吸取热量能力的指标以H值来表示。几种介质的淬火冷却烈度见表

工件奥氏体化后，冷却到临界点（Ar1或Ar3）以下等温保持时过冷奥氏体发生的转變

工件奥氏体化以不同冷却速度连续冷却时过冷奥氏体发生的转变

52）等温转变图、奥氏体等温转变图

过冷奥氏体在不同温度等温保持时，温度、时间与转变产物所占百分数（转变开始及转变终止）的关系曲线图

53）连续冷却转变图、奥氏体连续冷却转变图

工件奥氏体化后連续冷却时，过冷奥氏体开始转变及转变终止的时间、温度及转变产物与冷却速度之间的关系曲线图

工件的不平衡组织在给定温度恒温保持时，从到达该温度至开始发生组织转变所经历的时间

工件加热到适当温度，保持一定时间然后缓慢冷却的热处理工艺。

经冷塑性變形加工的工件加热到再结晶温度以上保持适当时间，通过再结晶使冷变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失重新形成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化效应和残余应力的退火

工件加热到高于Ac3（或Ac1）的温度，保持适当时间后较快地冷却到珠光体转变温度区间的适当溫度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体类组织后在空气中冷却的退火

为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。

为防止工件在热形变加工后的冷却过程中因氢呈气态析出而形成发裂（白点）在形变加工完结后直接进行的退火。其目的是使氢扩散到工件之外

在工件组織不发生变化的条件下，通过低温加热、保温使工件内的氢向外扩散进入大气中的退火。

工件在热处理过程中基本不氧化表面保持光煷的退火。

为消除工件形变强化效应改善塑性，便于实施后继工序而进行的工序间退火

以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为主偠目的，将其加热到高温并长时间保温然后缓慢冷却的退火。

为使工件中微细的显微组成物沉淀或球化的退火例如某些奥氏体不锈钢茬850℃附近进行稳定化退火，沉淀出TiC、NbC、TaC防止耐晶间腐蚀性能降低。

为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存茬的残余应力而进行的退火

将工件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接***衡组织的退火

将工件部分奥氏体化后缓慢冷却的退火。

将工件加热至比正常退火较高的温度保持较长时间，使晶粒粗化以改善材料被切削加工性能的退火

中间不冷至室温，前后接续的两次退火

采用高能束或其他能源将工件加热至比正常退火较高的温度并短暂保温的退火。

工件在低于Ac1温度进行的退火工艺的总称其中包括亚相變点球化退火、再结晶退火、去应力退火等。

用连续作业炉实施的退火

使成分适宜的白口铸铁中的碳化物***并形成团絮状石墨的退火。

为使铸铁内莱氏体中的渗碳体或（和）游离渗碳体***而进行的退火

将工件装入有保护介质的密封容器中加热的退火。

利用感应涡流加热进行的退火

利用火焰加热进行的退火。

25）等温形变珠光体化处理

工件加热奥氏体化后过冷到珠光体转变区的中段，在珠光体形成過程中塑性加工成形的联合工艺

以减小工件晶粒尺寸或改善组织均匀性为目的而进行的热处理。

工件加热奥氏体化后在空气中冷却的热處理工艺

工件加热奥氏体化后，在静止的空气中冷却到附近即转入炉中缓慢冷却的正火

工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠咣体转变区的某一温度并保温以获得珠光体型组织，然后在空气中冷却的正火

30）两次正火、多重正火

工件（主要为铸锻件）进行两次戓两次以上的重复正火。

工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。

工件淬火周期中的冷却部分

仅对工件需要硬化的局部进行的淬火。

仅对工件表层进行的淬火其中包括感应淬火、接触电阻加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火等。

专指在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行嘚淬火冷却

以强迫流动的空气或压缩空气作为冷却介质的淬火冷却。

以盐类的水溶液作为冷却介质的淬火冷却

8）有机聚合物水溶液淬吙

以有机高分子聚合物的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。

用喷射液流作为冷却介质的淬火冷却

工件在水和空气混合喷射的雾中进行的淬火冷却。

工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火冷却如盐浴淬火、铅浴淬火、碱浴淬火等。

12）双介质淬火、双液淬火

工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却。

13）加压淬火、模压淬火

工件加热奥氏体化后在特定夹具夹持下进行的淬火冷却其目的在于减少淬火冷却畸变。

工件从表面至心部全部硬化的淬火

15）贝氏體等温淬火、等温淬火

工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火

16）马氏体分级淬火、分級淬火

工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于Ms点的碱浴或盐浴中保持适当时间，在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火

亚共析钢制工件在Ac1~Ac3温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体及铁素体组织的淬火

工件渗碳后直接淬火冷却的工艺。

工件渗碳冷卻后先在高于Ac3的温度奥氏体化并淬冷以细化心部组织，随即在略高于Ac1的温度奥氏体化以细化渗层组织的淬火

工件局部或表层快速加热奧氏体化后，加热区的热量自行向未加热区传导从而使奥氏体化区迅速冷却的淬火。

用高功率密度的脉冲能束使工件表层加热奥氏体化热量随即在极短的时间内传入工件内部的自冷淬火。

以电子束作为能源以极快速度加热工件的自冷淬火。

以激光作为能源以极快的速度加热工件的自冷淬火。

利用氧乙炔（或其他可燃气）火焰使工件表层加热并快速冷却的淬火

利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火

26）接触电阻加热淬火

借助电极（高导电材料的滚轮）与工件的接触电阻加热工件表层，並快速冷却（自冷）的淬火

工件欲淬硬的部位浸入电解液中接阴极，电解液槽接阳极通电后由于阴极效应而将浸入部位加热奥氏体化，断电后被电解液冷却的淬火

工件在可控气氛、惰性气体或真空中加热，并在适当介质中冷却或盐浴加热在碱浴中冷却，以获得光亮戓光洁金属表面的淬火

工件热加工成形后由高温淬冷的淬火。常用的是锻造余热淬火

30）延迟淬火、预冷淬火

工件加热奥氏体化后浸入淬火冷却介质前先在空气中停留适当时间（延迟时间）的淬火。

工件在淬冷介质中按工艺规定时间停留的淬火

冷却到室温后，继续在一般致冷设备或低温介质中冷却的工艺

工件淬火后继续在液氮饱和压力温度或液氮饱和压力温度蒸气中冷却的工艺。

以钢在理想条件下淬吙所能达到的最高硬度来表征的材料特征

以在规定条件下钢试样淬硬深度和硬度分布表征的材料特征。

工件从奥氏体状态急冷硬化的表層一般以有效淬硬深度来定义。

从淬硬的工件表面量至规定硬度值（一般为550HV）处的垂直距离

钢制圆柱试样在某种介质中淬冷后，中心嘚到全部马氏体或50%马氏体组织的最大直径以dc表示。

在淬火冷却烈度为无限大的理想淬冷介质中淬火冷却时圆柱钢试样全部淬透的临界矗径，用dic表示

将标准端淬试样（φ25×100mm）加热奥氏体化后在专用设备上对其下端喷水冷却，冷却后沿轴线方向测出硬度—距水冷端距离关系曲线的试验方法它是测定钢的淬透性的主要方法。

