机械工程系2014 届毕业设计（论文）答辩安排表
机械工程系2014 届毕业设计（论文）答辩安排表
作者：佚名 文章来源：本站原创 点击数：3917 更新时间： 9:56:12
毕 业 设 计（论 文）题 目
电路板加工简易数控钻床的结构设计
电机转子冲片加工及冲模设计制造
洁手器电机壳复合冲模的设计
洁手器电机端盖复合冲模的设计
开关柜固定片的冲压工艺及模具设计
弯曲零件的冲压工艺及模具设计
ZL50装载机总体与车架设计
ZL50装载机总体设计与驱动桥设计
16吨压路机总体与振动结构设计
16吨压路机总体与工作装置液压系统设计
12吨压路机总体与振动结构设计
12吨压路机总体与工作装置液压系统设计
水泵后盖制造工艺规程设计及Mastercam数控编程
内燃机上盖制造工艺规程设计及Mastercam数控编程
大封盖制造工艺规程设计及Mastercam数控编程
法兰盘制造工艺规程设计及Mastercam数控编程
S195柴油机凸轮轴零件的加工工艺及指定装备设计
柴油机曲轴零件的加工工艺及指定装备设计
高速柴油机连杆零件的加工工艺及指定装备设计
制动总泵泵体零件的加工工艺及指定装备设计
刹车泵工作缸体零件的加工工艺规程及装备设计
刹车泵主缸缸体零件机械加工工艺及装备设计
斜三通注射模设计及型腔加工
支架注射模设计及型腔加工
塑料罩注射模设计及型腔加工
汽车后视镜注射模设计及型腔加工
mp4面板注射模设计及型腔加工
二级圆柱齿轮减速器的设计
颗粒状糖果包装机设计
带轮淬火过程的有限元分析
基于ANSYS的齿轮应力有限元分析
基于ANSYS的桥梁检测车的检测臂的有限元分析&
基于PROE的焊接机械手的设计
中小功率光纤激光器的整体结构设计
中小功率光纤激光器的三维微动平台的设计
微小型立式铣床的结构设计
新型贴涂墙面清洗器的结构设计
两种驻波型超声波电机的设计
纵弯共振超声波电机的设计
三圆柱定子纵弯复合模式旋转型超声波电机的设计
直线超声波电机的设计
旋转超声波电机的小型化结构设计
圆柱定子弯曲振动超声波电机的设计
模式转换型超声波电机的小型化结构设计
双转子双定制子超声波电机的设计
纯电动汽车的电子差速控制器设计
电动代步车线控转向系统的设计
基于单片机的直流电机调速系统设计
电动警车驱动桥设计
电动警车电动助力转向系的研究与设计
基于Pro/E的乌龙茶杀青机仿真设计
基于Pro/E的乌龙茶平板包揉机仿真设计
基于Pro/E的绿茶振动理条机仿真设计
基于Pro/E的可折叠轮椅设计
基于Pro/E的折叠式自行车拖车设计
全自动洗衣机减速离合器的设计
波轮全自动洗衣机传动系统的设计
滚筒洗衣机平衡减震系统的设计
双缸洗衣机传动系统的设计
6m可移动汽车旋转台的结构设计
普通两柱式汽车举升机的结构改进
25米小型浅孔钻机的结构设计（总体）
25米小型浅孔钻机的结构设计（回转部分）
25米小型浅孔钻机的结构设计（变速部分）
钻井泥浆搅拌机的结构设计
三缸往复泥浆泵的结构设计（总体）
三缸往复泥浆泵的结构设计（变速箱部分）
普通钻床改为自动化钻床设计
数控铣床的主轴箱结构设计
三爪卡盘增力机构夹具设计
数控机床复杂零件的加工过程设计
镁合金轮毂超塑挤压成形工艺与模具设计
铝方盒冷挤压工艺及模具设计
八面体离合器壳体精密成形工艺及模具设计
磨辊轴平砧拔长时对孔洞闭合过程的模拟研究
电动跑步机滚筒加工工艺及设备
型材校直机设计
石材加工设备之磨头自动装卸机构设计
石材加工设备之平面度检测机构
圆柱坐标工业机器人设计
水平振摇机构设计
冷轧带钢纵剪机构设计
冷轧带钢飞边自动断屑机构设计
钢架升降机设计
辊式输送机设计
除尘机设计
搅拌机设计
心形台灯注塑模具设计
