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炼钢增碳剂的应用
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炼钢增碳剂的应用
炼钢的应用& & 技术的发展也是不断推动着许多经济的发展，面对炼钢行业的挑战，许多炼钢企业选择原材料也有了一定的基础，针对，它是生产高质量的钢产品的重要原料。起先许多钢厂都是为了节省成本，使用最多的增碳剂产品就是煤质增碳剂，但是近几年，钢厂的压力也不断的增加，这也需要许多厂家来研究出更有效的方案。& & 随之而来的就是新型增碳剂的应用，就是在炼钢行业中的应用不断的开展起来，总结出来的特点是;1.石墨化增碳剂的性能比较稳定，比煤质增碳剂的吸收率高，也比煤质增碳剂吸收率稳定。2.石墨化增碳剂的增碳效果也比煤质增碳剂的稳定的多。3.总体效益来讲，炼钢用石墨化增碳剂比煤质增碳剂成本也有很大的差异（石墨化增碳剂的使用可以为炼钢企业从产品质量，产品生产速度等方面都降低了不少）。& & 生产铸造时可能会增加使用大量的废钢，降低生铁量使用或不使用生铁，在电弧炉冶炼，在炉提出部分材料后，加入增碳剂，加入测量金属量1-3%。石墨化增碳剂的特点是碳吸收效应在所有增碳剂产品中最好的，不返回到渣，使用增碳剂可以降低铸件生产成本。& & 因此，随着市场的波动，石墨化增碳剂在炼钢行业的应用也是一个很好的趋势。
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昭通增碳剂_重庆西辅冶金在线咨询_炼钢专用增碳剂
铁合金之硅钙合金的冶炼知识介绍&铁合金是我们工业中一个大的分类，为我们的工业发展带来了很大的方便，在我们铁合金行业中有很多中产品，为我们铁合金行业的发展中发挥了很大的作用，硅钙合金就是其中的一种产品，那么对于它的冶炼知识你了解多少呢？下面我们专业的厂家来为大家分析铁合金之硅钙合金的冶炼知识。　　硅钙是一种好的脱氧剂和脱硫剂，主要用于脱氧。硅钙合金是一种含铁很少的硅和钙的二元合金。随着连铸和炉外钢包精练的发展，硅钙合金的消耗量迅速增加。硅钙合金的生产方法有一步法和二步法两种。一步法是在一台电炉内，用碳还原硅石和石灰生产出硅钙合金；二步法是先在一台电炉内生产出电石（或高碳硅铁），然后用电石加硅石和焦碳（或用高碳硅铁加石灰）在另一台电炉内生产出硅钙合金。一步法又分为混合加料法和分层加料法。混合加料法是将硅石、石灰和焦碳一同加入还原电炉里。用碳同时还原CaO和SiO2而到硅钙合金。目的是减少氧化钙和二氧化硅的接触以减少Cao-SiO2的生成反应。分层加料法是先将石灰和焦碳（加入量按生成电石的反应计算）加在电极附近，熔化后让CaO尽可能的生成CaC2然后将硅石和剩余的碳混合后加入炉内，生产出硅钙合金。二步法有两种，一种是先将石灰和焦碳在一台电炉内生产出石灰和电石再将电石破碎与焦碳和硅石一起在另一台电炉内生产出硅钙合金，另一种是先在一台电炉中生产出高硅硅铁，然后用高硅硅铁作还原剂在电炉里还原氧化钙而制得硅钙合金。　　 增碳剂的选择及其指标性能在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢或铁中碳含量没有达到预期的要求，这时要向钢或铁液中增碳。通常用来增碳的主要物质有无烟煤粉、增碳生铁、电极粉、石油焦粉、沥青焦、木炭粉和焦炭粉。对增碳剂的要求是，固定碳含量越高越好，灰分、挥发分及硫等有害杂质含量越低越好，以免污染钢。铸件的冶炼使用含杂志很少的石油焦经过高温培烧后的优质增碳剂，这是增碳工艺中最重要的环节。增碳剂质量好坏决定了铁液质量的好坏，也决定了能否获得好的石墨化效果。简言之，减少铁液收缩增碳剂起到举足轻重的作用。全废钢电炉熔炼时，优先选用经过了石墨化处理的增碳剂，经过高温石墨化处理的增碳剂，碳原子才能从原来的无序排列变成片状排列，片状石墨才能成为石墨形核的最-好核心，以利促进石墨化。因此，我们应该要选用经过高温石墨化处理的增碳剂。因为高温石墨化处理时，硫分被生成SO2气体逸出而降低。所以高品质的增碳剂含硫分很低， w（s） 一般小于0.05%，更好的w（s）甚至小于0.03%。