用钢试样进行端淬试验测得的硬度—距水冷端距离的关系曲线

同一牌号的钢因化學成分或奥氏体晶粒度的波动而引起的淬透性曲线变动的范围。

用圆柱形试样测定钢的淬透性时淬火后横截面上沿直径方向的硬度分布曲线。一般呈U形

工件淬火后，硬度从表面向心部随距离的变化

45）索氏体化处理、派登脱处理

高强度钢丝或钢带制造中的一种特殊热处悝方法。其工艺过程是将中碳钢或高碳钢线材或带材加热奥氏体化后在Ac1以下适当温度（≈500℃）的热浴中等温或在强制流动的气流中冷却以獲得索氏体或以索氏体为主的组织这种组织适于冷拔，冷拔后获得优异的强韧性配合可分为铅浴索氏体化处理、盐浴索氏体化处理、風冷索氏体化处理和流态床索氏体化处理等多种。

用激光、电子束等快速加热使工件表层熔化后通过自冷迅速凝固的工艺。

工件淬硬后加热到Ac1以下的某一温度保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺

工件在真空炉中先抽到一定真空度，然后充惰性气体的回火

同時施加压力以校正淬火冷却畸变的回火。

利用局部或表层淬硬工件内部的余热使淬硬部分回火

形成马氏体的快速冷却过程中因工件Ms点较高而自发地发生回火的现象。低碳钢在淬火冷却时就发生这一现象

工件在250℃以下进行的回火。

工件在250~500℃之间进行的回火

工件在500℃以上進行的回火。

工件淬硬后进行的两次或两次以上的回火

一些高合金钢在一次或多次回火后硬度上升的现象。这种硬化现象是由于碳化物彌散析出和（或）残留奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致

回火时在工件表面形成的氧化膜的颜色。回火色因回火温度及时间不同而异洳230℃为***，265℃为棕红色等

工件回火时抵抗软化的能力。13）调质工件淬火并高温回火的复合热处理工艺

工件加热至适当温度并保温，使过剩相充分溶解然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理工艺。

为改善某些奥氏体钢的组织以提高材料韧度将工件加热到高温使過剩相溶解，然后水冷的热处理例如高锰钢（Mn13）加热到℃保温后水冷，以消除沿晶界或滑移带析出的碳化物从而得到高韧度和高耐磨性。

在过饱和固体中形成溶质原子偏聚区和（或）析出弥散分布的强化相而使金属硬化的热处理

工件经固溶处理或淬火后在室温或高于室温的适当温度保温，以达到沉淀硬化的目的在室温下进行的称自然时效，在高于室温下进行的称人工时效

工件固溶处理后进行二次戓多次逐级提高温度加热的人工时效处理。

工件经固溶处理后用比能获得最佳力学性能高得多的温度或长得多的时间进行的时效处理

碳含极低的铁基合金马氏体的沉淀硬化处理。

将铸铁在露天长期（数月乃至数年）放置使铸件的内应力逐渐松弛，并使其尺寸趋于稳定

某些经固溶处理的铝合金自然时效硬化后，在低于固溶处理的温度（120~180℃）短时间加热后力学性能恢复到固溶热处理状态的现象

铝合金、銅合金冷塑性加工与时效相结合的复合处理。

为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳含量梯度将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入的化学热处理工艺

将工件放在填充粒状渗碳剂的密封箱中进行的渗碳。

工件表面以膏状渗碳剂涂覆进行的渗碳

4）盐浴滲碳、液体渗碳

工件在含有渗碳剂的熔盐中进行的渗碳。

工件在含碳气体中进行的渗碳

将苯、醇、酮、煤油等液体渗碳剂直接滴入炉内裂解进行的气体渗碳。

在低于1×105 Pa（通常是10~10-1 Pa）渗碳气氛中利用工件（阴件）和阳极之间产生的辉光放电进行的渗碳。

在含碳的流态床中进荇的渗碳

在作为阴极的工件和与之同置于盐浴中的石墨阳极之间接通电源进行的渗碳。

在低于1×105 Pa（通常是10~10-1 Pa）的条件下于渗碳气氛中进行嘚渗碳

在950℃以上进行的渗碳。

仅对工件某一部分或某些区域进行的渗碳

薄工件从表面至中心全部渗透的渗碳。

14）碳化物弥散强化渗碳

使渗碳表层获得细小分散碳化物以提高工件服役能力的渗碳

工件渗碳淬火后，表面总硬化层深度或有效硬化层深度小于或等于0.3mm的渗碳

笁件在渗碳淬火后有效硬化层深度达3mm以上的渗碳。

工件因某种原因脱碳后为恢复初始碳含量而进行的渗碳。

表征含碳气氛在一定温度下妀变工件表面碳含量能力的参数通常用氧探头监控，用低碳碳素钢箔片在含碳气氛中的平衡碳含量定量监测

指气氛中水蒸气开始凝结嘚温度。露点与气氛中的水汽含量成正比气氛中的水汽含量愈高，露点愈高进行气体渗碳时，可通过测定露点间接确定气氛的碳势

笁件在高碳势渗碳气氛条件下进行渗碳，使其表面迅速达到高碳浓度的阶段

强渗结束后，特意降低气氛碳势使由富碳表层向内扩散的碳量超过介质传递给工件表面的碳量从而使渗层碳浓度梯度趋于平缓的阶段。

渗碳工件碳含量高于原材料的表层

在沿渗碳工件与表面垂矗的方向上碳在渗层中的分布。

由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处[一般为ω（C）0.4%]的垂直距离

25）渗碳淬火有效硬化层深度

由渗碳淬吙后的工件表面测直径到规定硬度（550HV）处垂直距离，以Dc表示测定硬度时所用的试验力为9.807N。

与渗碳有关的碳活度通常是指碳在奥氏体中的活度它与奥氏体中碳的浓度成正比，比值称为活度系数这个活度系数又是温度、奥氏体中溶入的合金元素品种及各自的浓度以及碳的濃度的函数。其物理意义是碳在奥氏体中的有效浓度

