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加工定制：是
类别：蜗轮蜗杆减速机
齿轮类型：圆锥齿轮减速机
***形式：卧式
布局形式：摆线式
齿面硬度：硬齿面
用途：减速机
品牌：东升
输入转速：1800（rpm）
额定功率：250-450（kw）
输出转速范围：30-60（rpm）
许用扭矩：150~200000（N.m）
使用范围：机械传动
减速比：23
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按字母分类 ：一、蜗杆传动的特点和类型
蜗杆传动是在空间交错的两轴间传递运动和动力的一种传动机构，两轴线交错的夹角可为任意值，常用的为90°。这种传动由于具有结构紧凑、传动比大、传动平稳以及在一定的条件下具有可靠的自锁性等优点，应用颇为广泛；其不足之处是传动效率低、常需耗用有色金属等。蜗杆传动通常用于减速装置，但也有个别机器用作增速装置。
　　随着机器功率的提高，近年来出现了多种新型的蜗杆传动,效率低的缺点正在逐步改善。
1、蜗杆传动的特点
　　1)能实现大的传动比。在动力传动中，一般传动比i=5～80；在分度机构或手动机构的传动中，传动比可达300；若只传递运动，传动比可达1000。由于传动比大，零件数目又少，因而结构很紧凑。
　　2)在蜗杆传动中，由于蜗杆齿是连续不断的螺旋齿，它和蜗轮齿是逐渐进入啮合及逐渐退出啮合的，同时啮合的齿对又较多，故冲击载荷小，传动平稳，噪声低。
　　3)当蜗杆的螺旋线升角小于啮合面的当量摩擦角时，蜗杆传动便具有自锁性。
　　4)蜗杆传动与螺旋齿轮传动相似，在啮合处有相对滑动。当滑动速度很大，工作条件不够良好时，会产生较严重的摩擦与磨损，从而引起过分发热，使润滑情况恶化。因此摩擦损失较大，效率低；当传动具有自锁性时，效率仅为0.4左右。
2、蜗杆传动的类型
根据蜗杆形状的不同，蜗杆传动可以分为圆柱蜗杆传动,和等。
　圆柱蜗杆传动包括和两类。　
二、蜗杆传动的正确啮合条件
&&&&阿基米德蜗杆蜗轮的啮合传动情况：
　　1、蜗杆传动的中间平面
&&&&过蜗杆轴线作一垂直于蜗轮轴线的平面。在该平面内蜗杆与蜗轮的啮合传动相当于齿条与齿轮的传动。
&&&&2、正确啮合条件
（分别为蜗杆的轴面模数和压力角；分别为蜗轮的端面模数和压力角。）
（2）当交错轴∑=90°时，还必须满足&，且蜗杆与蜗轮旋向相同。
（3）中心距必须等于用蜗轮滚刀范成的加工蜗轮的中心距。
　　3、传动比
&&&&&&&&&&&&
　　4、判断蜗杆蜗轮转向
把蜗杆看成螺杆，蜗轮视为螺母，当螺杆只能转动而不能移动时，螺母移动的方向即表示蜗轮圆周速度的方向，由此即可确定蜗轮的转向。
在图示蜗轮蜗杆机构中：
蜗杆为左旋，蜗轮转向为顺时针。
蜗杆为左旋，蜗轮转向为逆时针。
蜗杆为右旋，蜗轮转向为顺时针。
蜗杆为右旋，蜗轮转向为逆时针。
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&&&&&&&&&&&&&&***为A
在图示蜗轮蜗杆机构中：
蜗杆为左旋，蜗轮转向为逆时针。
蜗杆为右旋，蜗轮转向为逆时针。
蜗杆为左旋，蜗轮转向为顺时针。
蜗杆为右旋，蜗轮转向为顺时针。
[FrontPage 保存结果 组件]
&&&&&&&&&&&&&&***为C
三、蜗杆传动的主要参数和几何尺寸
