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关于焊缝重叠危害及处置措施
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在行业中，一般认为不允许焊缝重叠，请问有没有规范明确规定不允许重叠？
大家讨论下焊缝重叠的危害以及遇到重叠焊缝采取什么措施。
如垫板覆盖焊缝，对筒体焊缝100%RT后，垫板角焊缝与筒体环缝是否允许重叠？或者重叠部分应断开不焊？
如加强圈通过筒体纵缝，且要求满焊，重叠部分是否应该事先进行检测。
请尽量说明理由
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助工, 积分 455, 距离下一级还需 145 积分
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好问题我也正想知道，希望有明白人来回答下了。
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技工, 积分 3, 距离下一级还需 297 积分
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期盼中，高手
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没人讨论？我自己再顶下
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再支持一下
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我先说两句，权当抛砖引玉。
关于焊缝重叠有一定危害，我查了一些资料，主要认为危害有两点，第一是焊缝再次受热导致焊接接头变脆。第二是两焊缝的焊接应力重合导致应力过大。
我对第一点持怀疑的态度，不是说多道焊时后一道对前一道金属有细化组织改善性能的作用吗？
另外焊接应力的问题我认为如果是交叉重叠可以，可以忽略不计。
所以垫板、补强圈覆盖角缝与跨过筒体焊缝时，磨平原焊缝后，满焊为宜。因为补强圈、鞍座垫板等通常要求气压试验。
加强圈焊缝重叠部分是否应该检测的问题，我认为不管满焊或花焊都应该100%检测，因为此处焊后将无法再次进行检测。
以上是我的观点，肯定有些不对，欢迎大家指正。
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GB150不是有规定吗?
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高级工程师, 积分 5823, 距离下一级还需 4177 积分
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GB150哪一条？
你是说10.8.2.2被覆盖焊缝应全部检测的规定吗？
我说的不是这个
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学徒工, 积分 1, 距离下一级还需 99 积分
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看来要多看规范啊，经验也很重要
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高级工程师, 积分 5823, 距离下一级还需 4177 积分
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最后顶一次，没人参与就沉吧
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我们公司是制作风力发电塔架的，技术规范里面有提到“对于环焊缝，至少应有100mm的焊缝重叠”。按照我们的规范要求，环缝焊接的引弧和收弧点是要求有焊缝重叠的。这个可能是基于焊缝引弧和收弧的地方容易出现焊接缺陷吧，个人的理解。
一个人总要走陌生的路，看陌生的风景，听陌生的歌，然后在某个不经意的瞬间，偷偷回忆~~~
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你提的问题主要是：