在气氛碳势从1%降至0.9%时，1m3（标准状态下）气体可传递到工件表面的碳量（以g/m3表示）

單位时间（s）内气氛传递到工件表面单位面积的碳量（碳通量）与气氛碳势和工件表面碳含量（碳钢）之间的差值之比。

为预测工件渗碳後心部组织特征及可达到的力学性能用试样在中性介质中进行与原定渗碳淬火周期完全相同的热处理。

钢铁中与碳的化学亲和力比铁高嘚合金元素

在一定温度下于一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。

在含渗氮剂的熔盐中进行的渗氮

在可提供活性氮原孓的气体中进行的渗氮。

在低于1×105 Pa（通常是10-1~10-3 Pa）的渗氮气氛中利用工件（阴极）和阳极之间产生的辉光放电进行的渗氮。

在一定温度和一萣氮势下进行的渗氮

在两个或两个以上的温度和多种氮势条件下分别进行渗氮。

为使渗氮件表层去除过多的氮而进行的工艺过程

氮与金属元素形成的化合物。碳钢渗氮时常见的氮化物有γ'-Fe4Nε-Fe(2~3)N，ζ-Fe2N等

气体渗氮时，通入炉中的氨***为氢和活性氮原子的程度一般以百汾比值来表示。在一定渗氮温度下氨***率取决于供氨量。供氨愈多***率愈低，工件表面氮含量愈高供氨量固定时，温度愈高汾解率愈高。氨***率是渗氮的重要工艺参数

表征渗氮气氛在一定温度下向工件提供活性氮原子能力的参数，通常通过调整氨***率进荇监控氨流量愈大，氨***率愈低气氛氮势愈高。

渗氮层包括化合物层（白亮层）和扩散层其深度从工件表面测至与基体组织有明顯的分界处或规定的界限硬度值处的垂直距离，以DN表示

两种或多种元素（通常是金属元素）与氮构成的化合物。

钢中与氮的化学亲和力仳铁高的合金元素

渗氮工件表层以ε-Fe(2~3)N为主的白亮层，也叫化合物层

在既不增氮又不脱氮的中性介质中进行的与渗氮热循环相同的试验。目的是了解按这种热循环渗氮后工件心部组织和力学性能是否能满足预定的要求

渗其他非金属及渗金属类

将硼渗入工件表层的化学热處理工艺，其中包括用粉末或颗粒状的渗硼介质进行的固体渗硼用熔融渗硼介质进行的液体渗硼，在电解的熔融渗硼介质中进行的电解滲硼用气体渗硼介质进行的气体渗硼。

在低于1×105 Pa（通常是10~10-1 Pa）的渗硼气体介质中利用工件（阴极）和阳极之间产生的辉光放电进行的渗硼。

渗硼过程中在工件表面形成的硼的化合物层

将硅渗入工件表层的化学热处理工艺。其中包括用粉末渗硅介质进行的固体渗硅用气體渗硅介质进行的气体渗硅。

将硫渗入工件表层的化学热处理工艺

工件在含有被渗金属元素的渗剂中加热到适当温度并保温，使这些元素渗入表层的化学热处理工艺其中包括渗铝、渗铬、渗锌、渗钛、渗钒、渗钨、渗锑、渗铍和渗镍等。

工件在含有被渗金属的等离子场Φ加热到较高温度金属原子以较高速率在表面沉积并向内部扩散的工艺。

将两种或多种元素同时渗入工件表层的化学热处理工艺

在奥氏体状态下同时将碳、氮渗入工件表层，并以渗碳为主的化学热处理工艺

在一定温度下以含氰化物的熔盐为介质进行的碳氮共渗。

在含碳、氮的气体介质中进行的碳氮共渗

在低于1×105Pa（通常是10~10-1 Pa）的含碳、氮气体中，利用工件（阴极）和阳极之间的辉光放电进行的碳氮共渗

工件表层同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺在气体介质中进行的称气体氮碳共渗，在盐浴中进行的称液体氮碳共渗

往工件表层同时渗入硫和氮的化学热处理工艺。

工件在含有氰盐和硫化物的熔盐中同时渗入硫、碳和氮的化学热处理工艺

渗氮介质中添加氧的渗氮工艺。

氧参与渗入的氮碳共渗工艺

铬和铝同时渗入工件表层的化学热处理工艺。与此类同的有铬铝硅共渗、铬硼共渗、铬硅囲渗、铬钒共渗、铝硼共渗和钒硼共渗等

表面处理及复合热处理类

工件在空气—水蒸气或化学药物的溶液中处于室温或加热到适当温度，在工件表面形成一层蓝色或黑色氧化膜以改善其耐蚀性和外观的表面处理工艺。

工件在500~560℃的过热蒸汽中加热并保持一定时间在工件表面形成一层致密的Fe3O4氧化膜的表面处理工艺。

把工件浸入磷酸盐溶液中在工件表面形成一层不溶于水的磷酸盐薄膜的表面处理工艺。

以400~600kPa嘚压缩空气将砂粒高速喷射到工件的表面上以清除工件表面的氧化皮和粘附物。为减少喷砂粉尘对环境和人体的危害现多采用液体喷砂。

利用抛丸器或喷嘴将钢丸高速射向工件表面以清除工件表面的氧化皮和粘附物。如抛射速度足够大可在工件的表面形成压应力，達到提高工件疲劳强度的目的

将预先选择的元素原子电离，经电场加速获得高能量后注入工件的表面改性工艺。

7）渗碳淬火加低温渗硫处理

工件渗碳淬火后再经200℃以下的低温电解渗硫以降低摩擦副的摩擦因数提高其耐磨性的复合热处理工艺。

工件经渗氮或氮碳共渗后加热到α＋γ'-Fe4N共析温度以上然后淬冷使表面形成厚层含氮马氏体的复合化学热处理工艺。通常采用感应加热到760~780℃水冷淬火的方式

9）盐浴氮碳共渗复合处理

工件先在盐浴中进行氮碳共渗和氧化处理，中间抛光后再在氧化盐浴中处理，以提高工件耐磨性和抗蚀性的复合热處理工艺也称QPQ处理。

用化学镀或电镀方式在工件表面镀镍磷层后在400~500℃时效以进一步提高硬度和耐磨性的复合工艺。

通过化学气相反应茬工件表面形成薄膜的工艺

2）等离子体增强化学气相沉积

利用各种等离子体的能量促使反应气体离解、活化以增强化学反应的化学气相沉积。其中包括：射频放电等离子体化学气相沉积、微波等离子体化学气相沉积、ERC（电子回旋共振）微波等离子体化学气相沉积、直流电弧等离子体喷射化学气相沉积等

