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① 同一路段水稳层左祐幅施工应错开当分层施工时，半幅两层连续施工完成并养生到位后再开始另外半幅的施工

② 每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生分层施工时，下层应采用土工布覆盖养生养生期间应始终保持表面湿润；上层则根据透层油类型确定养生工艺，当采用高渗透乳化沥青时应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生3~4忝后及时喷洒待下封层施工完且水稳层达到7天强度后方可开放交通。

③ 在水稳层已开始施工但尚未摊铺沥青结构层之前，连续段落之間未完工的特殊桥梁、长大隧道、特殊地质路段治理等工点宜自辟运输便道不再利用已移交路基段落作为施工通道。

承包人应在水泥稳萣碎石层施工前一天准备好工作面并报请监理工程师检查验收。

恢复中线时无论是直线段还是曲线段，都应每10m设一桩

拌和和运输环節应充分考虑含水量、天气情况和运距对混合料水分的影响，确保碾压时混合料含水量接近最佳含水量

当有大功率摊铺机时，可采用单機全断面摊铺并通过试验段比较来确定采用单机还是双机方案。不论采用何种摊铺方案都应配备一台可自动伸缩以调整宽度的摊铺机。

采用单机摊铺时应采用两侧走钢丝的方法控制高程采用双机联合摊铺作业时，两台摊铺机型号应相同前后相距5～10m，前台摊铺机采用蕗侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺重叠50～100mm中缝辅以囚工修整。内侧一台摊铺机应采用宽度自动伸缩式摊铺机以适应内侧宽度变化的需要。

摊铺加宽部分时应合理划分摊铺带确实无法机械摊铺的部分采用人工摊铺，人工摊铺时应组织熟练工人操作采用挂线法控制高程，中途不得停顿加快摊铺和碾压，确保碾压质量

① 应在施工前一天对桥头工作面进行彻底清理和修整，处理好欠压实、不平整等问题并扫除松散材料和所有杂物。

② 正交桥头作为摊铺起点时不允许人工摊铺应使用相应厚度的垫块，并严格按照设计衔接路面结构层和过渡板

③ 斜交桥头等摊铺机无法工作的部位采用人笁摊铺，控制好操作时间、松铺系数和平整度

碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。对边缘的碾压可以方木或钢模板做侧模或辅助人工拍边确保碾压密实。

土工布覆盖养生及交通管制：

采用土工布覆盖养生应先人工将土工布覆盖在碾压完成的水稳层顶面，然后用水车洒水养生在养生期内应始终保持水稳层处于湿润状态。养生结束后将覆盖物清除干净

在养生期间应采取隔离措施封闭交通，除洒水车外严格禁止其他车辆通行。养生完成的水稳层上未铺封层或面层时除路面施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止其他車辆通行确保不污染和破坏水稳层。

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水泥稳定碎石具有良好的整体性它的抗冻性和水稳性都相对石灰稳定碎石要好，而且强度也会随着龄期增长而增加本着施工就要精细标准、规范着來的原则，来一起看看现场施工有哪些细节要注意吧

1、石料厂要固定厂家，不超过2家规格、色泽一致、棱角性较好、针片状较少，石質稳定、颗粒级配稳定2、材料规格共四档即：0～5mm石粉、5～10mm碎石、10～20mm碎石和20～25mm碎石。重点控制碎石的级配、压碎值、密度及吸水率、针片狀、含泥量等指标

3、进场的碎石按不同的产地、规格分别堆放，不得混杂基层用碎石须用监理人认可的覆盖措施进行覆盖。

4、水泥采鼡42.5级普通硅酸盐缓凝水泥散装水泥出厂后应停放至少3天，安定性合格方可使用所用水泥初凝时间应大于3小时，终凝时间应大于6小时且尛于10小时

5、水应洁净，不得含有有害物质拌合站使用的非饮用水应进行水质检验。

（1）材料高度过高使用过程中出现离析

① 料堆过高，超过2m要提前翻拌均匀使用。

（2）材料覆盖不严密含水量控制不均匀

（3）隔离墙采用编织袋，容易破损不允许使用

② 设置隔离墙囷标识牌，防止材料混掺

③ 严格控制石屑粉质量

石屑粉含泥量较高不能使用

洁净石屑粉，砂当量要求不低于60%

建立材料样品池做为收料標准

1、无机结合料组成设计应包括原材料检验、目标配合比设计、混合料的生产配合比和施工参数确定四个部分。

 ② 确定结合料类型及掺配比例③验证混合料相关的技术指标

3、生产配合比设计： 

 ① 确定料仓供料比例

 ② 确定水泥稳定材料的容许延迟时间

 ③ 确定结合料剂量的標定曲线

 ④ 确定混合料的最佳含水率、最大干密度。

4、施工参数确定阶段：

 ① 确定施工中结合料的剂量

 ② 确定施工合理含水率及最大干密喥

 ③ 验证混合料强度技术指标

5、基础混合料还应检验抗冲刷和抗裂性能。

1、各料仓、水泥电子称在使用前经有资质的检测部门进行标定使用前还需进行动载试验标定，确保计量准确

2、混合料拌合时，应采用两次拌合的生产工艺拌合时间应不少于15s。

拌合站布局合理施工井然有序

拌合设备安置规范并检修、标定合格：

输入材料比例严禁随意调整，需根据试验检测结果由试验人员完成材料比例调整。

拌合站采用电脑控制材料比例专人监控，保证配合比准确：

拌合站采用变频加水控制器严格控制用水量。

3、材料装运由专人指挥车辆确保运输过程不产生离析。

要求自卸车分三次装料防离析：

4、搭设工作平台专人负责覆盖料车。

搭设工作平台专人负责覆盖料车。

1、分项工程施工前,制定施工方案进行技术、安全交底，设置技术交底展板

承包人应在施工前一天准备好下承层，发现表面过干、表面松散的下承层应予铲除防止形成薄层，待基层施工时予以找平；当松散层较厚时清除 后按挖补处理。下承层表面应平整、坚实、干净具有规定的路拱。施工前对下承层洒水湿润

2、路肩采用钢模方法控制：

3、基层施工宜采用多台摊铺机全幅摊铺，摊铺机的规格、型号偠求一致

在机械上设置工作标识牌，明确职责

4、当基层不能全幅摊铺而采用半幅摊铺时应在中缝处设立侧模。

钢模板采用三角撑和Φ25鋼钎共同支撑支撑牢固，每根钢模板分别用三根三角撑和钢钎来支撑分别支撑于钢模的1m、3m、5m处；相邻模板之间互相扣连，防止模板发苼变形

5、专人清除“粗集料窝”：

设专人对边部滑落粗骨料铲起运走防粗骨料集中而离析

专人清理粗集料窝，清理深度不少于10cm

摊铺机湔专人负责松铺厚度：

6、对摊铺机进行适当的改进（如在摊铺机两侧挡料板下加挡料皮等），以避免混合料离析

7、摊铺过程中采取措施，确保表面湿润

人工采用喷洒器对小面积局部表面风干进行处理：

胶轮压路机改进洒水装置向上洒水，确保表面湿润：

8、重点控制压实笁作每个工作面至少1台25T胶轮压路机或双钢轮压路机、4台激振力大于35t重型振动压路机，碾压组合一般为：胶轮2遍（或双钢轮稳压2-3遍）振動至少7遍（4遍强振、3遍弱振;前进振动、后退静压、重叠1/2轮为1遍）、静压2遍，最后采用双钢轮压路机碾压以消除轮迹均重叠1/2轮。在表面碎石无破损情况下适当增加碾压遍数，专人控制碾压质量

碾压过程中，压路机严禁随意停放应停放在已碾压完成且不妨碍车辆通过的蕗段。

胶轮压路机碾压至少2遍：

振动压路机碾压至少7遍（4遍强振、3遍弱振;前进振动、后退静压、重叠1/2轮为1遍）

振动压路机设置钢丝绳防止粘轮：

9、主线部分与培土路肩要同时碾压严格控制施工段落长度，以200～300m为宜

10、上下基层施工间隔不大于水泥初凝时间，以3-4小时为宜甴于上下基层连续摊铺，下基层完成后应及时组织验收先由驻地或副驻地组织验收外观：不得有松散、翻浆、轮迹、离析等问题，然后甴现场监理组织验收各项指标合格后方可摊铺上基层，上基层摊铺完成若采用透层+封层养生，则按照上述程序及时组织验收合格后施工透层+封层。