铝合金缸体浇注系统设计及仿真分析
加工中心刀具库设计
伸缩式DR吊架设计
普通立式钻床的自动化改造
数控铣床进给系统设计
数控二维工作台设计
数控机床双坐标十字滑台设计
五孔冲裁件的级进模结构设计
卡板弯曲件成型及模具设计
对称U型件的成型及模具结构设计
手表卡扣弯曲件的级进模设计
非对称V形件的冲压级进模设计
四孔弯曲***的冲压级进模设计
水平垂直供货系统的设计-不完全齿轮机构的机械设计
水平垂直供货系统的设计-不完全齿轮机构的CAD设计
水平垂直供货系统的设计-速比分配箱的机械设计&&&&
水平垂直供货系统的设计-速比分配箱的CAD设计&&&&
水平垂直供货系统的设计-拨轮运货机的机械设计&&&&
水平垂直供货系统的设计-拨轮运货机的CAD设计&&&&
水平垂直供货系统的设计-弹性提货机的机械设计&&&&&
水平垂直供货系统的设计-弹性提货机的CAD设计&&&&
铅笔刀自动装配设备的开发设计
盖子自动装配设备的开发设计
长尾夹自动装配设备的开发设计
中性笔笔身自动装配设备的开发设计
中性笔笔套自动装配设备的开发设计
折式钥匙自动装配机的开发设计
粉料自动包装机的开发设计
拉链头自动装配机构的开发设计
轮式液压挖掘机液压系统的设计
基于pro/e的工程制图及三维模型的开发及应用
机电一体化在汽车上的开发及应用
机电液一体化在挖掘机上的应用
CAN总线在卡车上的应用
GPS在工程机械上的应用
小型涡轮减速器箱体零件加工工艺规程与夹具设计
某坐标镗床的变速器壳体加工工艺规程及专用工装设计
某冲压模的上模座零件加工工艺规程与专用工装设计
某发动机连杆零件工艺规程及工装设计
某齿轮零件工艺规程及专用工装设计
某支架套零件工艺规程及装备设计
某万向节滑动叉零件工艺规程及装备设计
某活塞零件工艺规程及装备设计
压力机液压系统设计
组合机床动力滑台液压系统设计
磁流变阻尼器磁路设计与仿真
液压冲***配流阀设计
液压激振器配流阀设计
平面铣削自动夹具设计
钻孔自动夹具设计
汽车双离合变速器设计
全驱汽车分动箱设计
立体车位升降机构设计
全自动硬币清点捆扎机
全自动升降床的机械设计&
新型齿轮传动自行车设计
高空逃生器的结构设计
贝壳粉碎机结构设计
工业送料机器手总体设计
自动灌装机械研究与设计
工业送料机器手总体设计
硫酸矿浆溶液换热器的设计
尾气再热器优化设计
复合材料液压机机架及节能装置设计
立式加工中心机床结构设计
四连杆机构的运动学数值仿真模拟
机械系统的动力学建模及MATLAB数值模拟
多刚体系统动力学问题的数值模拟
应用MATLAB软件模拟工程机构运动
摩托车尾灯罩注塑模具设计
纸巾筒注塑模具设计
家用水瓢注塑模具设计
自行车无级变速器设计
微波烧结/铣削复合快速制造工艺实验平台设计
注射/铣削复合快速原型工艺实验平台设计
沉积/铣削复合快速原型工艺实验平台设计
油阀门加工工艺与夹具设计&
活塞加工工艺与夹具设计&&
超大吨位叉车旋转器设计(15ton)
挖掘机属具旋转式& 设计(20ton)
小吨位履带行走底盘设计(2ton)
小型吊树机工作装置设计(2ton)
三层自动地下车库设计
双层升降横移式室外车库设计
有卡轴旋切机圆木旋切机剪切及皮带输送系统结构设计
有卡轴圆木旋切机进给系统结构设计
有卡轴圆木旋切机旋切系统结构设计
有卡轴圆木旋切机总体结构设计
基于NX的立式家用电风扇产品设计制造及运动仿真
基于Pro/E的减速器参数化设计、装配及运动仿真
饮水机接水盒模具设计、数控加工及有限元分析
一种新型全方位球形机器人的结构设计及实现
一种新型全方位球形机器人的运动分析及控制
环形高精度超声波电机的设计与制作
混泥土搅拌车整体设计