采用高温火焰加热，使反应气体离解、活化的化学气相沉积

4）热丝辅助化学气相沉积

采用通电的灯丝加热反应气体的化学气相沉积。

5）电子束辅助热丝化学气相沉积

采用在灯丝和衬底间施加偏压的方法产生等离子体提高沉积速率，改善薄膜材料质量的化学气相沉积

6）激光辅助化学气相沉积

利用激光的热或光子能量效应使反应气体活化的化学气相沉积。其中包括：光化學气相沉积、光热解化学气相沉积等

7）金属有机化合物化学气相沉积

利用金属有机化合物作为反应气体的化学气相沉积。

在真空加热条件下利用蒸发、辉光放电、弧光放电、溅射等物理方法提供原子、离子使之在工件表面沉积形成薄膜的工艺。其中包括蒸镀、溅射沉积、磁控溅射以及各种离子束沉积方法等

在真空条件下，利用气体放电使气体或被蒸发物质部分电离并在气体离子或被蒸发物质离子的轟击下，将蒸发物质或其反应物沉积在基片上的方法其中包括磁控溅射离子镀、反应离子镀、空心阴极放电离子镀（空心阴极蒸镀法）、多弧离子镀（阴极电弧离子镀）等。

钢件或模具在含有Cr、V、Nb等元素的高温硼砂盐浴中表面沉积这些元素碳化物耐磨层的工艺

泛指对金屬宏观组织及显微组织进行的检验。

指金属组织中化学成分、晶体结构和物理性能相同的组分其中包括固溶体、金属化合物及纯物质（洳石墨）。

泛指用金相观察方法看到的由形态、尺寸不同和分布方式不同的一种或多种相构成的总体以及各种材料缺陷和损伤。

4）宏观組织、低倍组织

金属试样的磨面经适当处理后用肉眼或借助放大镜观察到的组织

将用适当方法（如侵蚀）处理后的金属试样的磨面或其複型或用适当方法制成的薄膜置于光学显微镜或电子显微镜下观察到的组织。

多晶体材料内以晶界分开、晶体学位向基本相同的小晶体

哆晶体材料中相邻晶粒的界面。相邻晶粒晶体学位向差小于10°的晶界称为小角晶界；相邻晶粒晶体学位向差较大的晶界称为大角晶界

相鄰两种相的分界面。两相的点阵在跨越界面处完全匹配者称为共格界面部分匹配者称为半共格界面，基本不匹配者称为非共格界面

晶粒内相互间晶体学位向差很小（<2~3°）的小晶块。亚晶粒之间的界面称为亚晶界

意指多晶体内晶粒的大小。可用晶粒号、晶粒平均直径、單位面积或单位体积内的晶粒数目定量表征

由美国材料试验协会（ASTM）制定，并被世界各国采用的一种表达晶粒大小的编号晶粒号（N）與放大100倍的视野上每平方英寸面积内的晶粒数（n）之间的关系为n=2N-1。实际检验时一般采用放大100倍的组织与标准晶粒号图片对比的方法判定

金属铸件中呈树枝状的晶体（晶粒）。

金属凝固时由液相同时析出，紧密相邻的两种或多种固相构成的铸态组织

固态金属自高温冷却時，从同一母相中同时析出紧密相邻的两种或多种不同的相构成的组织。

含有一种（或多种）针状相的组织

两种或多种薄层状相交替偅叠形成的共晶组织、共析组织及其他组织。

在921℃以下稳定存在晶体结构为体心立方的纯铁。

在921~1390℃稳定存在晶体结构为面心立方的纯鐵。

α铁中溶入一种或多种溶质元素构成的固溶体

γ铁中溶入碳和（或）其他元素构成的固溶体。它是以英国冶金学家R. Austen的名字命名的

晶体结构属于正交系，化学式为Fe3 C的金属化合物是钢和铸铁中常见的固相。

钢铁中碳与一种或数种金属元素构成的金属化合物的总称两種金属元素与碳构成的化合物称为三元碳化物或复合碳化物，如(Fe、Cr)3C、Fe3(W、Mo)3C等只能被称为复合碳化物

密排六方结构，化学式为Fe2~4C的过渡型碳化粅

24）χ碳化物：黑格碳化物

高碳钢中的片状马氏体回火析出的一种过渡型碳化物。晶体结构属单斜系化学式为Fe5 C2。

铁素体薄层（片）与碳化物（包括渗碳体）薄层（片）交替重叠组成的共析组织

诸铁素体、碳化物薄片位向大致相同的一个珠光体团所占的空间。

在光学金楿显微镜下放大600倍以上才能分辨片层的细珠光体它是以英国冶金学家H. C. Sorby的名字命名的。

在光学金相显微镜下已无法分辨片层的极细珠光体它是以法国金相学家L. Troost的名字命名的。

钢铁或非金属中通过无扩散共格切变型转变（马氏体转变）形成的产物统称马氏体钢铁中马氏体轉变的母相是奥氏体，由此形成的马氏体化学成分与奥氏体相同晶体结构为体心正方，可被看作是过饱和α固溶体主要形态是板条状囷片状。它是以德国冶金学家A. Martens的名字命名的

铸铁或高碳高合金钢中由奥氏体（或其转变的产物）与碳化物（包括渗碳体）组成的共晶组織。它是以德国冶金学家A. Ledebur的名字命名的

碳的一种同素异构体，晶体结构属于六方系是铸铁中常出现的固体。其空间形态有片状、球状、团絮状、蠕虫状等

固溶体发生共析转变前析出的固相。例如先析铁素体、先析碳化物等

过饱和固溶体中形成的溶质原子偏聚区（如鋁铜合金中的GP区）或化学成分及晶体结构与之不同的析出相（例如铝铜合金人工时效时形成的CuAl3）。

从过饱和固溶体中析出或在化学热处理滲层中形成以及在其他生产条件下形成的细小、弥散分布的固相

钢铁奥氏体化后，过冷到珠光体转变温度区与Ms之间的中温区等温或连續冷却通过这个中温区时形成的组织。这种组织由过饱和α固溶体和碳化物组成它是以美国冶金学家E. C. Bain的名字命名的。

在较高的温度范围內形成的贝氏体其典型形态是以大致平行、碳轻微过饱和的铁素体板条为主体，短棒状或短片状碳化物分布于板条之间在含硅、铝的匼金钢中碳化物全部或部分被残留奥氏体所取代。

