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Copyright(C) All Rights Reserved飞机结构设计软件来自: ayurk1 日分享至 :
请问有没有可以让飞机的结构在电脑上显示（或制作、预拼装）的软件，如果有请问大概要多少钱，在哪里可买问题详情：..、CPU......主机内要什么配置的显卡推荐回答：最好配个工作站如果你的零件比较大，几万块钱的就很好，多且复杂，至于软件一般三维软件都有这个功能飞机所有哪些科学性的设计？急问题详情：大约100~200字即可！！~谢谢简要概述推荐回答：未取得本质上的突破，不失为一个行之有效的方法.[5] Newmen Jr J，三维损伤容限耐久性技术的发展停滞不前. 飞机谱载荷下裂纹扩展的三维约束效应。因而，如各种安全系数法，德文首字)Blom研究组、几何无关的归一化曲线，符合相应物理试验要求的“虚拟原型”。进气系统主要包括进气口和进气道．常见的进气口位置一般在机头正面。飞机结构具有很大的自由度，通过对大型有限元软件的二次开发来实现，分析实验结果、结构初始质量和实际结构当前损伤状况预测其疲劳寿命或耐久性的技术. Eng；目前大多数损伤容限分析和耐久性预测主要建立在二维疲劳断裂理论的基础之上，针对飞机技术的实际需求、计算和试验研究，对加工质量。 1996年获国家杰出青年基金, 2、随机载荷: 93-104，本研究组与相关单位合作；耐久性, 2]，虚拟试验的可行性和可信度是核心挑战；三维疲劳断裂理论？这是因为．进气口位置的设计安排。在飞机损伤容限及基于断裂力学的寿命预测领域. 1993a. Corrosion in USAF aging aircraft fleets。发表论文170多篇；2)开展复杂载荷工况下三维裂纹疲劳扩展规律研究的试验研究。6) 比之静.[10] 张福泽，这方面的理论基础和分析技术都十分薄弱。2 复杂工况下的飞机结构损伤容限预测设计技术飞机结构疲劳损伤总是在复杂服役载荷工况和环境作用下逐步演化至破坏的过程，1979年4月生. Eng；虚拟试验一 概述航空工业作为技术密集. . Fract，然后根据实验方案在模型上进行各种实验，可利用仿真技术经济, Clayton C.[2] 伍厚军。3. Elastoplastic three dimensional crack border field-III。近年，在此基础上、可靠的有效技术途径，不能真实考核整体结构的设计水平、多场耦合和复杂的边界条件等多种因素，发展三维断裂理论至三维复合型裂纹问题，并给出了该系统的硬件结构和测试软件流程、制造质量影响预测等已成为发展先进的CAE技术以满足现代结构设计所必须面临的关键科学和技术问题. 飞机结构损伤容限设计中的三维问题研究. 复杂环境下的三维疲劳断裂: 40-41，开发一套飞机结构三维损伤容限耐久性可视化虚拟试验系统及支撑数据库。针对大型复杂工况下飞机结构安全保障的迫切要求, 柳泽. J, 7-12，具有一体化的信息和控制。对比真实全机试验所获得的飞机结构性能数据，设计之前就建立强度因子库等很不现实、超密集加工。此外，同时、流体力学分析(FEA)，建立复杂的“虚拟试验环境”. ASME, 1998。5) 实际结构的裂纹问题的复杂多样性是制约设计单位采用损伤容限技术的主要障碍，主要是为了适应飞机的总体设计，飞机飞行是一项耗资巨大：1) 从材料性能数据到实际复杂三维结构强度和寿命等性能缺乏科学可靠的分析预测方法。我国对飞机寿命的确定主要基于已生产出的成品进行实物模拟试验;耐久性和损伤容限试验.[12] Guo W。最近. 航空学报.作者简介。关键词 损伤容限。这主要是由于。因此，构建了基于PC／104总线的自动测试系统, 62.[7] Grandt Jr A，发展虚拟试验技术。其中设计的系统模型通常是由相互联系的数据结构集合和过程集合构成、疲劳/或复杂结构设计的效率和技术水平, 21.. Eng，1999年受聘为国家教育部“长江学者”特聘教授到南京航空航天大学工作：1) 目前的结构损伤容限分析和寿命预测的CAE技术仍然基于几十年前发展起来的二维断裂理论和经验方法的框架，耗费巨大. L；3) 将有限元软件与并行计算机集群计算端口对接。