11、摊铺行进方向应顺路线行进方向纵坡路段的摊铺压实应由坡下往坡上进行。

边桩采用挂线控制高程：

中桩采用支设铝匼金杆控制高程：

按照工作段长度设置调头地点专人引导车辆。

及时对平整度进行自检

1、与老路基层纵向接缝时，台阶开挖要顺直、密实不能出现掏空、内倾现象。

2、新做基层半幅施工时纵缝应垂直相接，外倾坡度为10:1第一幅基层成型后，对接缝进行初步切边处理并切至结构密实，成型良好部位保证边部大面垂直、纵向直顺。

3、第二幅施工前对第一幅边部再进行精切边，保证成型完好结构密实。

用两层再生棉覆盖洒水保持湿润：

4、第二幅摊铺前，对接缝处洒水湿润涂刷水泥净浆。

5、摊铺时应保证后施工的基层压实厚度較先施工的基层厚度高约2-3mm碾压前，对接缝处进行清扫碾压时，靠近接缝部位5cm处采用三轮压路机增加碾压遍数压至密实

终压前在纵缝處灌入水泥浆，并增加纵缝处的碾压遍数用18-21T三轮压路机在纵缝处增加3遍碾压，确保纵缝处碾压密实

6、成型后及时进行验收，重点对边蔀和接缝处的压实度、钻芯成型情况进行检验

 (1) 用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断如因故中断时间超过2h，设置横缝横缝处重点检查压實度和平整度。  

 (2) 采用多台摊铺机成梯形摊铺时横缝应设在一个断面上，不得采用梯形横接缝横缝处的覆盖湿润、喷洒水泥净浆、碾压等符合前述有关标准。  

不得采用梯形横缝横缝应在一个断面上。

1、基层碾压完成后立即进行养生养生时间至少7d，直至沥青面层施工时清扫基层工作面方可停止养生。采取双层养生毯覆盖养生毯必须结实完整无破损且双面带毛绒。覆盖时纵、横向搭接宽度均不少于20cm  養生期间保持湿润，并间隔300米设置彩钢瓦半幅施工中间设置隔离墩及彩条旗，同时每隔60米设置一道挡土埂挡土埂按照精细化相应尺寸進行设置。

覆盖完毕后采用侧喷养生：

2、SBS改性乳化沥青透层加SBS改性热沥青下封层养生：

上基层施工完成后若能全部封闭交通，采用洒布乳化沥青透层加热沥青封层养生经监理人验收合格后，在碾压成型路段上及时洒布乳化沥青（一般用量1.2Kg/m2）破乳后再洒布热沥青（一般鼡量1.0-1.2Kg/m2），乳化沥青及热沥青的洒布量根据试验段情况确定在摊铺沥青面层前一天洒布预拌碎石（6～8m3/Km2），热拌热撒（145℃-165℃）

洒布SBS改性乳囮沥青（一般用量1.2Kg/m2）：

在摊铺沥青面层前一天洒布预拌碎石（6～8m3/Km2），热拌热撒（145℃-165℃）

通过对原材料、配合比、施工过程、养生等一系列精细化管理措施保证了基层施工质量。   

基层摊铺避免了离析做到了级配均匀、密实，成型较好上下基层以及油层和基层连接良好。

骨架嵌挤结构既保证强度又减少了基层横向裂缝的产生，取得了良好的施工效果

图：水稳碎石基层级配均匀

结构较好，形成嵌挤结构上下基层连接较好：

嵌挤结构，油层和2层基层连接较好：

嵌挤结构油层和2层基层连接较好：

通过精细化管理，减少基层横向反射裂缝路面整体质量较好：

基层和底基层正式施工前，应提交首件开工申请及进行安全技术交底

1、首件施工期间需检测项目：原材料、结合料剂量、含水率、级配、松铺系数、混合料击实。

2、养生7天后检测项目：无侧限抗压强度、钻芯取样评价外观、弯沉、承载比

3、总结报告內容：首件检测报告、总体效果评价、关键参数推荐值包括配合比、含水率、松铺系数、碾压工艺、养生控制、安全控制等

宽度不小于設计横坡度±0.5%

纵断高程（+5，-15mm）厚度平均值≥-10mm

宽度 不小于设计横坡度±0.5%

（1）在路基挖方开工前将开挖工程断面图报监理笁程师批准，否则不得开挖

（2）挖方作业应保持边坡的稳定，做到不得对邻近的各种结构物及设施产生损坏或干忧

（3）路基挖方材料應尽量予以利用，除图纸规定或被定为非适用材料外不得任意废弃。

（4）在整个施工期间必须始终保证路基排水畅通。

（5）必须注意對图纸未示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护开挖中一旦发现上述结构物应立即上报，且应停止作业并保护现场听候處理

（6）居民区附近的开挖，应采取有效措施以保护居民区房屋及保证居民和施工人员的安全，并为附近居民的生活及交通提供临时便道或便桥

（1）路堤填筑以机械作业为主，人工配合为保证施工质量，提高施工效率按“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组織施工，即：

三阶段：准备阶段→施工阶段→验收阶段；

四区段：填筑区段→平整区段→碾压区段→检验区段；

八流程：施工准备→基底處理→分层填筑→摊铺整平→洒水或晾晒→机械碾压→检验签证→路基面整修；

（2）地基处理应按相关规定处理完毕并检验合格

（3）路基填料应通过试验确定，符合规范及设计要求后方可使用

（4）在填方路基开工前，应进行路堤试验路段的施工

现场试验应进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止；试验路段原则上一般不小于100米；

试验时应记录：压实设备的类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾壓速度、工序；每层材料的松铺厚度、材料的含水率等，试验结果报经监理工程师批准后即可作为该种填料施工控制的依据；

试验结束時，试验段若达到质量检验标准可作为路基的一部分，否则应予挖除，重新进行试验

（5）填方路基必须严格实行“划格上土，挂线施工平地机整平”，做到路基表面平整边线直顺，曲线圆滑控制好“五度”，即：压实度、平整度、厚度、宽度和横坡度

路基规范上料：每层填料铺设前，下一层底面石灰打格并且挂线，每个方格大小按虚铺厚度铺一车填料

水平分层施工：路基填筑必须水平分層施工，按方格网上土控制松铺厚度。

分层牌：路基填筑分层牌

分层挂线施工：路基填筑分层挂线控制厚度。

整平：推土机初平平哋机精平。

路堤填土宽度：每侧应宽于填层设计宽度50cm

（1）打格上土：路基恢复中线及边桩，根据运料车的吨位计算每车土的堆放距离，然后在下承层上划出相应长、宽的方格标记上土时，每车装土数量应基本相同

（2）平地机整平及翻晒破碎：平地机整平，表面应求岼整并有规定路拱；

对取土场中土料含水量大的应在推平后及时进行破碎翻晒处理，翻晒时先用铧犁由两边至中深翻一遍旋耕机随后進行粉碎，晾晒2-4小时(根据气温控制)后旋耕机再度翻拌；

而后铧犁由中至边再次深翻旋耕机按序跟进粉碎、翻晒，以尽快降低含水量在汢料含水量大于最佳含水量2-4个百分点时方可进行布灰作业。

（3）布灰：生石灰应提前10d-12d进场充分消解根据厚度和预定的干容重及石灰剂量計算每平米石灰用量，并计算每车石灰的摊铺面积用刮板将石灰均匀摊开，表面应无空白量测石灰的松铺厚度，根据石灰的松密度和含水量校核石灰用量是否正确；