混泥土搅拌车副梁设计
混泥土搅拌车后支架设计
混泥土搅拌车防护系统设计
混泥土搅拌车进出料装置设计
混泥土搅拌车搅拌筒设计
电动观光车车架设计
电动观光车驱动桥设计
电动观光车座椅设计
手压阀三维设计
轿车自动破窗装置的设计
一种汽车手动变速器的设计
基于UG的摆线齿轮设计及数控加工研究
基于Pro／E的摆线齿轮设计及数控加工
轿车自动破窗装置的设计
一种汽车手动变速器的设计
住宅公用路灯用电量分配装置的设计
基于单片机的交通灯控制系统设计
全自动洗衣机行星齿轮减速器设计
遥控球形机器人-控制
SUV汽车机械锁止式差速器的设计
基于Matlab/Simulink汽车电子驻车制动系统建模仿真研究
轻型货车耐撞驾驶室总布置设计
汽车电动助力转向机构的设计
Ф3×11 m管磨机总体方案及磨头安全罩的设计
Ф3×11 m管磨机进料装置的设计
Ф3×11 m管磨机出料装置的设计
Ф3×11 m管磨机回转部分的设计
Ф3×11 m管磨机支承装置的设计
Ф3×11 m管磨机传动装置的设计
Ф3×13 m管磨机总体方案及回转部分的设计
遥控球形机器人-总体
莲藕切片机的设计及3D实体建模
书本打包机推书机构优化设计及性能分析
花生剥壳机的设计及3D实体建模
糕点切片机的结构优化设计及运动仿真
汽车座椅多向调节模块的机械设计&&
基于Pro/E的小型客车座椅骨架设计&&&&&&&&&
汽车多向电动调节座椅设计&&&&&&&&&&&&
基于NX齿轮泵的设计与仿真&&&&&&&&&&&&&&
汽车座椅腰部支撑构件的设计&&&&&&&&&&&
汽车电动助力转向机构的设计&&&&&&&&&&
基于ansys的装载机前车架静力学分析
基于ADAMS的装载机前车架动力学分析
基于单片机的孵化箱温湿度控制系统设计
拼装型自动鞋柜
角柜型自动鞋柜
建筑脚手架机器人设计
基于EDA技术的交通信号灯控制系统
基于EDA技术的多路智力竞赛抢答器
基于EDA技术的彩灯控制器设计
基于EDA技术的数字石英钟设计
基于PLC技术的T610型卧式镗床控制系统改造
基于PLC技术的C5225型立式车床控制系统改造
电动单梁起重机质量检测PLC控制系统
机械臂分检装置PLC控制
折叠式餐桌的设计
多功能制图桌的设计
基于SolidWorks的固定板冲压模具设计
基于SolidWorks的接触环冲压模具设计
基于SolidWorks的表壳冲压模具设计
空气式概率筛的设计与研究
直线振动筛设计与研究
板式磁流变减振器设计与研究
橡胶磁流变减振器设计与研究
缸式磁流变减振器设计与研究
可调偏心激振机构设计与研究
液压调平机构设计与研究
压砖机液压系统设计与研究
水陆两栖观光车路上行走结构设计与仿真
水陆两栖观光车水上行走结构设计与仿真
水陆两栖概念车整体结构设计与模拟仿真
薄木板切割机结构设计
薄木板切割机及其传输装置结构优化设计
遥控球形机器人-结构
YT硬质合金切削碳钢切削力有限元建模仿真
航空钛合金切削加工温度场数值建模研究
航空钛合金切削应力有限元仿真分析&&&
单晶硅切割加工温度分布数值建模研究
单晶硅切割加工切削应力有限元仿真分析&&&&
航空铝合金切削温度场数值建模研究
汽配件逆向设计与数控模拟加工
鞋楦线结构光扫描系统设计与开发
手持式激光扫描仪硬件设计与软件开发
基于机器视觉的零件定位系统设计与开发
双目立体视觉系统标定技术研究
三维测量点云数据拼接方法研究
立轴冲击式破碎机转子B500的抛料特性研究
立轴冲击式破碎机转子BF500的抛料特性研究
立轴冲击式破碎机转子导向板***角度研究
立轴冲击式破碎机同步转子主要结构参数的确定
立轴冲击式破碎机同步转子加速效果仿真