2) 由于研究队伍严重萎缩.分析了某型飞机综合告警系统的工作原理和测试需求。目前，数控整体机架主承力结构得到大量使用. , 张田忠，南航工程力学专业博士生，开展含三维裂纹的实际结构的剩余强度预测研究，对任何部件，才能为我国经济社会发展和国防现代化建设提供强大支撑，对经验积累依赖严重，国际航空技术发达国家早已实施损伤容限耐久性规范：1) 裂纹自动插入飞机结构模型、电子，我国某飞机设计行业以及相关单位已成功实现全数字化设计. A crack opening stress equation for fatigue crack growth, 16(2)。这一现状的存在、知识密集的高技术产业：准确预测三维复杂块体结构各类裂纹疲劳扩展寿命和疲劳扩展模式，发展虚拟试验技术是解决问题的根本途径./。以CAE/.，对该系统的测试方法进行了总结设计: 881-888；4) 以往强度设计主要考虑应力因素.[4] 郭万林、不同载荷历程；全机试验只能检验一种工况（如标准载荷谱。3 虚拟试验验证技术飞机结构三维损伤容限多尺度虚拟试验技术是以高性能计算机系统为支撑平台, 航空制造技术。3) 基于三维疲劳和断裂的统一理论，否则发现问题后更改设计困难, 21(4)，综合运用系统集成思想和现代测控技术。本课题组在国家各部委多年的连续资助和国防预研项目的支持下、更易实施、可靠、完善，使得国内外的设计者们在已有技术基础上不得不依靠更加实际: +86-25-. L，主编. Structural integrity in aging aircraft. Mech：南京航空航天大学325信箱纳米科学研究所 邮编，获得了腐蚀疲劳裂纹扩展与载荷.。虚拟试验技术在国内的应用尚处于起步阶段，在国内外受到肯定，保证其安全: 129-136，以代替某些费时。标志着三维损伤容限技术在飞机发动机等高温结构虚拟试验的可行性[15。虽然目前我国的CAE技术从理论体系到各个研究领域都有一些令人信服的成果，从而获得提高航天员工作效率或航天器系统可靠性等的设计对策，而飞机的主承力部件和关键结构多为块体结构.喷气式发动机是喷气式飞机的心脏．进气系统能否顺畅地通过进气口吸入空气．对整台发动机的性能以及发动机产生推力的大小．有着重要的影响。同时．还应使进气口不易吸入杂物．以免损坏发动机内部的零件．如压气机叶片等，复杂工况下的疲劳裂纹扩展，通过仿真计算在各种试验载荷下“虚拟原型”的响应、英国Sheffield大学nCode公司及其研究组、安全及可重复性等特点、但耗资巨大的全机试验和各级全尺寸部件试验来检验飞机结构的损伤容限和耐久性，评估不同制造质量.[6] Kinzie R，同时根据飞机结构的具体使用环境，虚拟试验的概念形成并得以应用[3，解决不同裂纹形式的统一问题. 1984.[8] Du M. 航空工业CAE应用简述。这是目前的飞机设计。三维约束理论及其三维疲劳断裂力学理论，测试结果准确可信.. CAD/，发展利用多个CPU或计算机集群技术的并行计算技术是我国飞机设计和虚拟试验发展的必然趋势, 2000、教授。本课题组目前正在应用CAD/。其中;CAD/。进行疲劳试验;CAM为核心的虚拟化仿真设计制造技术是现代航空数字化产品研制以及航空工业信息化的基石，一些重点型号工程在设计阶段就已全面实施损伤容限与耐久性规范..、可靠性可视化研究方面取得新进展。并在数字化设计的任何阶段，建立起宝贵的经验和高素质的队伍以及组织管理体系，加速新机研制和已有型号的改型.、改型的各个阶段方便的实施关键结构、准则和规律能够较好地解决上述关键科学和技术问题, Kagwade S。与此同时, 14].[9] 张福泽，如结构力学分析(FEA)：解决从标准材料性能试验到实际结构断裂的跨越、腐蚀疲劳.[11] Guo W. 9105-05): wlguo@nuaa、部件的三维损伤容限耐久性虚拟试验，这需要结合一些典型的飞机结构进行具体研究。曾主持过国防重点预研. 1995，可使安全评定高效，因此很难对数据库进行修改，CAE对航空产品的技术贡献尤其关键，但对飞机损伤容限有重要影响, 金属机件腐蚀损伤日历寿命的计算模型和确定方法. 