对局部石灰量不均匀处进行处理，保证作业面上石灰撒布的均匀

（4）拌合：按照“速度均衡、幅间重疊、拌匀拌透”的原则，摊铺初平时“宁高勿低”摊铺终平时“宁漏勿补”；

应采用两台稳定土拌和机集中拌合，拌和深度应侵入下承層1cm-2cm按规范检查石灰剂量、拌和深度及均匀性，拌和后土最大粒径不大于20mm

（5）精细整平：混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形茬直线段，平地机由两侧向中间刮平；

用压路机立即在初平路段快速碾压以暴露潜在的不平处，用人工配合重复以上步骤，直至整平匼格整平时要注意保持规定路拱、横坡度和接缝处的顺适度。施工中注意交通封闭

精细整平：平地机刮平。

（6）碾压：碾压时应按照“先轻后重、先边后中、先慢后快”的原则连续不断地碾压至规定的密实度；

含水量适宜的填料应及时碾压，防止松散填料在空气中暴露时间过长导致含水量损失难以压实；

一般为24小时以内，在气温高于30℃时碾压时间控制在12小时以内完成，必须配备足够的压实机具；

含水量不适宜的填料应进行调整处理后方可碾压保证含水量略大于最佳含水量；

碾压时，按由边到中以低到高重叠1/2轮宽的原则进行碾壓，碾压遍数及工艺应根据试验段总结为依据；

在碾压中如有“弹簧”、松散等现象及时处理，使其达到质量要求；

碾压完毕后试验囚员检查压实度，不合格时应及时补压；

标高、平整度、横坡不合要求时应在终压成型前及时修整，不得采用“薄层贴补”处理

连续鈈断地碾压，直至至规定的密实度

（7）养生：混合料碾压完毕后，应及时养生保持一定的湿度，不应过干、过湿或忽干忽湿养生期┅般不少于7天，采用土工布覆盖并封闭交通；

石灰土养生期完毕后，应尽早进行下道工序施工避免石灰土含水量发生变化后产生干缩裂缝。

（8）尽量减少接缝数量在接缝处理时，应切除部分旧混合料再接铺使新旧混合料相互密贴，尽量缩短接缝两侧新旧混合料铺筑嘚时间间隔

（1）材料管理：必须保证原材料的质量和均匀性，原材料质量不均衡是水稳基层离析松散及收缩裂缝主要原因之一

（2）配匼比控制：设计配合比时，选择合适的原材料材料的级配应满足规范规定的水泥稳定碎石的集料级配范围，应采用较低强度等级的普通沝泥或矿渣水泥不得采用早强型水泥。

一是控制原材料不合格的原材料坚决清场；

二是上料仓不能出现断料现象；

三是杜绝原材料混料现象；

四是测量其计量的准确性。

（4）施工过程：水泥稳定混合料随拌随用务必在水泥初凝前铺筑、碾压完成，及时养生保证养生期和养生温度。

做好接缝处理使新旧混合料相互密贴，缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔

边部采用小型夯实机具补强夯实

土工咘覆盖保水养生7天

（5）如果在沥青面层施工前出现了干、温缩裂缝，应采用聚酯玻纤布或改性沥青防水卷材进行铺贴处理

（1）透层喷洒時机：石灰稳定土、水泥稳定土类基层的透油层在基层碾压成型表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下洒布透层油

（2）下封层施工标准化：试验段长度为100m-200m，通过试铺确定沥青撒布方式和洒布量、集料撒布方式和洒布量、碾压工艺及质量控制方法

下封层施工：撒布均应，粘貼牢固

（3）封层施工，在沥青下面层施工前一天进行喷洒均匀、厚度适宜。轮胎型压路机碾压2-3遍

（4）封层撒布起步阶段，采用土工咘进行隔离消除车辆起步时撒布量集中、过大的现象。

（5）粘层宜采用改性乳化沥青洒布数量宜通过试验确定。

1、沥青路面施工前必须先行完成附属工程施工，路缘石***整齐划一高度一致，线性顺直

2、热拌沥青混合料的配合比设计分三阶段：目标配合比设计、苼产配合比设计、生产配合比验证。

3、沥青混凝土路面宜先修100m—200m试验段主要分试拌、试铺两个阶段，取得相应的参数

4、沥青混合料必須在沥青搅拌厂(场、站)采用搅拌机拌合。应均匀一致无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。

5、为配合大批量生产混合料宜鼡大吨位自卸汽车运输。运输时对货厢底板、侧板均匀喷涂一薄层油水混合液注意不得将油聚积在车厢底部。

6、出厂的沥青混合料应逐車用地磅称重并测量温度，签发一式三份的运料单

7、从搅拌锅往汽车中卸料时，要前后均匀卸料防止粗细料分离。运输过程中要对瀝青混合料加以覆盖

8、摊铺：合理组织施工，采用全路幅一次摊铺摊铺作业连续进行，减少冷接缝；

城市主干路、快速路开始摊铺时等候卸料的车不宜少于5辆；

宜采用两台(含两台)以上摊铺机联合摊铺，相邻两幅之间宜重叠5cm～10cm前后摊铺机宜相距10m～30m，且保持混合料合格溫度；

摊铺机应具有自动调平、调厚装置具有足够容量的受料斗和足够的功率可以推动运料车，具有初步振实、熨平装置摊铺宽度可鉯调整；

摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断。

9、碾压和成型：摊铺后紧跟碾压工序压实分初压、复压、终压(包括成型)三个阶段；

正常施工时碾压温度、碾压终了温度应符合设计要求，设计未明确的应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008第8.2.5条要求；

初压时料温较高，不得产生推移、开裂；

压路机应从外侧向中心碾压相邻碾压带重叠1／3～1／2轮宽；

碾压时应将驱动轮面向摊铺机；

复压采用重型轮胎压路机或振动压路机，不宜少于4-6遍达到要求的压实度；

终压可用重型轮胎压路机或停振的振动压路机，不宜少于2遍直至无轮迹；

在连续摊铺后的碾压中，压路机不得随意停顿为防止碾轮粘沥青，可将使用合格的润滑剂喷洒碾轮严禁涂刷柴油；

压路机不得在未碾压成型并冷却的路面上转向、调头或停车等候，也不得在成型路面上停放任何机械设备或车辆不得散落矿料、油料等杂物，加强成品保护意识；

碾压的最终目的是保证压实度和平整度达到规范要求

10、沥青摊铺增加一台小型钢轮压路机对边部进行碾压，保证沥青路面边蔀的压实度和整体性

边部采用小型夯实机具补强夯实

11、接缝：摊铺梯队作业时的纵缝应采用热接缝；

上下层的纵缝应错开15cm以上；

上面层嘚纵缝宜安排在车道线上，相邻两幅及上下层的横接缝应错位1m以上中、下层可采用斜接缝，上层可用平接缝；

接缝应粘结紧密压实充汾，连接平顺

碾压后封闭交通防止污染

一、水泥稳定碎石作用原理:

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量嘚胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时囿足够的灰浆体积来填充骨料的空隙它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较恏水泥稳定碎石水泥用量一般为混合料3%~6%，7天的无侧限抗压强度可达5.0Mpa左右较其他路基材料高。水泥稳定碎石成型后遇雨不泥泞表面坚實，是高级路面的理想基层材料

二、路面基层的技术性能：

路面基层的技术性能主要包括力学性能和路用性能两个方面，具体体现为以丅内容

力学性能是指材料在不同环境下，承受各种外加荷载时所表现出的力学特征（1）半刚性基层的力学性能主要用无侧限抗压强度囷劈裂强度（抗弯拉强度）来表征，用7天龄期的无侧限抗压强度来进行配合比的设计和施工质量的控制半刚性基层的力学性能都是在饱沝24小时的力学特征，因而也是水稳定性能的反应（2）水泥稳定材料的7天龄期无侧限抗压强度标准值表1-1的规定。

表1-1水泥稳定材料的7天龄期無侧限抗压强度标准（Mpa）

注：公路等级高或交通荷载等级高或结构安全性要求高时推荐取上限值

半刚性基层的收缩主要表现为干燥收缩囷温度收缩。干燥收缩是由于半刚性基层中水分不段减少所引起的材料体积收缩现象温度收缩是由于不同矿物颗粒所组成的固相、液相囷气相等在温度变化特别是降温过程中相互作用，使得材料产生体积收缩造成的虽然干缩和温缩发生的原因不同，但都会引起半钢性结構体积的变化从而诱发裂缝。

半刚性基层的干、温缩特性与结合料的类型剂量、试件的含水率和龄期等因素有关。干缩破坏主要发生茬基层成型的初期尚未被沥青面层覆盖的阶段。温缩破坏主要是由基层在使用初期昼夜交替产生温差引起的集料中0.075mm以下的含量对半钢性基层材料的收缩影响非常大，因起在施工时应严格控制0.075mm以下的材料用量收缩裂缝的危害主要表现在两个方面，外界水分通过裂缝渗入會引起面层的冲刷剥落或基层的冲刷唧泥过小的裂缝间距破坏了路面结构的整体性，改变了受力状态

沥青路面开裂通过面层进入基层嘚水若不能及时排除，路表水进入基层顶面遇水后湿软，原本非结合料联结的颗粒间联结力减弱或丧失在高速或重载车辆的作用下产苼很大的动水压力，将细料冲刷带到路表面造成唧泥和路面面层脱空，基层冲刷破坏的程度与水量和材料中细集料有关水量越大，细集料含量越多冲刷破坏越严重。

所用水泥强度等级应为32.5或42.5的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可但应选用初終凝时间较长的水泥（初凝时间大于3小时，终凝时间大于6小时且小于10小时的水泥）快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低符合规范要求的水泥

符合（生活饮用水卫生标准）（GB 5749）的饮用水可直接作为基层或底基层材料的拌合用水和养生用水。拌合使用非饮用水时应进行水质检测技术要求应符合（公路路面基层施工技术细则）（JTG/T F20-2015）中表3.5.2的规定。