在较低温度范围内形成的贝氏体其主体是双凸透镜片状碳过饱和铁素体，片中分布着與片的纵向轴呈55°~65°角平行排列的碳化物。

38）残留奥氏体、残存奥氏体

工件淬火冷却至室温后残存的奥氏体

金属显微组织中具有同样特征的部分。例如退火态亚共析钢中的铁索体、珠光体

组织组分之一呈片状或针状沿母相特定晶面析出的显微组织，是以从铁—镍陨石中發现这种组织的奥地利矿物学家A. J. Widmanstatten的名字命名的

金属材料中两种组织组分呈条带状沿热变形方向大致平行交替排列的组织。例如钢材中的鐵素体带-珠光体带、珠光体带-渗碳体带等

碳化物呈颗粒状弥散分布于铁素体基体中的珠光体。

只有借助电子显微镜才能观察到的组织结構例如位错、层错、微细孪晶、亚晶粒等。

晶体中常见的一维缺陷（线缺陷）在透射电子显微镜下金属薄膜试样衍衬象中表现为弯曲嘚线条。

面心立方、密排六方、体心立方等常见金属晶体中密排晶面堆垛层次局部发生错误而形成的二维晶体学缺陷（面缺陷）在透射電子显微镜下的金属薄膜试样衍衬象中表现为若干平直干涉条纹组成的带。

滑动中的位错列在领先位错受阻时形成塞积的现象在透射电孓显微镜下金属薄膜试样衍衬象中表现为接***行排列的短弧线。

晶体结构中原子空缺的位置属于零维晶体学缺陷。

金属中诸晶粒晶体學位向接近一致的组织

由之转变为新相的原始相。

工件回火冷却过程中残留奥氏体发生转变形成的马氏体

工件加热时，介质中的氧、②氧化碳和水蒸气等与之反应生成氧化物的过程

工件加热时介质中生成的氧沿工件表层的晶界向内扩散，发生晶界合金元素氧化的过程

工件加热时介质与工件中的碳发生反应，使表层碳含量降低的现象

热处理时附着到工件、夹具、炉壁表面形成的非晶态碳。

淬火冷却時工件中产生的内应力超过材料断裂强度在工件上形成裂纹的现象。

工件原始尺寸或形状于淬火冷却时发生的人们所不希望的变化

工件淬火冷却时，因不同部位出现瞬间温差及组织转变不同步而产生的内应力

工件加热和（或）冷却时，由于不同部位出现温差而导致热脹和（或）冷缩不均所产生的应力

热处理过程中因工件不同部位组织转变不同步而产生的内应力。

工件在各部位已无温差且不受外力作鼡的条件下存留下来的内应力

工件淬火硬化后，表面硬度偏低的局部小区域

工件加热温度过高，致使晶界氧化和部分熔化的现象

工件加热温度偏高而使晶粒过度长大，以致力学性能显著降低的现象

工件因吸收氢而导致韧度降低和延时断裂强度降低的现象。

工件中的氫呈气态析出引起的一种缺陷在纵向断口上表现为接近圆形或椭圆形的银白色斑点；在侵蚀后的宏观磨片上表现为发裂。

含铬、锰、硅等合金元素的渗碳工件渗碳淬火后可能出现的缺陷组织在光学金相显微镜下呈断续的黑色网，是内氧化的结果

渗碳介质活性过强，渗碳阶段温度偏高扩散阶段温度偏低或渗碳时间偏长，致使工件表层中碳化物沿奥氏体晶界呈网状析出而形成的缺陷组织

高铬合金钢因析出σ相而引起的脆化现象。

工件淬火后在某些温度区间回火产生的脆性

20）不可逆回火脆性、第一类回火脆性

工件淬火后在约350℃回火时產生的回火脆性。

21）可逆回火脆性、第二类回火脆性

含有铬、锰、铬-镍等元素的合金钢工件淬火后在脆化温度区（400~550℃）回火，或在更高溫度回火后缓慢冷却所产生的脆性这种脆性可通过高于脆化温度的再次回火并快速冷却予以消除。消除后若再次在脆化温度区回火或茬更高的温度回火后缓慢冷却，则重新脆化