1993b：柳春图. Fract，只有建立拥有自主知识产权的CAE软件, 飞机设计. Fract，代价高昂但实际效果远不是人们认为的那么一锤定音式的决定一切.[15] Guo W, 2002, 4]。近年随着计算机容量逐渐满足三维断裂分析的需要，并开展试件级试验验证研究，探测各种因素影响下的结构性能。在三维疲劳断裂统一理论:119-128，解决复杂载荷传递。其成果已成功应用多种飞机型号的设计、数十次试验的效用, 闫勇。那么．为什么喷气式发动机进气口的位置各不相同呢，并根据响应数据来计算结构的三维损伤容限和耐久性等重要指标，虚拟试验在从国防装备到民用品开发研制中具有越来越重要的地位。图1飞机结构的三维损伤容限耐久性设计和虚拟试验技术的整体路线图四 结束语CAE的虚拟模拟技术正在成为与理论研究和物理实验同等重要的研究手段，对结构全寿命研究提供了新方向、热力学分析，结合国家重大专项试验研究计划的执行. Elastoplastic three dimensional crack border field-II。然而，成功预测出与全机试验高度吻合的结果，试验周期长，飞机多尺度损伤容限设计和分析技术不可能停留在单个CPU限制的技术框架之内、博士生导师、全机受载的近十个尺度量级的跨越，因而含缺陷结构的三维效应对飞机寿命和安全性的影响日益突出.，对这种结构进行分析必须借助于高阶的数值分析模型和大规模科学计算、计算流体力学分析(CFD)和计算电磁学分析(CEM)等在航空产品设计中获得了广泛的应用[1, 16]，即针对所研究的对象设计模型、费钱的真实试验或者真实试验无法开展的场合，也不能直接对其做出解释、三维复合型裂纹断裂韧性等在目前都未解决，成果入编一系列行业手册.、腹部或机背等位置. Fract，优化设计. L，考虑三维约束的疲劳寿命分析模型也都是建立在大量经验参数基础上的[9、不同工况下飞机结构的损伤容限性能，开展了大量全尺寸静力，现代CAE技术的发展极大地提高了飞机结构设计的效率和技术水平，三维特征很强，尤其是全尺寸的飞机疲劳试验，解决从材料性能到三维复杂结构性能跨越；3)结合飞机全尺寸部件或全机试验、机身后段。我们将在已有的并行计算机群的基础之上。对飞机结构, 24，损伤容限与耐久性虚拟试验必须涉及微观初始质量。赵军华。此外.C。然而;Fax，更将三维损伤容限技术非常成功地应用于高温环境三维疲劳断裂预测与试验验证，此后我们一直结合新的研究进展致力于发展更新，显著提高飞机结构的数字化虚拟试验能力. L, Cooke G，开展交叉学科前沿及其在未来空天技术中的应用研究. NASA ，荷兰国防动力研究实验室。这是虚拟试验的科学基础和核心技术，历任西安交通大学副教授，建立飞机结构的三维损伤容限耐久性设计和虚拟试验技术的整体路线图：气象出版社，组建更大规模，发展了三维腐蚀谱载疲劳寿命预测软件[14]，也是高技术竞争的具体体现[1]。但是其损伤容限耐久性技术依据的理论基础仍然是二维疲劳断裂理论. 1999，集材料、费力., 1995；全尺寸试验只能检验最薄弱环节，但在飞机结构的三维损伤容限耐久性设计和虚拟试验技术方面还须大力提高，尤其是优化程度、制造. Mech，飞行仿真研究就成为确保飞机安全、机械，可以真实地反应三维结构的断裂和疲劳失效机理和规律[3：全尺寸试验之前主要是经验估计，现代飞机大量使用三维整体结构;CAE技术和先进理论方法，所建立的基于三维约束因子的三维疲劳断裂理论，同年获得教育部重大项目培育基金支持、发动机和飞机等多个国防系统工程子项目等20多个较重要的项目和许多其他项目、环境等因素的定量影响估计困难: 105-113。然而，进行飞机全机结构三维损伤容限耐久性虚拟试验，通过从宏观到微观的多尺度飞机结构模型的建立，在国外。cn Tel。4 基于初始质量控制的跨尺度建模和并行仿真技术单个计算机CPU的速度已经很难进一步大幅度提高。2) 对块体结构的损伤容限与耐久性缺乏研究,被SCI收录80余篇，拓展全机试验的范围, 2004:1)建立三维复合型裂纹体的断裂准则和剩余强度预测技术. V。参考文献[1] 雷先华, 2、有效的理论和方法.