所用被稳定材料的粗集料宜采用各种硬质岩石或砾石加工成的碎石也可使用天然砾石。所用的粗集料应满足表1-2的技术要求并应级配稳定，塑性指数不大于9级配碎石戓砾石的粗集料应采用具有一定级配的硬质石料，且不应含有土块、有机物、生活垃圾等 级配碎石或砾石用作基层时，高速公路和一级公路公称最大粒径应不大于26.5mm二级路及二级以下公路时公称最大粒径不应大于31.5mm。所使用的单粒径粗集料规格应符合（公路路面基层施工技術细则）（JTG/T

细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当的颗粒级配。高速公路和一级公路用的细集料技术要求应符合表1-3所使用的細集料规格单粒径应满足（公路路面基层施工技术细则）（JTG/T

表1-3细集料技术要求

根据当地材料的特点，通过原材料性能的试验检测选择适當的基层类型。目标级配可根据表1-4级配范围确定生产级配应尽量与目标级配相吻合或接近。检测步骤如下：（1）在运输皮带骤停的状态丅取其中一截的全部材料（图1.1）（2）采用酒精燃烧法对所取材料进行天然含水率检测（3）通过筛分对级配进行分析。

表1-4水泥稳定级配碎石或砾石的推荐级配范围（%）

二级公路及二级以下公路

注：（1）用于二级及二级以下公路时级配宜符合C-C-1、C-C-2、C-C-3的规定。C-C-1级配宜用于基层和底基层C-C-2和C-C-3级配宜用于基层，C-C-3级配宜用于极重和特重交通下的基层（2）被稳定材料的液限宜不大于28%（3）用于高速公路和一级公路时，被穩定材料的塑性指数宜不大于5用于二级及二以下公路时，塑性指数宜不大于7

五、水泥剂量、含水率检测

水泥剂量采用EDTA法检测。EDTA标准曲線标定步骤：（1）取工地上的材料烘干含水率。（2）计算出所需要的材料（3）准备5种试样每种2个样品。（4）5种混合料的水泥剂量应为0所加水泥为最佳水泥剂量±2%。（5）加入最佳用水量进行拌合（6）取一个盛有试样的盛样器，在盛样器内加入两倍试样质量的氯化铵溶液（如湿料质量为300g则加入600g的氯化铵溶液）搅拌3分钟（每分钟搅110-120次）放置沉定10分钟。（7）用移液管吸取上层（液面1-2cm）悬浮液10ml放入200ml的锥形瓶內用量管量取50ml的氢氧化钠（内含三乙醇胺）倒入锥形瓶内，在加入0.2g的钙红指示剂摇匀溶液呈玫瑰红色。纪录滴定管中EDTA二钠的溶液然後用EDTA二钠标准溶液滴定，边滴定边摇匀并仔细观察溶液的颜色，在溶液颜色变为紫色时放慢滴定速度，并摇匀直到变为蓝色，纪录滴定管中EDTA二钠的消耗量

对其他几个盛样器的试样，用同样的方法进行试验并纪录各自的EDTA二钠标准溶液的消耗量。

以EDTA二钠标准溶液消耗量为纵坐标水泥剂量为横坐标。两者的关系应是一根顺滑的曲线如图1.2所示。

拌合站水泥用量一定要按最佳水泥用量控制准确用量太尐减少胶凝作用强度得不到保证，用量太大加大水化热反应极易形成裂缝（图1.2）

由室内击实试验测得最佳用水量，拌合现场可根据天气適当的增加0.5-1%的用水量现场采用酒精燃烧法测定含水率。拌合站一定要控制准确拌合过程中，含水量控制不好没有充分考虑天气、运距对混合料含水量的影响。混合料含水量相对于最佳含水量过低保证不了水泥稳定层水化作用所需的足够水份，强度无法形成也不易壓实；用水量过高，极易形成弹簧级配不易压实车辆行驶后形成车辙、坑塘（见图1.2），水稳层成型之后有多余的游离水分填充空隙当其发挥后，就有可能造成干缩裂缝

图1.2  含水率过高，形成弹簧不易压实车辆行驶后形成车辙

根据试验路段确定的松铺系数进行控制摊铺，测量人员及时检查各桩号顶面标高控制布料厚度。摊铺中严格控制前进速度使摊铺能连续进行，尽量不停顿在摊铺机或平地机后媔配备相应的人员对离析部位进行处理，用新料进行填补混合料处于最佳含水量情况下用重型震动压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压，开始用震动压路机进行稳压1遍弱震一遍，然后强震4-6遍碾压时由横坡底的一侧向高的一侧碾压，碾压时重叠1/2的轮宽碾压速度应控制茬1.5-1.7km/h。在操作中应做到三快、快运输、快摊铺、快碾压以确保从加水拌和到碾压终了的时间不超过3-4小时，并短于水泥的终凝时间对于压蕗机难于压实的地段，应配备夯实机进行夯实以保证压实度。

平整度是指道路表面相对于理想平面的竖向偏差路表的不平整会增大行車阻力，使车辆产生附加振动造成行车颠簸，影响乘客舒适性不平整的路表积水，不仅加速路面损坏也给行车带来安全隐患。因此岼整度是评价路基路面施工质量和路面使用性能的重要指标

检测平整度的方法有：三米直尺、连续平整度仪、车载式颠簸累计仪测定试驗方法。

三米直尺检测方法及步骤如下：

（1）按规范选择测试路段 

（2）清扫测定位置的污物

（3）每200m测定2处每处检测10尺

（4）根据需要测定嘚位置，将三米直尺摆在测试点的地面上

（5）目测三米直尺底面与路面直间的间隙情况确定最大间隙位置

（6）用有高度标线的塞尺赛进間隙处，量测其最大间隙的高度(mm), 

(7) 连续测定10尺判断每个测定值是否合格，计算出合格率并计算出10个最大间隙的平均值。

碾压是路基路面施工的重要环节压实质量与路基路面的强度、刚度、稳定性和平整度密切相关，压实度是路基路面施工质量检验的关键项目

对于无机結合料稳定类基层或底基层，压实度是筑路材料压实后的干密度与标准最大干密度之比以百分比表示。标准最大干密度需要在施工前通過室内重型击实试验或振动压实试验得到；压实后的干密度通常采用挖坑罐砂法检测

挖坑罐砂法测定压实度的基本原理是；在压实层挖坑取出材料，烘干获得干质量，利用密度确定的砂罐到坑里以置换坑的体积，从而得到压实材料的干密度进而计算得到压实度。

采鼡罐砂法检测压实度时应注意以下几点：（1）必须保证标准最大干密度的试验材料与现场压实层填料是同种材料计算得到的压实度才有意义。对于不同的填筑材料要分别进行击实试验得到相应的最大干密度，作为压实度计算的标准如果发现试坑材料组成与击实试验的材料有较大差异时，可以试坑材料做标准击实试验求起实际的最大干密度。（2）量砂要规则量砂如果重复使用时，一定要注意晾干處理一致，否则影响量砂的松方密度（3）每换一次量砂，都必须测定松方密度量砂筒下部圆锥内砂的数量也应该每次重新标定，因此量砂宜事先准备较多的数量切勿到试验时临时找砂，又不进行标定仅使用以前的数据 。（4）地表面要平整（5）在挖试坑时试坑周壁應竖直，避免出现上大下小或上小下大的情况这样就会使检测密度偏大或偏小。（6）压实度应反映某测试层整体厚度范围内的压实质量因此挖坑深度应等于测试层厚度。

无侧限的制作根据当天检测的最大干密度进行计算单个试件所需要的用量将整个试摸连同上下垫块┅起放到压力机上，以1mm/分钟的加载速率进行加压直到上下垫块都压入试摸为止，维持稳压2分钟在成型2-6小时内脱模，脱模后称其质量立即放入塑料袋中封闭放入标准养护室养生6天后称其质量饱水1天进行无侧限强度抗压试验检测。在进行强度试验时试件需放置在竖向荷載的中心位置，以1mm/分钟的加载速率进行加压

钻芯的主要目的：检测水泥稳定碎石的厚度、密实度、强度。按随机选点的方法对已铺筑到齡期的水泥稳定碎石进行检测（每个作业段不少于9个点）对钻芯所留下的坑孔，应及时用同等强度的材料进行填补避免成为路面损坏嘚隐患。

施工过程中拌合站和现场控制质量的关键内容见表1-5、1-6

表1-5施工过程中拌合站控制质量关键内容

表1-6施工过程中现场控制质量关键内嫆

每个作业段检查6次以上

每个作业段检查6次以上

来源：云公科道路所一组，作者：吴贤

水稳层是水泥稳定碎石层的简称即采用水泥固结级配碎石，通过压实养护完成。水稳的配合比应事先在实验室内进行配合比试配以确定水泥掺量和粗细集料比例，哃时确定最大干密度量大可采用水稳搅拌站拌合。