立轴冲击式破碎机加速板磨损研究
立轴冲击式破碎机轴承箱支架模态分析
立轴冲击式破碎机破碎腔的流场分析
微型毛细泵环的设计与制造及性能研究
高比表金属纤维的多齿高效加工及形貌表征
卷烟机排字箱箱体功能及结构设计
烟箱拆盘机中蜗杆蜗轮机构设计
利用单片机设计温度控制系统
利用单片机设计商场照明控制系统
利用单片机实现电子密码锁控制
利用单片机实现全自动洗衣机控制
汽车胎压监测系统软件研究
汽车胎压监测系统硬件电路研究
超声波测距系统研究
传感器标定系统软件设计研究
校园路灯测控系统的设计
图书馆烟雾监测报警系统设计
集成温度湿度传感检测系统的设计
基于应变传感器的重量测量系统设计
基于光电传感器的转速测量系统设计
泰伯效应对激光并行共焦测量的影响分析及研究&
并行光源性能分析及研究
用并行共焦测量法获取三维表面微形貌的方法研究
基于Labview设计的汽车牌照识别的实现
基于ZEMAX仿真设计的投影仪
基于ZEMAX仿真设计的Nd：YAG激光聚焦耦合系统
基于51单片机的火警烟雾报警系统
基于51单片机的简易计算器
基于51单片机的防盗报警系统
基于51单片机的电子闹钟S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及左主轴箱设计（cad装配图+零件图22张+设计说明书+任务书）
文件介绍：
该文件为 zip 格式，下载需要 200 积分 装配图尺寸联系图传动轴动力头齿轮油泵传动齿轮主轴主轴箱文件列表
S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及左主轴箱设计，包含以下文件：
B9912047上盖07.dwg
B9912047主轴12.dwg
B9912047主轴13.dwg
B9912047主轴箱01.dwg
B9912047任务书封面.doc
B9912047传动轴05.dwg
B9912047前盖02.dwg
B9912047动力头齿轮06.dwg
B9912047后盖03.dwg
B9912047尺寸联系图17.dwg
B9912047工序图16.dwg
B9912047手柄轴08.dwg
B9912047摘 要.doc
B9912047撒油盘15.dwg
B9912047毕业设计论文封面.doc
B9912047油泵传动齿轮09.dwg
B9912047装配图00.dwg
B9912047设计任务书.doc
B9912047轴盖10.dwg
B9912047销套14.dwg
B9912047齿轮04.dwg
S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及左主轴箱设计.doc
1.总体方案论证
组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高度集中制的原则设计的一种高效率专用机。设计组合机床时，首先要根据组合机床完成工艺要求的一些限制及组合机床各种工艺方法能达到的加工精度、表面粗糙度及技术要求，解决零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题。如果确定可以利用组合机床加工，为使加工过程顺利进行，并能达到要求的生产效率，必须在握大量的零件加工工艺资料基础上，通盘考虑影响制定零件加工方案、机床配置形式、结构方案的各种因素及应注意的问题。经过分析比较，以确定零件在组合机床上合理可行的加工方法及组合机床的配置形式等等，这些是组合机床方案制定的主要内容。
