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OEE的计算方法
OEE Overall Equipment Effectiveness , 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间
内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例 OEE
时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率
开动时间/负荷时间 而，负荷时间
日历工作时间-计划停机时间 开动时间
负荷时间 C 故障停机时间 C 设备调整初始化时间 性能开动率
净开动率×速度开动率 而，净开动率
加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率
理论加工周期/实际加工周期 合格品率
合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE
时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率
开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间
日历工作时间-计划停机时间 开动时间
计划利用时间 C 非计划停机时间 性能开动率
完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数
开动时间/标准节拍
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