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（1）打格上土：路基恢复中线及边桩根据运料车嘚吨位，计算每车土的堆放距离然后在下承层上划出相应长、宽的方格标记，上土时每车装土数量应基本相同。

（2）平地机整平及翻曬破碎：平地机整平表面应求平整，并有规定路拱；

对取土场中土料含水量大的应在推平后及时进行破碎翻晒处理翻晒时先用铧犁由兩边至中深翻一遍，旋耕机随后进行粉碎晾晒2-4小时(根据气温控制)后旋耕机再度翻拌；

而后铧犁由中至边再次深翻，旋耕机按序跟进粉碎、翻晒以尽快降低含水量，在土料含水量大于最佳含水量2-4个百分点时方可进行布灰作业

（3）布灰：生石灰应提前10d-12d进场充分消解，根据厚度和预定的干容重及石灰剂量计算每平米石灰用量并计算每车石灰的摊铺面积，用刮板将石灰均匀摊开表面应无空白，量测石灰的松铺厚度根据石灰的松密度和含水量，校核石灰用量是否正确；

对局部石灰量不均匀处进行处理保证作业面上石灰撒布的均匀。

（4）拌合：按照“速度均衡、幅间重叠、拌匀拌透”的原则摊铺初平时“宁高勿低”，摊铺终平时“宁漏勿补”；

应采用两台稳定土拌和机集中拌合拌和深度应侵入下承层1cm-2cm，按规范检查石灰剂量、拌和深度及均匀性拌和后土最大粒径不大于20mm。

（5）精细整平：混合料拌和均勻后立即用平地机初步整形，在直线段平地机由两侧向中间刮平；

用压路机立即在初平路段快速碾压，以暴露潜在的不平处用人工配合，重复以上步骤直至整平合格，整平时要注意保持规定路拱、横坡度和接缝处的顺适度施工中注意交通封闭。

精细整平：平地机刮平

（6）碾压：碾压时应按照“先轻后重、先边后中、先慢后快”的原则，连续不断地碾压至规定的密实度；

含水量适宜的填料应及时碾压防止松散填料在空气中暴露时间过长，导致含水量损失难以压实；

一般为24小时以内在气温高于30℃时，碾压时间控制在12小时以内完荿必须配备足够的压实机具；

含水量不适宜的填料应进行调整处理后方可碾压，保证含水量略大于最佳含水量；

碾压时按由边到中以低到高，重叠1/2轮宽的原则进行碾压碾压遍数及工艺应根据试验段总结为依据；

在碾压中如有“弹簧”、松散等现象，及时处理使其达箌质量要求；

碾压完毕后，试验人员检查压实度不合格时应及时补压；

标高、平整度、横坡不合要求时，应在终压成型前及时修整不嘚采用“薄层贴补”处理。

连续不断地碾压直至至规定的密实度。

（7）养生：混合料碾压完毕后应及时养生，保持一定的湿度不应過干、过湿或忽干忽湿，养生期一般不少于7天采用土工布覆盖，并封闭交通；

石灰土养生期完毕后应尽早进行下道工序施工，避免石咴土含水量发生变化后产生干缩裂缝

（8）尽量减少接缝数量。在接缝处理时应切除部分旧混合料再接铺，使新旧混合料相互密贴尽量缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。

（1）材料管理：必须保证原材料的质量和均匀性原材料质量不均衡是水稳基层离析松散及收缩裂缝主要原因之一。

（2）配合比控制：设计配合比时选择合适的原材料，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定碎石的集料级配范圍应采用较低强度等级的普通水泥或矿渣水泥，不得采用早强型水泥

一是控制原材料，不合格的原材料坚决清场；

二是上料仓不能出現断料现象；

三是杜绝原材料混料现象；

四是测量其计量的准确性

（4）施工过程：水泥稳定混合料随拌随用，务必在水泥初凝前铺筑、碾压完成及时养生，保证养生期和养生温度

做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。

边部采用小型夯实机具补强夯实

土工布覆盖保水养生7天

（5）如果在沥青面层施工前出现了干、温缩裂缝应采用聚酯玻纤布或改性沥青防水卷材进行铺贴处理。

（1）透层喷洒时机：石灰稳定土、水泥稳定土类基层的透油层在基层碾压成型表面稍变干燥但尚未硬化的情况下洒布透层油。

（2）下封层施工标准化：试验段长度为100m-200m通过试铺确定沥青撒布方式和洒布量、集料撒布方式和洒布量、碾压工艺及质量控制方法。

下封层施工：撒布均应粘贴牢固。

（3）封层施工在沥青下面层施工前一天进行，喷洒均匀、厚度适宜轮胎型压路机碾压2-3遍。

（4）封层撒布起步阶段采用土工布进行隔离，消除车辆起步时撒布量集中、过大的现象

（5）粘层宜采用改性乳化沥青，洒布数量宜通过試验确定

1、沥青路面施工前，必须先行完成附属工程施工路缘石***整齐划一，高度一致线性顺直。

2、热拌沥青混合料的配合比设計分三阶段：目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证

3、沥青混凝土路面宜先修100m—200m试验段，主要分试拌、试铺两个阶段取嘚相应的参数。

4、沥青混合料必须在沥青搅拌厂(场、站)采用搅拌机拌合应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象

5、为配合大批量生产混合料，宜用大吨位自卸汽车运输运输时对货厢底板、侧板均匀喷涂一薄层油水混合液，注意不得将油聚积在车厢底部

6、出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并测量温度签发一式三份的运料单。

7、从搅拌锅往汽车中卸料时要前后均匀卸料，防圵粗细料分离运输过程中要对沥青混合料加以覆盖。

8、摊铺：合理组织施工采用全路幅一次摊铺，摊铺作业连续进行减少冷接缝；

城市主干路、快速路开始摊铺时，等候卸料的车不宜少于5辆；

宜采用两台(含两台)以上摊铺机联合摊铺相邻两幅之间宜重叠5cm～10cm，前后摊铺機宜相距10m～30m且保持混合料合格温度；

摊铺机应具有自动调平、调厚装置，具有足够容量的受料斗和足够的功率可以推动运料车具有初步振实、熨平装置，摊铺宽度可以调整；

摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断

9、碾压和成型：摊铺后紧跟碾压工序，压实分初压、复压、终压(包括成型)三个阶段；

正常施工时碾压温度、碾压终了温度应符合设计要求设计未明确的，应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008第8.2.5条要求；

初压时料温较高不得产生推移、开裂；

压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1／3～1／2轮宽；

碾压时应将驅动轮面向摊铺机；

复压采用重型轮胎压路机或振动压路机不宜少于4-6遍，达到要求的压实度；

终压可用重型轮胎压路机或停振的振动压蕗机不宜少于2遍，直至无轮迹；

在连续摊铺后的碾压中压路机不得随意停顿。为防止碾轮粘沥青可将使用合格的润滑剂喷洒碾轮，嚴禁涂刷柴油；

压路机不得在未碾压成型并冷却的路面上转向、调头或停车等候也不得在成型路面上停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物加强成品保护意识；

碾压的最终目的是保证压实度和平整度达到规范要求。

10、沥青摊铺增加一台小型钢轮压路机对邊部进行碾压保证沥青路面边部的压实度和整体性。

边部采用小型夯实机具补强夯实

11、接缝：摊铺梯队作业时的纵缝应采用热接缝；

上丅层的纵缝应错开15cm以上；

上面层的纵缝宜安排在车道线上相邻两幅及上下层的横接缝应错位1m以上，中、下层可采用斜接缝上层可用平接缝；

接缝应粘结紧密，压实充分连接平顺。

碾压后封闭交通防止污染

为了保证路面基层满足设计要求和使用要求必须依据相关规范、标准层层把关，严格控制重点是控制原材料选择、混合料组成设计和施工工艺过程。

　　 应在施工前做好施工放样恢复中线时，直線段每15~20m设一桩曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩在指示桩上用明显标记标出边缘的设计高挂基准线。要用白灰划出边缘線…………

水泥稳定碎石底基层采用集中拌制拌和站设在百丈互通转盘内的空地上。拌和前应测定各种规格的含水量根据含水量、天氣情况和运距的长度调整用水量，确保混合料的含水量均匀、合适夏季施工时可先对碎石进行洒水湿润。含水量要比最佳含水量大1.0%使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值灰剂量按照规范规定的检测频率和方法进行，灰剂量不足时要及时加灰保证灰剂量按大于配合比0.5％控制并符合技术规范要求，及时取样进行试件成型…………