同时，这也是判断是否经过高温石墨化处理以及石墨化是否良好的一个间接指标。如果选用的增碳剂没经过高温石墨化处理，石墨的形核能力就大大降低，石墨化能力减弱，即使也能达到同样的碳量，但结果完全不一样。所谓增碳剂，就是要在加入后可以有效提高铁液中碳的含量，所以增碳剂的固定碳含量一定不能太低，否则要达到一定的含碳量，就需要加入相比高碳的增碳剂更多的样品，这样无疑增加了增碳剂中其他不利元素的量，使铁液不能获得较好的收益。低的硫、氮、氢元素是防止铸件产生氮气孔的关键，这样就要求增碳剂的含氮量越低越好。 增碳剂的其他指标，诸如水分、灰分、挥发分的量越低的固定碳量就越高，所以高的固定碳量，这些有害成分的含量一定不会高。针对不同的熔炼方式、炉型以及熔炼炉的尺寸，选择合适的增碳剂颗粒度也很重要，可以有效提高铁液对增碳剂的吸收速度和吸收率，避免因过小的颗粒度而引起的增碳剂氧化烧损。其粒度最-好为：100kg炉小于10mm,500kg炉小于15mm,1.5吨炉小于20mm,20吨炉小于30mm。转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分，挥发分和硫，磷，氮等杂质含量要低，且干燥，干净，粒度适中。其固定碳C≥96%，挥发分≤1.0%，S≤0.5%，水分≤0.5%，粒度在1-5mm。粒度太细容易烧损，太粗加入后浮在钢液表面，不容易被钢水吸收。针对感应电炉的颗粒度在0.2-6mm，其中钢和其他黑色金属颗粒度在1.4-9.5mm，高碳钢要求低氮，颗粒度在0.5-5mm，等等具体需要根据具体的炉型冶炼工件的种类等等细节具体判断和选用。增碳剂吸收率的五大影响因素1.增碳剂粒度的影响　　使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同，溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同。而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用：在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快，损耗速度大；增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损耗速度小。增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些；反之，增碳剂的粒度要小一些。对于1t以下电炉熔炼晶体石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t电炉熔炼晶体石墨粒度要求2.5～5mm；3t～10t电炉熔炼晶体石墨粒度要求5.0～20mm；覆盖在浇包中晶体石墨粒度要求0.5～1mm。　　2.增碳剂加入量的影响　　在一定的温度和化学成分相同的条件下，铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为([C%]=1.3+0.0257T－0.31[Si%]－0.33[P%]－0.45[S%]+0.028[Mn%]（T为铁液温度）。在一定饱和度下，增碳剂加入量越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗量就越大，吸收率就会降低。　　3.温度对增碳剂吸收率的影响　　从动力学和热力学的观点分析，铁液的氧化性与C-Si-O系的平衡温度有关，即铁液中的O与C、Si会发生反应。而平衡温度随目标C、Si含量不同而发生变化，铁液在平衡温度以上时，优先发生碳的氧化，C和O生成CO和CO2。这样，铁液中的碳氧化损耗增加。因此，在平衡温度以上时，增碳剂吸收率降低;当增碳温度在平衡温度以下时，由于温度较低，碳的饱和溶解度降低，同时碳的溶解扩散速度下降，因而收得率也较低;增碳温度在平衡温度时，增碳剂吸收率最-高。　增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。目
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