1焊缝是否可以重叠《固容规》中用词是不易，因为有事不能避免例如有塔内件时；
2焊缝重叠的危害楼上已讲明白；
3任何重叠的焊缝都应尽量采取措施使其避开，例如你所说使交叉处断开等；
4被覆盖的部分肯定是要100%检测的。
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技工, 积分 222, 距离下一级还需 78 积分
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我单位也是常遇见& &设备都制造完成&&突然设计院来了几个预焊件 角缝赶到AB类缝上了&&我们一般的处理方法是重叠处不焊
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中级工程师, 积分 3482, 距离下一级还需 1518 积分
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应该是要避免残余应力的叠加，而且焊接熔池较为复杂，重复施焊导致问题较多吧，赞成重叠出不施焊
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实时焊缝图像有效信息获取及管理技术研究
关键词: &&&
类　型: 硕士论文
年　份: 2007年
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引　用: 5次
随着X射线检测和技术的发展,焊缝缺陷的检测也逐步从人工评片过渡到计算机智能识别。利用计算机对数字化焊缝图像进行分析和识别在检测效率、经济效益、方便实用等方面得到人们的认可。本文以实际工程需求为背景,设计了实时焊缝图像有效信息获取和管理系统,并将系统分为图像处理、和三个模块。根据焊缝图像的特点,图像处理模块主要内容是图像增强、阈值分割、降噪滤波和边缘检测。针对采集到的低对比度焊缝图像,先用直方图均衡方法对图像作增强处理;之后用改进的自适应阈值分割算法将焊缝区域从大背景中分割出来;再用中值滤波算法滤除噪声干扰;最后在梯度算子中引入遗传算法理论提取焊缝的边缘。特征参数的选择是缺陷识别的前提条件,本文通过对缺陷成像特点的分析,确定能够反映缺陷本质特征的特征参数,然后使用树型分类器的方法对缺陷进行智能识别和分类。焊缝图像的整体浏览是本文对国内外专家和学者提出的X射线焊缝缺陷自动检测系统的补充。首先根据连续帧焊缝图像重叠区域较大的特点,提出有针对性的图像配准策略,用加权平均法消除拼接痕迹后,将连续帧图像拼接成大视角图像。数字化后的图像一般被保存为BMP格式,这对于大视角图像的浏览来说操作比较复杂。本系统把BMP格式转换为***I格式后,再进行视频播放,为操作者提供更直观、更方便、更快捷的浏览方式。实验结果表明,本文在图像预处理、缺陷检测、图像整体浏览方面提出的方案可行,用Visual Basic6.0编程实现的软件系统操作简单,具有实用价值。
摘要&&4-5Abstract&&5-9第一章 绪论&&9-14&&1.1 课题背景&&9-10&&1.2 本领域研究概状&&10-12&&&&1.2.1 X 射线数字成像技术现状&&10-11&&&&1.2.2 焊缝技术现状&&11-12&&1.3 研究内容&&12-13&&1.4 章节安排&&13-14第二章 焊缝图像的预处理&&14-38&&2.1 焊缝图像成像特点分析&&14&&2.2 图像增强&&14-19&&&&2.2.1 灰度变换法&&15-16&&&&2.2.2 直方图均衡算法&&16-19&&2.3 图像的阈值分割&&19-24&&&&2.3.1 阈值分割理论&&19-21&&&&2.3.2 直方图分割法&&21-22&&&&2.3.3 自适应阈值分割法&&22-23&&&&2.3.4 改进的自适应阈值分割法&&23&&&&2.3.5 实验结果分析&&23-24&&2.4 图像降噪处理&&24-29&&&&2.4.1 图像降噪原理&&25&&&&2.4.2 常用的降噪方法&&25-26&&&&2.4.3 中值滤波去噪&&26-29&&2.5 边缘检测&&29-36&&&&2.5.1 梯度检测法&&29-30&&&&2.5.2 LAPLACIAN 