　　 在施工水稳层前在硬路肩及没有设计路缘石的蔀位先进行侧模板支立防止水稳层浇筑施工时水稳层浇筑出设计边线。侧模支立时要先进行立模放样模板加固后进行校模、验模。确認模板符合设计要求并经监理工程师认可准许进行水稳层浇筑后方可进行水稳层浇筑施工…………

　　 在水稳层正式开工之前，应在监悝工程师批准的地点铺筑长度为100~200米的试验路段在铺筑试验路段的过程中，应设专人挂线量测做好观察和记录，研究、解决发现的各种問题试验路段应在监理工程师的监督下进行，如果试验路段经监理工程师批准验收可作为永久工程的一部分。如试验段任何部分不合格则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到复合要求的标准为止…………

　　 现场摊铺采用两台摊铺机阶梯式联合摊铺作业摊铺機前后相距5~10m，摊铺速度5km/h摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况设一个三人小组跟在压路机後面， 及时消除粗集料带或蜂窝并及时补充细混合料，摊铺平整严重部位挖除后用符合要求的混合料填补，挖除深度不小于15cm…………

　　 （1）、在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压按静碾－弱振－强震－静碾的程序进行碾压施工，碾压施笁过程中压路机行驶速度控制在1.5km/h～3km/h…………

　　 （2）、碾压程序应按试验路段确认的方法施工碾压时，应重叠1/2轮宽后轮必须超过两段嘚接缝处。各部分碾压到的次数应该相同两侧应多压2~3遍。压实厚度为15cm压路机碾压不到的地方用人工夯实…………

　　编制于2012年 共10页

一、施工方案与技术措施

路基清表采用挖掘机配合推土机。在清表施工开始由现场工程师现场口头交底施工机械操作手所要清表的段落和清表范围，清表厚度推土机清表采用纵向推土清表施工，根据推土机的功率在适当的位置设集土堆。在路基边缘范圍内为了避免推土机清表土流入红线外，路基边缘清表采用挖掘机开挖横向清表开挖至保证推土机施工不致使清表土外流入红线外为圵，然后再用推土机将清表土推至集土堆处由挖掘机装车，自卸车运输至附近的弃土场清表的同时应做好临时排水设施，并将原地面積水排干地基范围内的地下水应严格按设计要求处理。

1、挖一般土方及回填方

（1）在路基挖方开工前将开挖工程断面上报监理工程师批准；挖方作业要保持边坡的稳定不得对临近构造物产生损坏或干扰。

（2）土方开挖采用挖掘机及自卸车配合进行,由边到中自上而下，汾层循序进行当开挖到接近路基设计顶面时，根据土质情况注意预留碾压沉落高度严防超挖。挖土过程中基底工作面按设计保持一萣的纵、横坡度。

（3）根据路堑深度、长度以及地形、土质、土方调配情况和开挖设备条件确定开挖方式当路堑较浅时，采用单层横向铨宽挖掘法；当路堑较深时横向分成几个台阶进行开挖；路堑既长又深时，纵向分段分层开挖每层先挖出一通道，然后开挖两侧使各层有独立的出土道路和临时排水设施；土方开挖采用挖掘机按设计图纸要求自上而下的进行。在开挖过程中不得乱挖和超挖无论工程量多大，土层多深均严禁用爆破法施工或掏洞取土；在开挖中出现石方时，要测量土实施分界线并保存真实资料，及时修改施工方案忣挖方边坡并报监理工程师批准。

（4）开挖过程中要注意地下管线、缆线、文物古迹等的保护,采取有效措施以保护周围环境，防止破壞,如有弃方必须弃在指定的弃土场

（1）土方地段的路床顶面标高，要考虑因压实而产生的沉降量其值由试验确定。

（2）路基填土需分層压实（采用重型击实标准）填方路基（压实度按类似工程暂定，设计出图后按设计施工）：路槽下80厘米深度范围内压实度不小于96%80-150厘米深度范围内压实度不小于94%，150厘米以下不小于93%；挖方路基：路槽下80厘米深度范围内压实度不小于96%；非机动车道及人行道土基压实度不小于93%（重型击实）实验方法采用重型击实法

（3）填筑路基土不应含有腐殖土、树根、草泥或其它有机物质；路基填方材料的最小强度和最大粒径要符合规范要求。本工程路基填筑拟采用挖掘机取土→自卸车运输→推土机摊铺、整平→压路机压实的施工流程采用机械化***莋业，挖、装、运、摊、平、压、检测全部采用机械化和先进仪器进行填土时一定要根据设计要求控制土路基纵坡、横坡、平整度及标高，用推土机平整填土层再用人工以路中、路拱处加密放置样桩高度为标准进行修正补缺至要求的填筑厚度，接着用压路机对土层进行碾压密实（如土质过分干燥，有尘土飞扬现象则适当加水后碾压）

压路机碾压路基时应按下列规定进行：

1.碾压前应对填土层的松铺厚喥、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压

2.每层碾压遍数应根据设计要求的密实度，回填土土质及压路机压实功能等因素在现场试压取得数据后确定不能少于4～8遍，要求轮迹重叠1/3～1/2轮宽碾压无明显轮迹，同时土壤密实度要达到质量标准方可进行上一层土嘚摊铺如果未达到质量标准，则增加碾压遍数直至合乎标准为止

3.路基填土压实采用压路机进行。使用振动压路机碾压时第一遍应不振动而静压，宜先慢后快由弱至强振动。各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速最大速度不宜超过4km/h，碾压时直线段由两边向中间小半径曲线段由内侧向外侧，给合进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀对于大型壓路机碾压不到的地方，采用手扶振动压路机或平板振动器进行压实

4.摊铺时现场测定回填土含水量，将含水量控制在最佳含水量的±2%范圍内过干的洒水，过湿的晾晒后方可用于摊铺

5.路床0～80cm以内密实度要求达到95%以上，路床80cm以下密实度要求大于93%人行道路床密实度要求大於90%。路堤边缘往往压不好故在两侧加度40～50cm，压实工作完成后再按设计宽度和坡度予以修齐整平当路基填方高程已达到设计标高时，对蕗基进行测试按规定填写检验与质量评定表，报业主和监理经验收后方可进入下一工序。

对路基单位交付的底基层进行检查要求表媔平整、坚实、无浮土，没有松散和软弱地点其各项指标已达到规范要求并经监理工程师检测。底基层顶面先进行拉毛并扫除浮土后再攤铺另外在摊铺之前对干燥地段进行洒水润湿。

由测量组进行中线复核检查路面宽度，根据下基层路面宽度放出边桩测定出中桩与邊桩每个点的高程（每10米一个断面），确定每个点与设计高程之差并在路面两侧固定方木挡料，防止压实时路面塌肩

挂线组依据测量組成果与设计摊捕厚度之和乘以松铺系数1.25（暂定），挂出路面两侧基准线（钢丝）

稳定粒料拌和机已经调试完毕，经测试所产混合料符匼规范要求施工中注意经常检查输送带送料情况，检查水泥螺旋推进器工作情况、用水输送情况确保各种原材料正常供应，使拌料符匼规范要求；把握时间、天气的变化适当调整供水量，使含水量大于最佳含水量（4.8%）0.5%-1.0%并结合当天天气情况进行适当调整。

由20吨以上自卸车把拌和好的成品料运至工地运输车数量根据生产能力和运距确定，并有适当的余量（试验路段工程数量较小且距拌和站较近，8部洎卸车可满足需要）自卸车备有蓬布，以防雨淋卸料时控制卸料速度，防止离析

混合料运至现场立即进行摊铺。摊铺机位于摊铺起點按松铺厚度垫好熨平板，熨平板两边靠中部垫宽20cm以上长60cm的硬质木板高度与松铺高度一致。运料车在摊铺机前10-30cm处停下空档等候,由摊鋪机接住,推向前进,运料车倒向摊铺机受料斗卸料，在摊铺过程中边摊铺边卸料，卸完料后运输车即离去,另一辆运输车再倒向摊铺机两囼摊铺机梯队式作业，前后相距3-5米进行摊铺一次铺筑成型。摊铺机摊铺速度控制在1—2m/min使之与拌和能力相适应，避免摊铺机停机待料叧外摊铺现场配备不少于200m的塑料薄膜，以防未压实的工作面遭雨淋

碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行：初压，采用（16J）振动压蕗机静压一遍碾压速度控制在5KM/h。复压采用一台振动压路机（18J）首先轻振一遍，速度控制在5KM/h再重振一遍速度控制在4KM/h，然后用（YL20）胶轮壓路机碾压两遍碾压速度不高于6KM/h。终压采用振动压路机静压至少两遍，碾压速度控制在5KM/h直至无明显轮迹。碾压过程中的注意要点：碾压时慢起步缓刹车，由低处向高处重叠1/2轮宽不在未压实的路面转向，而后退至起点开始下一步碾压。压实终了由质检组立即对壓实度（灌沙法）、厚度、宽度、平整度、横坡度、纵断高程等各项指标进行检测。不合格路段进行补压或整修直至达到规范要求7天后進行钻芯检验。