　　如下图所示，在中间平面上，普通圆柱蜗杆传动就相当于齿条与齿轮的啮合传动。故在设计蜗杆传动时，均取中间平面上的参数(如模数、压力角等)和尺寸(如齿顶圆、分度圆等)为基准，并沿用齿轮传动的计算关系。
普通圆柱蜗杆传动
（一） 普通圆柱蜗杆传动的主要参数及其选择
普通圆柱蜗杆传动的主要参数有模数m、压力角α、蜗杆头数z1、蜗轮齿数z2及蜗杆的直径d1等。进行蜗杆传动的设计时，首先要正确地选择参数。
模数m和压力角α
和齿轮传动一样，蜗杆传动的几何尺寸也以模数为主要计算参数。蜗杆和蜗轮啮合时，在中间平面上，蜗杆的轴向模数、压力角应与蜗轮的端面模数、压力角相等，即
ZA蜗杆的轴向压力角αa为标准值(20°)，其余三种(ZN、ZI、ZK)蜗杆的法向压力角为标准值(20°)，蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为
　式中γ为导程角。
&蜗杆的分度圆直径d1　　　　　
在蜗杆传动中，为了保证蜗杆与配对蜗轮的正确啮合，常用与蜗杆具有同样尺寸的蜗轮滚刀来加工与其配对的蜗轮。这样，只要有一种尺寸的蜗杆，就得有一种对应的蜗轮滚刀。对于同一模数，可以有很多不同直径的蜗杆，因而对每一模数就要配备很多蜗轮滚刀。显然，这样很不经济。为了限制蜗轮滚刀的数目及便于滚刀的标准化，就对每一标准模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径，而把比值
　　　　　　　　　　　　　　　　　q=d1/m　　
　　称为蜗杆的直径系数。d1与q已有标准值，常用的标准模数m和蜗杆分度圆直径d1及直径系数q见表&普通圆柱蜗杆基本尺寸和参数及其与蜗轮参数的匹配&。如果采用非标准滚刀或飞刀切制蜗轮，d1与q值可不受标准的限制。
蜗杆头数z1　　　　　　　　
蜗杆头数z1可根据要求的传动比和效率来选定。单头蜗杆传动的传动比可以较大，但效率较低。如要提高效率，应增加蜗杆的头数。但蜗杆头数过多，又会给加工带来困难。所以，通常蜗杆头数取为l、2、4、6。　　
导程角γ　　　　　　　　　
蜗杆的直径系数q和蜗杆头数z1选定之后，蜗秆分度圆柱上的导程角γ也就确定了。
&　　　　　　　　　　　　&　　式中pa为蜗杆轴向齿距。　　　　　　
传动比i和齿数比u　　　　　
　传动比 　　　　　&　　式中n1,n2分别为蜗杆和蜗轮的转速，r/min。
　齿数比 　　　　　　　式中z2为蜗轮的齿数。　
　当蜗杆为主动时　　　　　　　
&蜗轮齿数z2　　　　　　　　　　　　　
蜗轮齿数z2主要根据传动比来确定。应注意：为了避免用蜗轮滚刀切制蜗轮时产生根切与干涉，理论上应使z2min≥17。但当z2&26时，啮合区要显著减小，将影响传动的平稳性，而在z2≥30时，则可始终保持由两对以上的齿啮合，所以通常规定z2大于28。对于动力传动，z2一般不大于80。这是由于当蜗轮直径不变时，z2越大，模数就越小，将使轮齿的弯曲强度削弱；当模数不变时，蜗轮尺寸将要增大，使相啮合的蜗杆支承间距加长，这将降低蜗杆的弯曲刚度，容易产生挠曲而影响正常的啮合。z1、z2的荐用值见下表&蜗杆头数z1与蜗轮齿数z2的荐用值&（具体选择时应考虑表&普通圆柱蜗杆基本尺寸和参数及其与蜗轮参数的匹配&中的匹配关系）。当设计非标准和分度传动时，z2的选择可不受限制。
蜗杆头数z1与蜗轮齿数z2的荐用值