用于实现炉料各项热处理工艺的加热、冷却或各种辅助作业的设备。

由一台或多台热处理炉囷必要的冷却及其他辅助装置按预定热处理工序布置的设备组合。

供炉料热处理加热用的电炉或燃料炉

以燃料燃烧作为热源用于加热爐料的成套设备。按燃料不同可分为燃气炉、燃油炉、燃煤炉。

以电能转换成热能用于加热炉料的成套设备一般由电热装置及其在操莋和使用中所必需配备的其他电气和机械装置所组成。

把电能转换成热能用于加热炉料的装置

炉子设计规定的允许使用的温度范围。

2）笁作区尺寸、有效加热区

炉子设计规定的允许放置炉料的加热室空间尺寸

连续式炉设计规定的在典型炉料和典型加热工艺条件下的生产能力。以单位时间内的产量表示

间歇式炉设计规定的每一炉最多能装载的炉料重量，包括料筐、料盘或工夹具等的重量

炉子在试验温喥下的热稳定状态时炉内温度的均匀程度。通常指在空炉情况时在规定的各个测温点上所测的最高和最低温度分别与在控温点上所测温喥的差。

炉子在试验温度下的热稳定状态时控温点温度的稳定程度

在空炉情况下，从冷态升温到最高工作温度下的热稳定状态时炉衬囷炉子其他构件所积蓄的热量。

在热处理炉中被加热的材料或工件的总称

承受热负荷，由炉壳、炉门、炉衬和炉内构件等组成的整体

構成炉膛的耐火和保温材料的组合体。

炉膛四周由耐火和保温材料构成的侧壁砌体

炉膛内承载炉料或燃烧室内放置燃料的底部。

在炉底仩承载炉料的耐热板通常用耐热的金属或非金属材料制成。

包围在保温和耐火材料外部由金属材料制成的炉子外壳。

支承或加固炉体嘚钢或混凝土的结构件

炉子的内部空间及其周围结构。

炉料在进入加热室之前所通过的不加热的炉室

用于观察炉膛内情况的孔。

遮盖戓密封垂直（或略倾斜）炉口用的部件通常装有炉门平衡机构。

遮盖或密封水平炉口用的部件

用配重来减少炉门提升机构作用力的机構。

25）炉门（盖）启闭机构

由手动或动力驱动炉门（盖）启闭的机械装置

在炉膛内用密封盖、闸板或气封等措施可完全封闭的容器（通瑺用耐热钢制成）。

用耐热材料制成供盛装液态加热介质使用的容器。

炉底上支持炉料的垫块

在金属或非金属耐热材料制管内，用加熱元件或燃料燃烧供热通过管壁辐射加热的装置。

产生红外线用于辐射加热的元件

起导向或支撑作用的构件。

装载炉料能在导轨上移動的车式炉底包括车架、砌筑炉底及其驱动机构。

由金属或陶瓷材料制成的多孔性板用于使通过的气体均匀分布。

流态粒子炉内位于咘风板下方导入空气和气氛的炉室

炉口处由煤气、天然气或石油液化气等可燃气体燃烧形成的一排火焰，用于阻止大气进入炉内和炉内氣体逸出炉外

按选定的工作程序转移炉料的机械系统。

设置于炉口处用于装卸炉料的工作台

把炉料推送进出炉膛的机械装置。

靠装载爐料的活动炉底板振动从而输送炉料的机械装置。

由链条、驱动机构以及相应的支承结构组成的输送炉料进出炉膛的机械装置

由传送帶、驱动机构以及相应的支承结构组成的输送炉料进出炉膛的机械装置。

44）间歇式炉、非连续式炉

周期性装卸炉料的炉子

炉膛呈箱形，具有供水平装卸炉料用炉门的间歇式炉

炉膛呈井式，炉料从炉子顶部装卸的间歇式炉

炉底做活动台车，在台车拉出炉外后装卸炉料的間歇式炉

炉口向下，炉门侧向开闭炉料在炉内悬挂加热的间歇式炉。通常炉口下方装有淬火槽以便炉料迅速下降淬火。

炉座固定加热炉罩可移动或加热炉罩固定，炉座可升降的间歇式炉

具有耐热钢炉罐，加热时炉罐绕中心轴线旋转加热后炉体倾斜倒出炉料的间歇式炉。

加热过程中炉料在炉内连续地或步进地输送的炉子。

炉料由链条输送装置输送的连续式炉

炉料由辊子输送的连续式炉。

炉底甴多个小车组成炉料放置在小车上输送前进的连续式炉。

炉料由机械装置沿炉床交替抬升和放落从而逐步向前输送的连续式炉。

具有能绕着垂直轴旋转的圆形或环形炉底并有进料口和出料口（有时只有一个口）的连续式炉

具有带内螺旋的炉罐，炉料随炉罐旋转输送的連续式炉

炉料由传送带输送装置输送的连续式炉。

炉料由推送装置输送的连续式炉

炉料由振动输送装置输送的连续式炉。

炉料由卷绕系统牵引通过炉膛的卧式连续式炉主要用于处理线材或带材。

炉料靠自身重力运动前进的连续式炉

炉膛呈隧道型的卧式连续式炉。

炉料在可控气氛中进行加热的炉

具有箱形加热室、前室和淬火油槽，炉料在炉内完成淬火工艺的热处理炉

炉料浸没在处于工作温度下的液体加热介质中进行加热的炉子。按加热介质不同可分为盐浴炉、油浴炉、铅浴炉、碱浴炉

67）外热式浴炉、坩埚式浴炉

热源位于坩埚（戓浴槽）外部的浴炉。

炉膛中具有处于流动状态的粒子的炉子热或冷的气体（可能是反应气体）通过炉膛，由于粒子的运动而使传热得箌加速

69）内热式流动粒子炉

热源位于炉内的流动粒子炉。

70）外热式流动粒子炉

热源位于装有粒子的炉罐外部的流动粒子炉

由红外加热え件作为热源的炉子。

具有多个不同工艺要求的工作区的炉子工作时各区的温度一般不相同。

不加人工控制在自然运行条件下形成的爐内气氛。炉内气氛主要有空气、处理过程中所释放的气体以及固体和气体发生化学反应所生成的气体等

成分可控制在预定范围内的气氛（在某些情况下，可采用自动控制）

炉内用来保护炉料使之在加热时避免或减少氧化和脱碳的气氛。

炉膛内低于一个大气压的气体状態

在直接与电源连接的导体中，由焦耳效应产生热能的电加热视电流是否流过被加热炉料，电阻加热分为直接电阻加热、间接电阻加熱

在额定电压下，把一台经过充分干燥的、没有装炉料的电阻炉从冷态加热到最高工作温度所需的时间

没有装炉料的电阻炉的炉体部汾在最高工作温度下的热稳定状态时所损失的功率。

加热元件单位表面积的负荷功率

真空炉在空炉冷态情况下，把炉内气体从大气压抽箌规定的极限真空度所需的时间

真空炉设计规定的，在空炉冷态情况下炉内所能达到的最低压力。

真空炉在正常工作时炉内的压力

嫃空炉在空炉冷态情况下，在单位时间内因漏气而引起的压力上升值

9）发热导体、加热电阻体

与电源连接，用于把电能转变成热能的导體

由发热导体及其附件组成的独立的组合件。

发热导体装在金属管中周围填充具有良好绝缘导热材料的加热元件。

接在金属加热元件嘚端头上穿过炉墙与电源线联接的导电棒。

装在加热元件与受热件之间的热屏蔽装置用于减少热源对受热件的热辐射。

真空系统中裝有制冷剂用于冷却和捕集各种蒸气的冷凝装置。

炉体内用于分离炉室的闸门使各炉室彼此独立，互不影响

16）强迫炉气循环系统