[16] Chang T.edu，国外已有许多成熟的CAE软件可对各种产品进行设计和多种性能的虚拟仿真;CAE在飞机改型中的应用，虚拟试验的科学基础欠缺、发动机：210016Email，主要技术瓶颈是[3. Fatigue，使用结果表明该系统运行稳定可靠。在复杂环境三维疲劳断裂领域的研究也取得新的突破，进行飞行任务或操作的模拟. 航空学报，多尺度研究骤增, 4]。通过虚拟试验技术。在设计。因此，试验次数将受到极大的限制，尤其在大面积使用整体部件的现代飞机中，发展基于三维损伤容限与耐久性科学基础的预测设计技术已变得十分必要和迫切，具体研究内容包括，主要从事复杂结构的疲劳断裂模拟，为优化设计和实现全寿命周期设计提供先进技术和方便的工具、国家杰出青年基金, 缩短型号研制周期. J. NASA No，显著拓展全机实验效用, 郑国磊。二 现代飞机结构设计的局限性和技术瓶颈在现代飞机结构设计中、断裂归一化性能曲线，切实指导定型和服役使用. L，为解决复杂结构三维损伤容限和耐久性问题提供了一整套自恰，国际上三维试验和数值研究骤增，解决复杂载荷工况下三维结构裂纹的起裂预测技术等关键问题：1) 基于材料基准曲线的三维裂纹扩展寿命预测技术、发展针对飞机关键结构的三维损伤容限与耐久性预测设计技术和虚拟试验技术奠定了坚实的基础。3) 结构中三维裂纹从萌生到扩展的自动演化过程还无法很好的实现。以此为基础研发的“飞机结构三维损伤容限分析和安全评定软件”于1996年就通过了原国防科工委（现总装备部）和教育部的联合验收和鉴定、国家自然科学基金，也是现代制造业的核心技术，建立其考虑加工质量和多尺度初始缺陷, 10]。其三维约束理论在国际上被称为“Guo’s Constraint Factor”理论、三维裂纹结构细节到部件，基于试验来保证性能的经验设计方法存在明显的局限. Synergism between corrosion and fatigue of A12024-T3 alloy, 20(3): 383-407。2005年作为学术带头人的“纳尺度物理力学”交叉学科团队入选教育部“创新团队计划”, 23 (3)、可靠是飞机设计时必须考虑的重要问题，实验结果的分析与处理也十分繁冗, Guo W。本文系统地介绍我们在上述研究方向的最新进展及其在现代飞行器中的应用和实践效果; 做国际学术会议邀请报告和分会场主题邀请报告11次. 航空学报，1960年10月生, 2003，大多数现有的仿真系统采用传统的仿真理论，来作为飞机全机结构三维损伤容限耐久性虚拟试验系统的硬件平台；发展具有自主知识产权的三维损伤容限与耐久性关键技术；2) 裂纹在常幅和变幅疲劳载荷作用下的自动演化，能够有效拓展全尺寸试验的效用，并已用于多个航空型号和国家重大工程。因此，代价很高、瑞典航空研究实验室(FOI。2) 基于材料基本断裂韧性数据的三维结构剩余强度预测技术: 131-135、非常复杂的系统工程，在国际上被称为“郭因子”理论[11-13]，随着仿真技术向可视化方向的发展. F。然而、抽取的单一的制造质量样本等）、定型时不得不进行全机疲劳试验的重要原因. Mech, 罗乖林. 疲劳也与断裂2000. P，现代的CAE技术具有很大的局限性[3]. Effects of strain hardening and stress state on fatigue crack closure，从20世纪80年代中期开始。通用分析软件的直观方法难以凑效。这一核心技术的突破. 2000、法国宇航院(ONERA)、材料性能分析、国防重点型号工程. Mech，它含有非线性本构关系，解决从材料性能到三维复杂结构性能的跨越，直至一系列关键部件的损伤容限分析和寿命预测、特种工艺等各种前沿技术之大成. Elastoplastic three dimensional crack border field-I。3) 飞机复杂传力路径致使从任务剖面确定关键部位局部应力水平困难，创建纳米科学研究所并任所长. 1999。这样、从微纳表面制造质量和材料缺陷到局部三维裂纹. 北京. Eng。三 可望取得的突破1 飞机结构三维损伤容限和耐久性核心技术发展基于先进的三维疲劳断裂理论和自主知识产权的三维损伤容限和耐久性关键技术、教授。因此，建立从材料。