算子&&30-31&&&&2.5.3 基于遗传算法的梯度算子检测&&31-34&&&&2.5.4 各种边缘检测算子检测结果对比&&34-35&&&&2.5.5 基于遗传算法的梯度算子检测焊缝图像&&35-36&&2.6 焊缝图像预处理顺序分析&&36-38第三章 焊缝&&38-45&&3.1 缺陷分析&&38-42&&&&3.1.1 缺陷分类&&38&&&&3.1.2 缺陷成像特征&&38-39&&&&3.1.3 缺陷分析依据&&39&&&&3.1.4 特征参数&&39-42&&3.2 缺陷的模式识别&&42-43&&3.3 缺陷的识别结果分析&&43-45第四章 焊缝图像的管理&&45-56&&4.1 焊缝图像数据的存储&&45-47&&4.2 连续帧焊缝图像的拼接&&47-55&&&&4.2.1 预拼接图像的采集和预处理&&48-49&&&&4.2.2 图像配准&&49-52&&&&4.2.3 配准结果及分析&&52-53&&&&4.2.4 图像融合&&53-55&&4.3 焊缝图像的浏览&&55-56第五章 实时焊缝图像有效信息获取及管理系统的设计&&56-62&&5.1 硬件系统&&56-57&&&&5.1.1 计算机的基本配置&&56-57&&5.2 软件系统&&57-62&&&&5.2.1 系统的软件设计&&57-58&&&&5.2.2 系统界面设计&&58-62第六章 结束语&&62-64&&6.1 本文工作内容及创新点&&62&&6.2 本文的不足和建议&&62-64参考文献&&64-70致谢&&70-71攻读硕士期间发表的论文&&71
,TS101.921
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射线检测-焊缝缺陷图谱
1．外部缺陷在焊缝的表面，用肉眼或低倍放大镜就可看到，如咬边，焊瘤，弧坑，表面气孔和裂纹等。2．内部缺陷位于焊缝内部，必须通过各种无损检测方法或破坏性试验才能发现。内部缺陷有未焊透，未熔合， 夹渣，气孔，裂纹等，这些缺陷是我们无损检测人员检查的主要对象。焊缝缺陷的危害性： 焊缝缺陷的危害性： 缺陷的危害性1、 由于缺陷的存在，减少了焊缝的承载截面积，削弱了静力拉伸强度。 2、 由于缺陷形成缺口，缺口尖端会发生应力集中和脆化现象，容易产生裂纹并扩展。 3、 缺陷可能穿透焊缝，发生泄漏，影响致密性。焊缝纵向裂纹示意图 一、 焊缝纵向裂纹 X 光底片焊缝纵向裂纹 1焊缝纵向裂纹 2焊缝纵向裂纹 3焊缝纵向裂纹 4焊缝纵向裂纹 5焊缝纵向裂纹 6焊缝纵向裂纹 7焊缝纵向裂纹 8焊缝纵向裂纹 9焊缝纵向裂纹 10焊缝纵向裂纹 11焊缝纵向裂纹 12焊缝纵向裂纹 13焊缝纵向裂纹 14焊缝纵向裂纹 15焊缝纵向裂纹 16焊缝纵向裂纹 17焊缝纵向裂纹 18焊缝纵向裂纹 19 焊缝纵向裂纹 20 纵向裂纹的表面特征是沿焊缝长度方向出现的黑线，它既可以是连续线条，也可以是间断线条。纵 向裂纹影像产生的原因是沿焊缝长度破裂而导致的不连续黑线。二、热影响区纵向裂纹 X 光底片热影响区纵裂 1 热影响区纵裂 2 热影响区撕裂呈线性黑色锯齿状，平行于熔合线，穿晶扩展，表面无明显氧化色彩，属脆性断口的 延迟裂纹。焊缝横向裂纹示意图 三、焊缝横向裂纹 X 光底片焊缝横向裂纹 1焊缝横向裂纹 2 5焊缝横向裂纹 3焊缝横向裂纹 4焊缝横向裂纹的表征是横在焊接影像上的一根细小黑线（直线或曲线） ，它产生的原因是由焊缝上 的金属破裂引起的。当焊接应力为拉应力并与氢的析集和淬火脆化同时发生时，极易产生冷裂纹。四、母材裂纹 X 光底片母材裂纹 1母材裂纹 2裂纹： 裂纹：材料局部断裂形成的缺陷。裂纹的分类方法： 裂纹的分类方法： 分类方法按延伸方向可分为纵向裂纹、横向裂纹、辐射状裂纹； 按发生部位可分为焊缝裂纹、热影响区裂纹、熔合区裂纹、焊趾裂纹、弧坑裂纹、母材裂纹； 按发生条件和时机可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹。1、 热裂纹产生的机理： 、 热裂纹产生的机理 产生的机理：发生于焊缝金属凝固末期， 敏感温度区间大致在固相线附近的高温区， 最常见的热裂纹区是结晶裂 纹，其生成原因是在焊缝金属凝固过程中，结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界，形成所谓 “液态薄膜” ，由于焊缝凝固收缩而受到拉应力，最终开裂形成裂纹。 