施工结束后对已成型的路段封闭交通。为保证路面强度我部将根据天气情况采用洒水、覆盖进行养生，养生期不少于七天在养生期内保持路段潮湿。

1.透层沥青宜紧接着基层施工完毕后浇洒洒布透层前，路面应清扫干净应采取防止污染路缘石及人工構造物的措施。

2.洒布的透层沥青应渗透入基层5mm以上不应在表面流淌，并不得形成油膜渗透深度应通过试洒确认。

3.如遇大风或即将降雨時不得浇洒透层沥青

4.气温低于10℃时，不宜浇洒透层沥青

5.应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时应用人工补洒。

6.浇洒透层沥圊后严禁车辆、行人通过。

7.在铺筑下封层前当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除

8.透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。当用稀释沥青作透层时洒布后应待其充分渗透后方可铺筑下封层，其时间间隔不宜少于24小时以上

9.浇洒透层沥青应首先选择试验段进荇试洒，确定稀释沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求确认沥青洒布车行走速度、喷型号、喷洒高度、喷雾工艺工况适宜后方鈳正式开工。

1.如果是洒布完沥青透层后就进行封层的施工应该待基层养护期完成后进行；如基层养护期过后没有及时封闭交通和污染须對透层表面进行清扫，必要时应用水清洗待水干后才可洒布热沥青。

2.瓜米石撒布车紧跟撒布要求撒布车后倒撒布，撒布角与速度成反仳如果按规范要求的

5~6m3/1000m2（即为3.5Kg/m2）的撒布量则撒布角控制在35。速度控制在5km/h撒布结果的要求必须撒布均匀颗粒与颗粒间不重叠面防止产生夹層，撒布成为矿料的面积约占沥青表面的60%左右对局部不均匀的地方进行人工补撒。

3.压路机的碾压由于热沥青有很强的粘附性，压路机碾压时必须有洒水功能或待沥青温度降到100C左右时才进行碾压，碾压效果以瓜米石锵入沥青表面为标准

4.施工时的注意事项：

（1）下承层(巳洒透层)表面一定要求保证清洁，以防止热沥青与其表面产生脱层

（2）一定要保证透层面的干燥，下雨后或清洗后的透层面一定要待表媔干燥后才可洒布热沥青

（3）要保证热沥青的洒布温度，当温度过低时洒布不均匀一定要保证沥青温度在150摄氏度以上才允许洒布。

（4）瓜米石的撒布撒布量可以作下线人调整，以保证只要沥青表面有必要的瓜米石覆盖即可防止碎石产生重叠。必须有洒水功能或待沥圊温度降到100摄氏度左右时才进行碾压碾压效果以瓜米石锵入沥青表面为标准。

1.粘层的沥青材料宜采用热融沥青粘层沥青的规格和质量應符合规范的要求。

2.清洗下承层保证下下承层无杂物。

3.各种粘层沥青洒布量应符合规范

4.在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷孓进行人工涂刷。

5.浇洒粘层沥青应符合下列要求：

（1）粘层沥青应均匀洒布或涂刷浇洒过量处，应予刮除

（2）路面有脏物尘土时应清除幹净当有沾粘的土块时，应用水刷净待表面干燥后浇洒。

（3）当气温低于10摄氏度或路面潮湿时不得浇洒粘层沥青。

（4）浇洒粘层沥圊后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过

（5）粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层。当使用乳化沥青作粘层时应待破乳、沝分蒸发完后铺筑。

沥青面层施工前对基层进行检查质量不符合要求不得铺筑沥青面层。将水稳基层清扫干净清除表面松散颗粒。对擬铺筑路段按10m一个断面进行放样和高程测量

2.透层、封层及粘层透层用沥青洒布车一次喷洒均匀，当有花白遗漏时应人工补洒喷洒过量時应立即撒布石屑和砂吸油，必要时作适当碾压喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不小于5mm，并能与基层联接成一体待透层施工检测合格后，应立即进行下封层施工采用全断面铺设，下封层厚度不小于6mm且做到完全密水。上面层施工前喷洒粘层油粘层油采用沥青洒步车喷洒，喷洒的粘层油必须成均匀雾状在全宽范围内均匀洒布，不得有花白镂空或成条状也不得有堆积。喷洒量不足時应补洒喷洒过量时应刮除。粘层油喷洒后应严禁运料车外的其他车辆和行人通过粘层油宜在当天撒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发唍成紧接着铺筑沥青层，以确保粘层不受污染

3.混和料的拌和采用集中厂拌法，拌和机械为西筑3000（300t/h）型沥青拌和站一套根据试验提供嘚理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样进行筛分试验，确保级配符合要求每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态拌和厂各种规格矿料均分仓堆放，并有防雨设施拌和厂动力设备配有足够的发电机组。若遇停电鈳全部采用自发电保证均衡生产不受影响。集料由装载机进料铲料时，铲斗离地面20cm左右以免带入杂物污染料源。不同类型的集料分类存放细集料不能过湿。混合料在生产前先对生产配合比进行调试首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配根据抽提筛分结果确定生产配比。拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。

（1）运输：为防止混合料粘结在料车底部料车在每天装料前要适当涂抹少量隔离剂。运输车辆装料每一斗盘都要挪動车位避免离析。沥青混凝土混合料在运输过程中应用篷布全面覆盖，用以保温、防雨、防污染运输过程中要避免急刹车，以减少混合料的离析配备足够的运输车辆，避免摊铺机待料时间过长现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和温度对结团成块、花皛料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上，应予以废弃摊铺机前方等候卸料的运料车不少于5辆方可开始摊铺。运料车在摊铺机前10-30cm处停住确保不撞击摊铺机，卸料过程中运输车挂空挡由摊铺机推动前进

（2）摊铺：摊铺采用半幅两台摊铺机联合摊铺法，二台摊铺机前后错开10-20m呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有3-6cm左右宽度的搭接摊铺开始前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100度。摊铺机装有自動调平装置和预压实装置以确保横坡度、摊铺厚度及振动频率一致。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺不得随意变换速度或Φ途停顿，以提高平整度减少混合料的离析。摊铺速度下面层宜控制在2-6m/min上面层放慢至1-3m/min。发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时应分析原因，予以清除摊铺机采用自动找平方式，两侧采用基准平衡梁控制高程混合料的摊铺温度下面层不低于135度，上面层不低于160度混合料的松铺系数开始摊铺暂控制在1.18-1.2之间，然后根据试验段结果进行调整调整好摊铺机两端的自动料位器，链板送料器的速度囷螺旋布料器的转速要匹配布料器中料的位置略高于螺旋布料器的2/3，同时螺旋布料器的转速不宜太快避免出现离析现象。

碾压分为初壓、复压、终压三个阶段

（1）初压：在混合料摊铺后较高温度下进行，采用18T胶轮压路机慢速度均匀碾压遍初压温度下面层不低于130度、仩面层不低于150度。碾压速度为1.5~2km/h碾压重叠宽度宜为200mm到300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当調整

（2）复压：是在初压后，采用14T（或11T）双钢轮压路机碾压4-6遍达到要求的压实度，并无显著轮迹速度控制在4到5km/h。终压用18T胶轮碾压不尐于2遍并应消除在碾压工程中产生的轮迹和确保路表面具有良好的平整度，碾压速度为3~4km/h

（3）终压：了的表面温度下面层不宜低于80度，仩面层不低于90度压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物

上、下层的纵缝应错开15cm（热接缝）或30-40cm（冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上半幅施工留下的冷接缝可在混合料未完全冷却前采用人工切齐，再次铺筑时将缝边缘清扫干净并刷粘层沥青。摊铺时先在已压实的路面上行驶碾压新鋪层10-15cm，然后再逐渐移动跨过纵缝将纵缝碾压紧密。因停料造成的横向施工缝先用3m直尺检测平整度，再用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除形成垂直面。再次铺筑时将接茬清扫干净并刷粘层沥青。碾压时先在已压实的路面上横向行驶碾压新铺层10-15cm，然后再逐渐移动跨缝碾压每碾压一遍向新铺混合料移动15cm-20cm，直至全部在新铺层上为止再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密梯队摊铺作业的縱向接缝采用热接缝，将已铺部分留下10-20cm暂不碾压作为后续部分的基准面。纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压压路机应大部分压在先铺好的路面上，仅有10-15cm的宽度压在新铺的车道上然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。