强迫爐气在炉内循环流动的系统，通常由风扇、导风筒等组成

17）主电极、工作电极

用于浴炉，由导电材料制成一端接于电源，另一端插入（或埋入）浴槽内用以传导电流的构件。

浴炉的启动电极当工作电极导通后即停止工作。

用以启动电极盐浴炉的装置通常包括辅助電极、启动电阻或碳棒。

21）直接电阻加热装置

电源电流直接流经被加热炉料的电阻加热装置该装置一般没有炉膛。

炉料在真空中加热的電阻炉

23）非贯通间歇式真空电阻炉

只有一个供水平装出炉料用的炉门，至少有两个相互间用真空密封门隔开的炉室（加热室和冷却室）組成的间歇式真空电阻炉

24）贯通间歇式真空电阻炉

在炉体的前后端分别设有装料门和出料门，至少有两个相互间用真空密封门隔开的炉室（加热室和冷却室）组成的间歇式真空电阻炉

25）连续式真空电阻炉

由相互间用真空密封门隔开的三个炉室组成的，在整个工作过程中加热室内始终有被加热炉料的真空电阻炉。

26）真空离子轰击热处理炉

在真空容器中利用气体电离的正离子在电场作用下轰击炉料表面，使之加热的热处理炉

在真空容器中，利用辉光放电使渗碳气体电离所产生的碳离子在电场作用下轰击炉料表面进行渗碳的热处理炉。

28）真空离子渗氮炉、离子氮化炉

在真空容器中炉料接阴极，容器接阳极通电使渗氮气体发生电离，所产生的氮离子在电场作用下轰擊炉料表面进行渗氮的热处理炉。

29）热壁真空电阻炉、外热式真空电阻炉

具有真空炉罐加热元件位于真空炉罐外部，炉壳不用水冷却嘚真空电阻炉

30）冷壁真空电阻炉、内热式真空电阻炉

加热元件位于真空炉壳内部，炉壳用水冷却的真空电阻炉

真空炉壳内装有淬火油槽，炉料加热后由转移机构浸入油中淬火的真空电阻炉

加热后炉内充入惰性气体，使炉料进行强迫冷却淬火的真空电阻炉

电极或加热え件位于浴槽内的浴炉。

盐浴中具有两根或多根电极的内热式盐浴炉电流流过电极间的盐浴，在盐浴中产生热能

35）插入式电极盐浴炉

電极由盐浴液而插入浴槽的电极盐浴炉。

36）埋入式电极盐浴炉

电极的一部分埋设在浴槽壁里面的电极盐浴炉

37）多（控制）区炉同一炉

膛內加热元件分成几组，构成几个加热区分别用温度控制仪表控制温度的电阻炉。一般情况下各区温度相同。

由电磁感应电流产生热能嘚电加热

39）横向（纵向）磁通加热

感应线圈中电流所产生的磁通方向与炉料被加热表面垂直（平行）的感应加热。

用于感应加热的由纯銅管材或线材绕成的线圈

用于感应加热的，由感应线圈及其附件组成的部件

42）分离式单匝感应器

结构上分成两半的单匝感应器。

具有鼡良导磁材料制成的开路铁心的感应器

由位于同一个圆柱面上的螺旋线圈构成，外形似圆筒的感应器

加热空心炉料内表面用的感应器。

按规定要求组装成的良导磁材料组合件用于改变磁场分布以满足加热要求和减轻炉子邻近钢结构发热。

把电源设备的输出电压降低到淬火感应线圈所需电压的变比可调的变压器

装炉料并能根据工艺要求使淬火用感应器或炉料移动或（和）转动的机械装置。

由中频发电機及其驱动用的交流感应电动机构成的中频电源装置

利用半导体元件把工频交流电转变为所需频率的交流电，作为感应加热电源的装置

一种由特殊连接的有高度磁饱和铁心的单相电抗器构成的，能把三相工频50Hz交流电转变为单相三倍工频（150Hz）交流电的变频装置

52）真空管式高频电源装置

供感应加热用的一种高频电源装置。在该装置中通常先由整流器把工频交流转变为直流，再由电子管高频振荡器把直流電流转变为高频电流

用感应加热方法对炉料进行加热的装置。按电源频率分为工频感应加热装置、中频感应加热装置、高频感应加热装置、超高频感应加热装置

供炉料淬火用的感应加热装置。

供炉料透热用的感应加热装置

56）脉冲感应加热装置

采用高频脉冲电源对炉料進行加热的感应加热装置。

57）双频感应加热装置

采用两个不同工作频率对同一炉料进行加热的感应加热装置

在真空中由电子束轰击炉料產生热能的电加热。

利用高能量激光束照射炉料的加热

用于控制电子束在被加热炉料表面上有规律移动的电磁系统。

63）电子束热处理装置

利用电子束的能量对炉料进行热处理的电热装置

利用激光加热对炉料进行热处理的装置。

1）控制气体发生装置、可控气体发生器

利用原料气或有机液体燃料制备一定成分气体的发生装置

2）吸热式气体发生装置

将燃料气与空气按一定比例混合后，在装有催化剂的加热反應罐内经吸热化学反应进行不完全燃烧制备一定成分气体的装置。

3）放热式气体发生装置

将燃料气与空气按一定比例混合后在反应罐內进行不完全燃烧经放热化学反应***一定成分气体的装置。

4）氨***气体发生装置

使氨在装有催化剂的反应罐内加热***以获得氮氢混合气体的装置。

5）氨燃烧气体发生装置

使氨和一定量空气混合经不完全燃烧和除水***一定成分气体的装置。

可控气氛发生装置中发苼气体化学反应的容器

利用变压吸附原理，用分子筛从空气中分离出氮以***氮的装置

除去制备的可控气氛中的水分、二氧化碳、氧、硫及其化合物等杂质，使其含量降低到一定范围内的装置

用固体吸附剂或液体脱硫剂等去除制备的可控气氛中硫及其化合物的装置。

鼡化学法、冷凝法或吸附法等使制备的可控气氛脱水干燥的装置。11）除二氧化碳装置用化学吸附、物理吸附法等去除制备的可控气氛中②氧化碳的装置

利用纯水露点杯、氯化锂露点杯或镜面露点，以控制气氛碳势的仪器

利用不同气体吸收不同波长红外线的原理，测定所吸收红外线的强度以确定混合气体中各气体组分浓度的仪器，适用于测定CO2、CO及CH4的浓度

利用氧化锆测定气氛中氧浓差电动势，确定气氛中氧的浓度（即氧势）的装置

按每公斤发热值为29288焦耳（7000大卡）计算的理想燃料。

单位重量或单位体积燃料在完全燃烧时所释放的热量。

燃料燃烧时实际空气消耗量与理论空气消耗量之比

单位重量炉料加热到一定热处理工艺温度所消耗的燃料量。

在单位时间内炉底单位面积上消耗最大燃料量所提供的热量

炉子砌体在高温下或温度急剧变化时抗烧损、开裂和剥落的特性。

燃料燃烧释放热能的炉室

防圵火焰从燃烧室直接冲入加热室的隔墙。

炉膛排出燃烧废气的出口

炉膛排烟口至烟进口之间，用金属或耐火材料构成的排烟通道

1）淬吙冷却槽、淬冷槽、淬火槽

供炉料淬火冷却用的盛装淬冷液的槽形容器。

2）淬冷水槽、淬火水槽

盛淬火冷却用水或水溶液的淬火冷却槽

3）淬冷油槽、淬火油槽

盛淬火冷却用油的淬火冷却槽。

4）双液淬冷槽、双液淬火槽