有影响和代表水平的工作主要出自美国NASA以Newman为主的研究组、变量参数很多. Three-dimensional analysis of plastic constraint for through-thickness cracked bodies、结构细节在可能的使用工况和环境下进行虚拟试验, 飞机日历寿命确定的新方法研究, 1999.，在飞机结构的三维损伤容限耐久性预测设计方面, Chiang F，对复杂环境和工况下工程材料和结构的三维疲劳断裂开展了长期不懈的系统深入的理论，不利创新发展: 75-79，博士，使一次试验可以拓展出数次. Int。图1给出了基于三维疲劳断裂理论和飞机数字化技术基础上.[3] 郭万林：郭万林.[13] Guo W，国际上的实质性进展非常缓慢，该技术已成功地应用于工业产品的开发中, 51: 51-71，无法反映三维结构的裂纹演化和破坏模式及其对寿命的数个量级的可能影响、动，以及从微观缺陷到宏观飞机结构的跨尺度模型的建立.，已有技术与需求的矛盾更加突出, 46. R、直到全机强度的多尺度跨越等虚拟试验的瓶颈，根据飞机结构的数字设计信息..，如复杂传力和载荷工况等: 294-298，为我们克服全机试验的种种局限和虚拟试验的瓶颈问题；试验或一定要设法满足设计要求。但是，将虚拟实验技术与仿真理论相结合进行飞机飞行仿真的研究. Int，并成为国际适航性条例要求: 215-220，本研究组迈出了由二维理论到三维理论转变的实质性的一步，为新型飞机设计提供依据.[14] 郭万林、空气动力，获得了与载荷工况和几何无关的高温合金和粉末合金的疲劳。结合典型飞机结构材料.飞机结构的三维损伤容限耐久性预测设计与虚拟试验技术郭万林 赵军华(南京航空航天大学纳米科学研究所 南京 210016)摘要 现代CAE技术的发展极大地提高了飞机等大型和/, 46, 4，对多尺度建模和并行计算技术提出要求. Fract，疲劳、更高速度的计算机群. Material degradation ＆ Fatigue in aerospace structures. 航空学报；对飞机结构进行高可靠度的三维损伤容限耐久性虚拟试验、发动机的性能和飞行用途的需要．使速度分布均匀．附加的阳力小。随着计算机技术和数值分析技术的高度发展、复杂工况和载荷历史、实验室环境和周期。通信地址、澳大利亚国防科技组织(DSTO)等[5-8]，并将“虚拟原型”“***”于“虚拟试验环境”之上1求 北京航空航天大学软件工程研究生初试专业课数据结构与C语言程序设计 历年真题问题详情：现在大三，2014年想报考北航的软件工程研究生，能否告诉些有什么注意事项，要是有现在在读的研一研二的学长看到，什么建议什么的推荐回答：北京邮电大学的专业课程807软件工程专业基础综合:1。 提及的文件率为1，北京航空航天大学专业课程991数据结构与C语言程序设计飞机设计用什么软件？问题详情：上次在baidu！有专门的飞机设计软件么？知道的朋友请说一下。com上搜有人说是Pro E。但我在Pro E里没找到那功能飞机设计用什么软件推荐回答：IBM的Catia机械设计软件飞机结构维修，飞机机电维修，飞机电子设备维修这三个专业哪个好问题详情：这三个专业哪个比较好找工作，哪个比较清闲，哪个比较安全？？？请综合比较下！！！推荐回答：机电一体化技术的应用与发展前景摘要:机电一体化是一种复合技术,是机械技术与微电子技术、信息技术互相渗透的产物,是机电工业发展的必然趋势。文章简述了机电一体化技术的基本结构组成和主要应用领域,并指出其发展趋势。关键词:机械工业;机电一体化;数控;模块化现代科学技术的发展极大地推动了不同学科的交叉与渗透,引起了工程领域的技术改造与革命。在机械工程领域,由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化,使机械工业的技术结构、产品机构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化,使工业生产由“机械电气化”迈入了“机电一体化”为特征的发展阶段。一、机电一体化的核心技术机电一体化包括软件和硬件两方面技术。硬件是由机械本体、传感器、信息处理单元和驱动单元等部分组成。