结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂， 为纵向裂纹。 有时也发生在焊缝内部两个柱状 晶体之间，为横向裂纹。 孤坑裂纹是另一种形态的常见的热裂纹。 热裂纹都是沿晶界开裂，通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料焊缝中。 62、冷裂纹产生的机理： 、冷裂纹产生的机理：①、焊接拉应力的作用： 金属在焊后冷却至马氏体转变温度 （大致在 300℃-200℃） 以下时被冷却过程中的过度热应力拉开， 常发生在热影响区熔合线附近的过热区中。 ②、氢的聚集作用： 在焊接高温作用下，氢以原子状态进入熔池中，随着熔池温度的不断降低，氢在金属中的溶解度急 剧下降； 在金属发生相变时其溶解度将发生突变。 焊接时冷却速度很快， 氢来不及逸出而残留在焊缝中， 过饱和的氢就向热影响区扩散，聚集在熔合线附近，氢原子结合成氢分子，以气体状态进入到金属的细 微孔隙中，并造成很大的压力，使局部产生很大的应力而形成冷裂纹。 氢的扩散在不同材料中速度不同，因此这类冷裂纹产生的时间也不同，有时在焊接后立即出现，有 时在焊后几天，几周甚至更长的时间才出现，这就是冷裂纹的延迟性，具有更大的危险性。3、再热裂纹产生的机理： 、再热裂纹产生的机理： 产生的机理是指某些含钼、钒、铬、铌、钛等沉淀强化元素的低合金高强钢和耐热钢，焊接冷却后又重新加热 （通常是消除应力热处理）的过程中，在焊接热影响区的粗晶区产生的裂纹。产生裂纹的原因是再加热 时焊接残余应力松弛， 导致较大的附加变形， 与此同时热影响区的粗晶部位会析出合金碳化物组成的沉 淀硬化相，如果粗晶部位的蠕变塑性不足以适应应力松弛所产生的附加变形，则沿晶界发生裂纹。再热裂纹的敏感温度区间为 550℃-650℃。产生裂纹的三大因素 产生裂纹的三大因素： 裂纹的三大因拘束应力、淬硬组织和扩散氢。延迟裂纹发生的部位： 延迟裂纹发生的部位： 裂纹发生的部位热影响区， 少数在焊缝上， 纵向和横向都有发生。 常出现在低合金高强钢和中、 高碳钢的焊接接头。 焊趾裂纹、热影响区裂纹、焊道下裂纹、根部裂纹等都是延迟裂纹常见的形态。裂纹微观形态：穿晶开裂，也有沿晶开裂。裂纹是危害性最大的一种焊接缺陷： 裂纹是危害性最大的一种焊接缺陷：裂纹是一种面积型缺陷[具有三维尺寸的缺陷称为体积型缺陷，具有二维尺寸（第三维尺寸极小） 的缺陷称为面积性缺陷]，它的出现将显著减少承载面积，更严重的是裂纹端部形成尖锐缺口，应力高 度集中，很容易扩展导致破坏。防止裂纹的措施： 防止裂纹的措施1）焊前预热，焊后缓慢冷却，使热影响区的奥氏体***能在足够高温度区间内进行，避免淬硬组 织的产生，同时也有减少焊接应力的作用。 2）焊接后即时进行低温退火，去氢处理，消除焊接时产生的应力，并使氢及时扩散到外界去。 3）选用低氢型焊条和碱性焊剂等；焊材按规定烘干，并严格清理坡口。 4）加强焊接时的保护和被焊处表面的清理，避免氢的侵入。 5）选用合理的焊接规范（例如：焊接速度过大或过小均易产生淬硬组织） ，采用合理的对口组装 焊接顺序，以改善焊件的应力状态。7未熔合示意图焊缝未熔合 X 光底片未熔合 1未熔合 2未熔合 3未熔合 4未熔合 5未熔合 6 8未熔合 7未熔合 8未熔合 9坡口咬边（未熔） 坡口咬边（未熔）示意图坡口咬边（未熔） 坡口咬边（未熔）X 光底片坡口咬边（未熔）1坡口咬边（未熔）29 坡口咬边（未熔）影像的表面特征是较黑的细长起伏宽度不一的黑线{线内常含有熔渣}，可以是一 根黑线，也可以是多根黑线，它产生的原因是长条形空腔出现在焊缝坡口的两侧。 未熔合影像的表面特征为一根或多根长条形的平行黑线， 未熔合线较直， 有时较黑的密集斑点会沿 未熔合线散布。它产生的原因是由焊接金属与母材金属之间长条形的间隙而引起的。未熔合：熔焊时，焊缝金属与母材金属、或焊缝金属之间未熔化结合在一起的部分，对口点焊时，母材与母 材之间未完全熔化结合的部分。未熔合的种类： 未熔合的种类：按其所在部位，未熔合可分为坡口未熔合、根部未熔合、层间未熔合三种。