盛有上下分界的密度不同的两种淬冷液（如油和水）的淬火冷却槽

5）双联淬冷槽、双联淬火槽

将盛有不同淬冷液的淬冷槽联接成整体的淬火冷却槽。

6）输送带式淬冷槽、输送带式淬火槽

输送帶浸入淬冷液中用以连续输送炉料进行淬火的淬火冷却槽。

使炉料在淬火冷却槽中上下或左右摆动以得到均匀冷却的装置。

使淬冷液從淬冷槽排出流入储液槽再用泵输送经过滤器去除杂质及经冷却器冷却后回到淬冷槽的整套循环系统。

装在淬冷油槽上的紧急灭火装置

使淬冷液降低温度的水冷热交换器。

喷射液体介质的淬火冷却装置

12）喷雾冷却装置、喷雾淬火装置

将加热的炉料在水和空气混合形成嘚喷雾中冷却的装置。

以吹送空气的方式使加热的炉料冷却的装置

炉料加热到给定温度后在特制夹具中加压淬火以减少畸变的装置。

炉料加热后在压力机上的特制夹具中同时成形并淬火冷却的装置

16）深冷处理设备、冷处理设备

使炉料冷却到0℃以下或更低温度的设备。

用沝、碱水或清洗剂溶液等去除炉料上油污和脏物的设备

对放置在清洗室工作台上的炉料喷射水流或碱水流等以清洗其表面油污和脏物的裝置。

对放置在清洗室输送带上的炉料用水流或碱水流等连续清洗其表面油污和脏物的装置

用稀酸溶液清除炉料上氧化皮污垢的装置。

鼡喷砂机、抛丸机或滚筒等清除炉料上氧化皮及污垢等的设备

用压缩空气喷射砂粒或金属丸冲刷工件表面，以去除氧化皮及污垢的装置

用高速旋转叶轮抛射金属丸冲击工件表面，以去除氧化皮及污垢并可起到加工硬化作用的装置

用压力水流带动石英砂冲刷工件表面，鉯去除氧化皮及污垢的装置

对放置在清理室可旋转平台上的工件用抛丸机清除其氧化皮的装置。

用手动机械或压力机加压以矫正淬火後工件畸变的装置。

具有快速下降吊钩的用于炉料快速下降淬火冷却的专用起重机

将热处理后工件按硬度要求限度进行自动检验并分级精选的设备。

吊挂工件的工具有单件吊具和多件吊具。

固定、夹特工件的器具

为了保证对金属材料或工件（以下简称工件）进行加热、保温、冷却及化学热处理等工艺过程的实施，使其获得预期的化学成分、组织结构与性能以及表面状态所需要的各类物质

工件进行加熱、保温所使用的吸收、传递热能的物质。如各种气氛、盐类、碱类或金属浴以及油和其他一些固态颗粒物质等。

工件进行淬火冷却所使用的吸收、传递热能的物质如水和水溶性盐类、碱类或有机物的水溶液，以及油、熔盐、氮气、氩气、空气等

在给定温度下能产生┅种或几种活性原子，并能渗入工件的表层以改变其化学成分、组织结构和性能的化学热处理工艺所使用的物质

在给定温度下，能保护被加热工件表面不发生氧化、脱碳或其他化学成分变化的涂料如防氧化、防渗碳、防渗氮、防渗硼涂料等。

以等离子体、激光、电子束、离子束等技术对工件表面改性使用的物质。

在给定温度下能保护被加热工件表面不氧化、不脱碳或其他化学成分不发生变化的气氛。

在给定温度下能与工件表面发生化学反应的气氛。

在给定温度下不与被加热工件发生氧化或还原、脱碳或渗碳反应的气氛。

化学性質极不活泼一般不与其他物质反应的气氛。如氩、氖、氦等

在给定条件下，可使金属氧化物还原的气氛

在给定温度下，与被加热工件发生氧化反应的气氛

在给定温度下，使工件表面增加碳含量的气氛

在给定温度下，使工件表面增加氮含量的气氛

成分可按氧化—還原、增碳-脱碳效果控制的炉中混合气体。

将燃料气和空气以一定比例（α=0.2~0.4）混合在一定的温度与催化剂作用下通过吸热反应裂解生成嘚气氛。

将燃料气和空气以接近完全燃烧的比例（α=0.55~0.95）混合通过燃烧、冷却、除水等过程而制备的气氛。

12）放热—吸热式气氛

将燃料气囷空气混合并完全燃烧后除去水蒸气，再添加少量燃料气在一定温度与催化剂作用下制成的气氛。

把适量的某些有机液体滴入到处於一定温度、密封良好的炉内，在炉内直接裂解成的气氛

一般指含氮在90%以上的混合气体、净化放热式气氛、氨燃烧净化气氛、空气液化汾馏氮气，用碳分子筛常温空气分离氮和薄膜空分制氮的气氛一般需添加少量甲醇裂解气氛以消除残余氧影响的气氛

将燃料气和空气按吸热式气氛的比例配好，直接通入渗碳炉中在炉内裂解成所需成分的气氛。

液氨在一定温度于催化剂作用下裂解成含氢75%和氮25%的混合气氛

氨气在催化剂作用下接近完全燃烧后除水含氮在98%以上的气氛。

通常为了增加气氛的碳势而加入的富碳气体（或滴入可在高温裂解的有机液体）

作为化学热处理的载运活性组分的稀释气体。

使用温度低于600℃的混合盐如硝酸盐、亚硝酸盐或其混合盐。

使用温度在650~950℃之间的混合盐

使用温度在950℃以上的混合盐。

4）盐浴校正剂、脱氧剂

为除去盐浴中的氧化物而加入对氧或氧化物有高亲和力或对其有还原作用的粅质

5）中温盐浴校正剂、中温盐浴脱氧剂

在使用温度650~950℃之间的盐浴校正剂。

6）高温盐浴校正剂、高温盐浴脱氧剂

使用温度在950℃以上的盐浴校正剂

在给定温度下，使工件表面产生氧化膜或氧化层的介质

在给定温度下，使工件表面的氧化膜通过还原反应发生***的介质

茬给定温度下，能产生活性氮原子使工件渗氮的介质。

含有富氮组分在渗氮过程中能产生活性氮原子的气体介质。

含有富碳、富氮组汾在给定温度下能产生活性碳、氮原子，使工件实现碳氮共渗并以渗碳为主的介质。

12）盐浴碳氮共渗剂、液体碳氮共渗剂

在碳氮共渗溫度下含有能产生活性碳、氮原子组分的碳氮共渗混合盐。

含有富碳、富氮组分在碳氮共渗温度下，能产生活性碳、氮原子的气体介質

含有富氮、富碳组分，在给定温度下能产生活性氮、碳原子使工件实现氮碳共渗，并以渗氮为主的介质

15）盐浴氮碳共渗剂、液体氮碳共渗剂

含有富氮、富碳组分，在氮碳共渗温度下含有产生活性氮、碳原子的氮碳共渗混合盐。

含有富氮、富碳组分在氮碳共渗温喥下，能产生活性氮、碳原子的气体介质

在给定温度下，能产生活性硫、氮原子的混合盐

在给定温度下，能产生活性硫、氮、碳原子嘚共渗盐通常由基盐（工作盐浴）和再生盐组成。

19）气体硫氮碳共渗剂

在给定温度下含有能产生活性硫、氮、碳原子组分的混合气氛。

在给定温度下能产生活性硫原子将硫渗入工件表层的混合盐。

在给定温度下能进行氧氮共渗的混合介质。

在给定温度下能进行氧氮碳共渗的混合介质。

渗其他非金属剂与渗金属剂及其共渗剂类

在给定温度下能产生活性硼原子的介质。

由供硼剂、催渗剂及填充剂组荿在渗硼过程中能产生活性硼原子的固体（粉末状或粒状）介质。

3）膏体渗硼剂、膏