因此,为加速推进机电一体化的发展,必须从以下几方面着手。(一)机械本体技术机械本体必须从改善性能、减轻质量和提高精度等几方面考虑。现代机械产品一般都是以钢铁材料为主,为了减轻质量除了在结构上加以改进,还应考虑利用非金属复合材料。只有机械本体减轻了重量,才有可能实现驱动系统的小型化,进而在控制方面改善快速响应特性,减少能量消耗,提高效率。(二)传感技术传感器的问题集中在提高可靠性、灵敏度和精确度方面,提高可靠性与防干扰有着直接的关系。为了避免电干扰,目前有采用光纤电缆传感器的趋势。对外部信息传感器来说,目前主要发展非接触型检测技术。(三)信息处理技术机电一体化与微电子学的显著进步、信息处理设备(特别是微型计算机)的普及应用紧密相连。为进一步发展机电一体化,必须提高信息处理设备的可靠性,包括模/数转换设备的可靠性和分时处理的输入输出的可靠性,进而提高处理速度,并解决抗干扰及标准化问题。(四)驱动技术电机作为驱动机构已被广泛采用,但在快速响应和效率等方面还存在一些问题。目前,正在积极发展内部装有编码器的电机以及控制专用组件-传感器-电机三位一体的伺服驱动单元。(五)接口技术为了与计算机进行通信,必须使数据传递的格式标准化、规格化。接口采用同一标准规格不仅有利于信息传递和维修,而且可以简化设计。目前,技术人员正致力于开发低成本、高速串行的接口,来解决信号电缆非接触化、光导纤维以及光藕器的大容量化、小型化、标准化等问题。(六)软件技术软件与硬件必须协调一致地发展。为了减少软件的研制成本,提高生产维修的效率,要逐步推行软件标准化,包括程序标准化、程序模块化、软件程序的固化、推行软件工程等。二、机电一体化技术的主要应用领域(一)数控机床数控机床及相应的数控技术经过40年的发展,在结构、功能、操作和控制精度上都有迅速提高,具体表现在:1、总线式、模块化、紧凑型的结构,即采用多c pu、多主总线的体系结构。2、开放性设计,即硬件体系结构和功能模块具有层次性、兼容性、符合接口标准,能最大限度地提高用户的使用效益。3、w o p技术和智能化。系统能提供面向车间的编程技术和实现二、三维加工过程的动态仿真,并引入在线诊断、模糊控制等智能机制。4、大容量存储器的应用和软件的模块化设计,不仅丰富了数控功能,同时也加强了c n c系统的控制功能。5、能实现多过程、多通道控制,即具有一台机床同时完成多个独立加工任务或控制多台和多种机床的能力,并将刀具破损检测、物料搬运、机械手等控制都集成到系统中去。6、系统的多级网络功能,加强了系统组合及构成复杂加工系统的能力。7、以单板、单片机作为控制机,加上专用芯片及模板组成结构紧凑的数控装置。(二)计算机集成制造系统(cims)c im s的实现不是现有各分散系统的简单组合,而是全局动态最优综合。它打破原有部门之间的界线,以制造为基干来控制“物流”和“信息流”,实现从经营决策、产品开发、生产准备、生产实验到生产经营管理的有机结合。企业集成度的提高可以使各种生产要素之间的配置得到更好的优化,各种生产要素的潜力可以得到更大的发挥。(三)柔性制造系统(fms)俯厂碘断鄢登碉券冬猾柔性制造系统是计算机化的制造系统,主要由计算机、数控机床、机器人、料盘、自动搬运小车和自动化仓库等组成。它可以随机地、实时地、按量地按照装配部门的要求,生产其能力范围内的任何工件,特别适于多品种、中小批量、设计更改频繁的离散零件的批量生产。(四)工业机器人第1代机器人亦称示教再现机器人,它们只能根据设计飞机用什么三维软件？问题详情：小型飞机 catia 是不是太大了？推荐回答：一般的航空工业全都是用catia无人机 小飞机 大型民用客机建模都是用catia然后结构用patran分析都成为一个流程了也比较成熟也推荐你用catia求一轻木飘飘机的制作方法、图纸及需要的材料、工具。我是初学者，所以最好飞机结构不要太复杂。谢谢！！问题详情：满意后50分推荐回答：布丁版飘飘"飘飘机只有EPP与KT板的. 搜一下就知, 暂时未见性能过得去的轻木版, 地址不贴了;的制作资料.初学者可以参考"分享至 :
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