未熔合产生的原因： 未熔合产生的原因： 原因焊接电流过小；焊接速度过快；焊接角度不对；产生了弧偏吹现象；焊接处于下坡焊 下坡焊位置，母材未 下坡焊熔化时已被铁水覆盖；母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。未熔合的危害： 未熔合的危害：未熔合也是一种面积型缺陷， 坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小非常明显， 应力集中也 比较严重，其危害性仅次于裂纹。防止措施： 防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。10未焊透示意图未焊透 X 光底片未焊透 1未焊透 2未焊透 3未焊透 4未焊透影像表面特征为焊缝中心部分呈规则性的边缘整齐的直线，成连续的或间断的黑色条纹， 产生的原因是焊缝坡口钝边的根部未完全溶化。11未焊透： 未焊透：母材根部钝边金属之间没有熔化，焊缝金属没有进入接头的根部或根部未完全熔透的现象叫未焊 透。未焊透类型： 未焊透类型：可分为双面焊未焊透和单面焊未焊透两种。未焊透型 未焊透型状：可分为双边未焊透与单边未焊透两种。未焊透产生的原因： 未焊透产生的原因：焊接电流过小或运条速度过快，焊接速度过快；坡口角度太小；根部钝边太厚；组对间隙太小；焊 条角度不当；电孤太长及电弧偏吹等。未焊透的危害： 未焊透的危害：未焊透也是一种比较危险的缺陷，其危害性取决于缺陷的形状、深度和长度。 未焊透缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承 载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷，在受压焊缝中，这类缺陷一般是不允许存在的。防止措施： 防止措施：合理选用坡口型式，装配间隙和采用正确的焊接工艺等。12内凹示意图焊缝内凹 焊缝内凹 X 光底片13夹钨示意图焊缝夹钨 焊缝夹钨 X 光底片夹钨 1夹钨 2夹钨 3夹钨 4夹钨 5夹钨 6 14夹钨 7夹钨 8夹钨影像的表面特征为焊缝中出现一些不规则的白色斑点， 它们是由焊接过程中残留的小块钨渣引 起的。夹渣示意图 焊缝夹渣 X 光底片夹渣 1夹渣 2夹渣 3夹渣 4 15夹渣 5夹渣 6夹渣 7 夹渣在焊缝中呈现的形态是点状或条状的宽度不一、 黑度不一的影像， 它们产生的原因是焊接过程 中焊药熔渣或其它低密度杂质清理不干净而留存在焊缝中。夹渣： 夹渣：焊缝金属中残留有外来固体物质所形成的缺陷。 夹渣：是指焊后残留在焊缝中的熔渣。 夹杂物：是指由于焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中的非金属杂质（如氧化物，硫化物 等） 。夹渣的形状： 夹渣的形状： 形状条状和点状，外形不规则。夹渣的分类： 夹渣的分类：按形态，夹渣可分为点状夹渣、块状夹渣、条状夹渣； 按残留固体物质种类，夹渣可分为非金属夹渣和金属夹渣。 非金属夹渣的主要成分是硅酸盐， 也有一些是氧化物和硫化物， 它们主要来自焊条药皮和焊剂熔渣。 金属夹渣最常见的是钨夹渣（偶见钢质夹珠） ，它是由钨极氩弧焊中的钨极烧损，熔入焊缝中形成。产生非金属夹渣的主要原因： 产生非金属夹渣的主要原因：焊接电流过小，焊接速度太快；熔池金属凝固过快熔渣来不及浮起；运条不正确；铁水与熔渣分离 不好；边缘和层间清渣不彻底；基本金属和焊接材料化学成分不当，含硫，磷量较多等。产生金属夹渣的主要原因： 产生金属夹渣的主要原因：焊接电流过大或钨极直径太小，氩气保护不良引起钨极烧损，钨极触及熔池或焊丝而剥落。夹渣的危害： 夹渣的危害：夹渣是一种体积性缺陷，容易被射线照相检出。夹渣会减少焊缝受力载面。夹渣的棱角容易引起应 力集中，成为交变载荷下的疲劳源。防止措施： 防止措施：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清 除干净焊渣，并合理选择运条角度和焊接速度等。 