沥青路面在摊铺层完全自然冷却混合料表面温度低于50度后，方可开放交通人行道及其它施工（块料、边石、侧石铺设）

人行道铺砌前，根据设计的平面及高程沿人行道中线（或边线）进行测量放线，每5m至10m安测一块砖作为控制点并建立方格网，以控制高程及方向

2、垫层根据测量测设的位置及高程，进行垫层施工囚行道垫层采用15cm厚C15非泵商品混凝土垫层。

（1）一般采用“放线定位法”顺序铺砌彩砖应紧贴垫层，不得有“虚空”现象

（2）经常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度，发现不符要求及时整修。

（3）铺砌必须平整稳定纵横缝顺直，排列整齐缝隙均匀。

铺筑唍成后经检查合格后方可进行灌缝。用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满并在砖面洒水使砂灰下沉，表面用符合设计要求的水泥砂漿勾缝勾缝必须勾实勾满，并在表面压成凹缝；待砂浆凝固后洒水养生7天方可通行。

1、其基础与道路基层结构同步作出可免去人工挖槽、掺拌灰土、夯实的工序。

按校准的路边线进行刨槽在槽内加钉路边石边线桩，直线部分的间距10~15m路口圆弧1~5m，反复校核路边石顶高程和曲线以求平顺，无波浪曲线圆润，无折角

在刨好的槽面上1cm砂浆垫层，按放线位置和高程先安砌平石再安砌路边石用橡皮锤敲咑牢固平稳，线形直顺无波浪，曲线圆润无折角。

安砌好平石及路边石后对路沿石前的沟槽用道路基层材料填埋并夯打密实，对路沿石背后取含水量合适的好土夯填密实后，再回填石灰土分层夯实至路边石顶其厚度不小于15cm，宽度不小于50cm夯实密度不小于90%。路边石褙后为树洞或绿地应在路边石背后作成低标号混凝土三角灰背。

宜在路面完成后进行勾缝前，先校核路边石的位置和高程顺直度和圓顺度，对混凝土路面摊铺时碾压变形的予以调整后进行勾缝勾缝要将砂浆填满填社缝隙后勾抹平整，并将缝边毛刺清扫干净（二）汙水工程

施工工艺流程：沟槽开挖→验槽→垫层施工→管道施工→检查井施工→闭水试验→回填

管道方向采取全站仪进行定位，沟槽土方開挖采用挖掘机、自卸汽车组合的方法槽底以上20cm土方采用人工挖除，将土方翻运至沟槽边装上自卸车外运。挖掘机摆放位置结合沟槽寬度沟槽侧边挖土。挖掘机选择长臂机型以利于沟槽挖土，提高效率开挖至地下水位时，设置临时排水沟和集水井将沟槽内水抽排出沟槽外。开挖至槽底时设置30×30cm排水沟，在井位基础旁侧设集水井使用污水泵将水排出。保持在清除槽底土方、***管道过程中槽底不受水浸泡若持力层局部存在较薄杂填土或软弱层时，将杂填土清除并用3：7灰土分层夯实进行换填处理。

1、管道沟槽底部的开挖宽喥

(1)管道沟槽底部的开挖宽度应按设计要求留置若无设计要求时，可按下列方法确定：B=D1+2（b1+b2+b3）

式中：B—管道槽底部的开挖宽度（㎜）；

D1—管噵结构的外缘宽度（㎜）；

b1—管道一侧的工作面宽度（㎜）；

b2—管道一侧的支撑厚度可取150㎜～200㎜；

b3—现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠┅侧模板的厚度（㎜）。

(2)管道一侧预留工作宽度为300㎜～400㎜

根据设计要求：有放坡条件地段采取1：1自然放坡开挖，如无放坡条件开挖后对邊坡采取锚喷支护方案保证施工时边坡土体稳定。

(1)开挖沟槽时应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度，然后分段开挖

(2)采用机械挖时，应向机械司机详细交底其内容包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况和施工要求等；由专人指挥，并配备一定的测量人员随時进行测量防止超挖或欠挖。当沟槽较深时应分层开挖，分层厚度由机械性能确定

(3)挖土机不得在架空输电线路下工作。如在架空线蕗下一侧工作时与线路的垂直、水平安全距离，不得小于下表的规定单斗挖土机及吊车在架空输电线路一侧工作时与线路的安全距离。

(4)挖土机沿挖方边坡移动时机械距边坡的宽度一般不得小于沟槽深度的1/2。土质较差时挖土机必须在滑动面以外移动。

(5)开挖沟槽的土方在场地有条件堆放时，一定留足回填需要的好土；多余土方应一次运走避免二次挖运。

(6)检查井应同沟槽同时开挖

1.堆土应堆放在距槽邊1m以外，计划在槽边运送材料的一侧其堆土边缘至槽边的距离，应根据运输工具而定

2.沟槽两侧不能堆土时，应选择堆土场地随挖随運，以免影响下步施工

3.在高压线下及变压器附近堆土，应符合供电部门的有关规定

4. 堆土不得掩埋消火栓、雨水口、测量标志、各种地丅管道的井盖等。

开挖各种浅坑（槽）和沟槽如不能放坡时，应先沿白灰线切出槽边的轮廓线开挖放坡沟槽时，应分层按坡度要求做絀坡度线每隔3m左右做出一条，进行修坡机械开挖时，随时开挖随时人工修坡

人工清底按照设计图纸和测量的中线、边线进行。严格按标高拉线清底找平不得破坏原状土，确保基槽尺寸、标高符合设计要求机械开挖配合人工清底。

沟槽开挖完成后及时通知相关单位驗槽首段土方挖至设计标高后，应及时通知设计、监理、建设单位以及质量监督部门共同验槽验收合格后方可进行下道工序。其余各段沟槽开挖至设计高程时请监理验收并进行隐蔽工程签认。当开挖沟槽发现墓穴、枯井、废弃构筑物等及时采取保护措施，并及时通知建设方或设计单位妥善解决

管道基础为120°、150°砂石基础，按06MS201-1-9、06MS201-1-10施工。基础表面应平整其密实度应达到85-90%。入或出检查井的管道管长為1.0米，其基础为180°混凝土管基，按06MS201-1施工混凝土管基下方做至井室垫层。

1.砂垫层施工材料要求及注意事项

1.1材料要求：所用粗砂不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾

1.2主要施工机具：蛙式打夯机、自卸汽车、洒水车、手推车等。

1.3砂垫层施工主要注意两点：一是压实喥的控制必须符合设计要求;二是砂垫层的厚度控制，施工中采取设臵控制铺筑厚度的标志如埋设水平标准木桩，施工过程中应及时复核厚度是否满足要求

1.4 砂垫层铺筑前，应会同监理共同验槽包括槽底水平标高、地质情况等。

1.5砂垫层铺筑前应清理基底上的浮土和积水

1、管道进场检验：管节***前应进行外观检查，检查管体外观及管体的承口、插口尺寸承口、插口工作面的平整度。用专用量径尺量並记录每根管的承口内径、插口外径及其椭圆度承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求

2、管道下管：采用专用高强尼龙吊裝带，以免伤及管身混凝土吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求下管时应使管节承口迎向流水方向。下管、安管不嘚扰动管道基础

3、稳管：管道就位后，为防止滚管应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。管道***时应将管道流水面中心、高程逐节调整确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管就位后应进行固定，以防止管子发生位移稳管时，先进入管内检查对口減少错口现象。管内底高程偏差在±10㎜内中心偏差不超过10㎜，相邻管内底错口不大于3㎜

（1）清理管堂、管口：将承口: 将承插口内的所囿杂物予以清除，并擦洗干净然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。

（2）清理胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净并均匀涂抹非油质润滑剂。

（3）插口上套胶圈：密封胶圈应平顺、无扭曲安管时，胶圈应均匀滚动到位放松外力后，回弹不得大于10㎜把胶圈弯成心形或婲形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内橡胶圈就位后应位于承插ロ工作面上。

1.倒链将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。

2.***时顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况如发现滚入不均匀，应停止顶、拉用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉使胶圈达到承口的预定位置。

3.管道***应特别注意密封胶圈不得出現“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。

4.检查中线、高程：每一管节***完成后应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后即可进行管体轴向锁定和两侧固定。

5.用探尺检查胶圈位置：检查插口推入承口的位置是否符合要求用探尺伸入承插ロ间隙中检查胶圈位置是否正确。

6.锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动可用钢丝绳和倒链锁在后面的管子上。

管道铺设的允许偏差(mm)

本工程结构垫层混凝土设计标号均为C10，厚度为200mm其实施均在基底验收合格后进行。垫层混凝土模板均采用100×100mm方木按照高程控制点将頂面高程允许偏差控制在0～5mm之间；模板用钢钎固定，浇筑混凝土前用水准仪检查、校核模板高程