蜗杆传动的标准中心距a　
蜗杆传动的标准中心距为　a＝0.5(d1+d2)=0.5(q+z2)m
　　普通圆柱蜗杆传动的基本尺寸和参数列于表&普通圆柱蜗杆基本尺寸和参数及其与蜗轮参数的匹配&。设计普通圆柱蜗杆减速装置时，在按接触强度和弯曲强度确定了中心距a或&后，一般应按表中的数据确定蜗杆与蜗轮的尺寸和参数，并按表中的值予以匹配。
（二）蜗杆传动变位的特点
　　为了配凑中心距或提高蜗杆传动的承载能力及传动效率，常采用变位蜗杆传动。变位方法与齿轮传动的变位方法相似，也是在切削时，利用刀具相对于蜗轮毛坯的径向位移来实现变位。但是在蜗杆传动中，由于蜗杆的齿廓形状和尺寸要与加工蜗轮的滚刀形状和尺寸相同，所以为了保持刀具尺寸不变，蜗杆尺寸是不能变动的，因而只能对蜗轮进行变位。图表示了几种变位情况（图中a&、z2&分别为变位后的中心距及蜗轮齿数，x2为蜗轮变位系数）。变位后，蜗轮的分度圆和节圆仍旧重合，只是蜗杆在中间平面上的节线有所改变，不再与其分度线重合。
　　变位蜗杆传动根据使用场合的不同，可在下述两种变位方式中选取一种。&
　　1）变位前后，蜗轮的齿数不变（z2&＝z2），蜗杆传动的中心距改变（a&≠a），其中心距的计算式如下：a&=a+x2m=(d1+d2+2x2m)/2
　　2）变位前后，蜗杆传动中心距不变（a&＝a），蜗轮齿数发生变化（z2&≠z2），可计算如下：
　　　　　　　因&
　　　　　　　故&&
　　　　　　　则&&
（三）蜗杆传动的几何尺寸计算
　　蜗杆传动的几何尺寸及计算公式见下图及
普通圆柱蜗杆传动基本几何尺寸
普通圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算关系式　　　　　　
计算关系式
a=(d1+d2+2x2m)/2
按规定选取
按规定选取
按传动比确定
αa=20°或αn=20°
按蜗杆类型确定
m=ma=mn/cosγ
按规定选取
蜗杆为主动，按规定选取
u=z2/z1当蜗杆主动时，i=u
蜗轮变位系数
蜗杆直径系数
蜗杆轴向齿距
蜗杆分度圆直径
按规定选取
蜗杆齿顶圆直径
da1=d1+2ha1=d1+2m
蜗杆齿根圆直径
df1=d1-2hf1=d1-2(m+c)
渐开线蜗杆基圆直径
db1=d1?tanγ/tanγb=mz1/tanγb
蜗杆齿顶高
ha1=?m=0.5(da1-d1)
蜗杆齿根高
hf1=(+)m=0.5(d1-df1)
h1=ha1+hf1=0.5(da1-df1)
蜗杆导程角
tgγ=mz1/d1=z1/q
渐开线蜗杆基圆导程角
cosγb=cosγcosαn
由设计确定
蜗轮分度圆直径
d2=mz2=2a-d1-2x2m
蜗轮喉圆直径
da2=d2+2ha2
蜗轮齿根圆直径
df2=d2-2hf2
蜗轮齿顶高
ha2=0.5(da2-d2)=m(+x2)
蜗轮齿根高
hf2=0.5(d2-df2)=m(-x2+)
h2=ha2+hf2=0.5(da2-df2)
蜗轮咽喉母圆半径
rg2=a-0.5da2
由设计确定
蜗轮齿宽角
θ＝2arcsin(b2/d1)
蜗杆轴向齿厚
sa＝0.5πm
蜗杆法向齿厚
sn=sa?cosγ
按蜗杆节圆处轴向齿槽宽ea'确定
蜗杆节圆直径
d1'=d1+2x2m=m(q+2x2)
蜗轮节圆直径
蜗轮宽度B、顶圆直径de2及蜗杆齿宽b1的计算公式
≤da2+1.5m