16密集气孔示意图焊缝密集气孔 一、 焊缝密集气孔 X 光底片密集气孔 1密集气孔 2密集气孔 3密集气孔 4密集气孔 5密集气孔 6 17密集气孔 7密集气孔 8密集气孔 9密集气孔 10密集气孔 11密集气孔 12密集气孔 13密集气孔 14密集气孔 15密集气孔 1618密集气孔 17密集气孔 18密集气孔 19密集气孔 20密集气孔 21密集气孔 22密集气孔 23密集气孔 24密集气孔 25密集气孔 2619密集气孔 27密集气孔 28密集气孔 29密集气孔 30密集气孔 31密集气孔 32焊缝链状气孔 二、 焊缝链状气孔 X 光底片链状气孔 1链状气孔 2链状气孔 3链状气孔 4 20链状气孔 5链状气孔 6密集气孔或链状气孔的表征为出现在簇中的圆形或长条形的黑色斑点， 它产生的原因是焊缝中滞留 气体的聚集。分散气孔示意图三、焊缝分散气孔 焊缝分散 分散气孔X 光底片分散气孔 1分散气孔 2 21分散气孔 3分散气孔 4分散气孔 5分散气孔 6分散气孔 7 分散气孔表征为黑色圆形轮廓的非常清晰的阴影， 它产生的原因是气体滞留在焊缝里， 使焊缝产生 空洞。焊缝虫状气孔 三、 焊缝虫状气孔 X 光底片虫状大气孔 1虫状大气孔 2虫状大气孔 3虫状大气孔 4 22虫状大气孔 5虫状大气孔 6虫状大气孔 7气孔： 气孔：溶入焊缝金属的气体引起的空洞。气孔分类： 气孔分类：按形状，气孔可分为球形气孔、条形气孔、针形气孔。 按分布状态，气孔可分为单个气孔、密集气孔、链状气孔、虫状气孔等。气孔生成机理： 气孔生成机理：生成气孔的气体主要来自电孤周围的空气、母材和焊材表面的杂质，如油污、锈、水分以及焊条药 皮和焊剂的***燃烧。 熔化了的金属在高温下可以吸收大量气体， 冷却时， 气体在金属中的熔解度下降， 气体便析出并聚集生成气泡上浮，如果受到焊缝金属结晶的阻碍无法逸出，就会留在金属内生成气孔。气孔发生的部位： 气孔发生的部位：在焊缝中随机分布，任何部位都有可能出现。气孔产生的原因： 气孔产生的原因：焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落，焊蕊锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电 弧过长：埋弧焊时电压过高或网路电压波动太大：气体保护焊时保护气体纯度低等，均易产生气孔。气孔对焊缝的危害： 气孔对焊缝的危害：气孔是一种体积型缺陷。它对焊缝强度的影响主要是减少了受力载面，深气孔（针孔）有时会破坏 焊缝的致密性，降低了机械性能，特别是存在链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显的降低。防止措施： 防止措施：不使用药皮开裂，剥落，变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料 应按规定温度烘干，坡口及其两侧应清理干净，并要选用合适的焊接电流，电弧电压和焊接速度等。23形状缺陷——焊缝金属表面 形不良或其他原因造成的缺陷， 形状缺陷——焊缝金属表面成形不良或其他原因造成的缺陷，包括外咬 ——焊缝金属表面成 边、内咬边、烧穿、根部内凹、收缩沟、弧坑、焊瘤、未焊满等。 内咬边、烧穿、根部内凹、收缩沟、弧坑、焊瘤、未焊满等外边缘咬边示意图焊缝外边缘咬边 X 光底片焊缝外边缘咬边表征为沿焊接影像边缘的不规则深色密度线， 产生的原因是焊缝边缘存在凹槽或沟 槽。24焊缝内边缘咬边示意图焊缝内边缘咬边 焊缝内边缘咬边 X 光底片焊缝内部（根部）咬边表征为靠近焊接影像中心沿根部焊道影像的不规则黑度，产生的原因是焊缝 内部（根部）由焊缝底部边缘沿伸出的凹槽引起的。25错边示意图焊缝错边 焊缝错边 X 光底片错边的表征为胶片密度在整个焊接影像胶片宽度上的突变， 产生的原因是焊接前金属板或管道没有 对齐（或母材厚度不一）的现象。26烧穿示意图焊缝烧 焊缝烧穿 X 光底片烧穿 1烧穿 2烧穿 3烧穿 4焊穿的表征是焊接影像中间局部黑度较大， 边缘较模糊， 它产生的原因是由焊缝底部的严重凹陷或 孔穴引起的；还有一种就是焊穿后根部形成焊瘤，焊瘤中常包有气孔。27过熔透示意图焊缝过熔透 焊缝过熔透 X 光底片过熔透表征为焊接影像中间（焊根）密度较高的区域，该区域沿焊缝根部展开。它产生的原因是焊 缝根部（单面焊）熔透金属过多。28焊接飞溅示意图焊接飞溅 X 光底片焊接飞溅的表征为靠近焊缝的白斑点，产生的原因是由熔焊过程中溅起的金属颗粒落在母材上。
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