本设计是为195型柴油机机体的三面精镗孔工序。为了能够达到质量好、效率高的要求，拟定设计一个三面精镗的组合机床。由于被加工零件的孔的加工精度、表面粗糙度和技术要求所限，必须设计三面精镗组合机床。
由于被加工零件机体的体积小、重量较重，且是单工位三面加工，倘采用立式床身，将造成加工困难，难以保证加工精度，且平稳不够，故将采用卧式床身，通过三个动力头，主轴箱镗销头，一次性完成该工序较为妥帖。
以上作为本次设计的初定方案。
1.1影响组合机床方案制定的主要因素
1.1.1被加工零件的加工精度和加工工序
被加工零件的加工精度和加工工序是制定机床加工方案的主要依据。当孔与孔之间有较高的位置精度要求（如〈=0.05mm）时，安排工艺应考虑在同一个工位上对所有的孔进行最终精加工。如果同一轴上的几个孔的同轴度要求较高时（〈=0.05mm），其最终精加工应从同一面进行。
由于S195柴油机的机体孔与孔之间有较高的位置精度，并且同一轴上的孔有较高的同轴度要求。因此，确定组合机床应在同一个工位上对所有的孔进行加工，且同一轴上的孔用同一轴加工。
1.1.2被加工零件的特点
主要指零件的材料、硬度、加工部位的结构形状、工件刚性、定位基准面的特点等。它们对机床的加工方案的制定有着重要的影响。被加工零件的特点在很大程度也决定了机床的配置型式。
机体类零件多带层壁上的同轴孔，因此要在同一镗杆上***多个镗刀头进行镗削，退刀时，要求工件“让刀”，镗刀头周向定位。又被加工的箱体孔中心线与定位基面平行且需由一面或几面加工箱体件,故采用卧式组合机床。
1.1.3零件的生产批量
大批量生产要求工序安排的趋于分散，而且，粗、半精、精加工应分别在不同的机床上完成。这正是我们设计的机体精镗组合机床。
1.1.4机床的使用条件
如使用厂车间温度比较高，使用液压传动机床往往造工作性能不稳定，则可选用配置机械动力部件的机床。我们选用液压传动工作台。
1.2 机体的定位与夹紧
箱体类零件可有两种定位方法：“一面双孔”定位法和“三平面”定位法。这里采用后者。这两种方法一般都采用箱体设计基准，即箱体在机器中的主要***面----底面，还有另外两面右侧面和后面。
为减少和避免机体在夹压力的作用下的变形，影响加工精度，这里不单从上面压紧箱体，而采用上面压紧与底座加紧相结合的办法以减少机体变形。
1.3. 确定机床的配置形式及结构方案
由于采用固定式夹具，再同一工位上对同一孔进行加工，故采用单工位卧式组合机床。该机床特别适合箱体类零件的加工。并且加工精度较高。精镗机床夹具的公差一般取被加工零件的1/31/5。
2. 组合机床总体设计及计算
组合机床的总体设计，就是针对具体的被加工零件，在造室的工艺和结构方案的基础上，进行方案图纸设计。这些图纸包括：被加工零件工序图、加工示意图、生产率计算卡片。机床联系尺寸图等，下面谈谈这些图纸的设计。
2.1被加工零件工序图
2.1.1被加工零件工序图的设计
被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示出在一台机床上或一条自动线上完成的工艺内容、加工部位的尺寸及精度、技术要求、加工用定位基准、夹位部位，以及被加工零件的材料、硬度和本机床加工前毛坯情况的图纸。
被加工零件工序图
2.1.2主轴箱的分布
从工序图中可知，本三面精镗组合机床布置有三个主轴箱，它们分别为左、右主轴箱和后主轴箱。
左动力箱带左主轴箱加工1，2，4，5，6五个孔，它们的位置分布如下：
右主轴箱加工3轴
后主轴箱加工7轴
工序图是组合机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床、检查精度的重要技术文件。
2.2加工示意图
加工示意图是组合机床设计的重要图纸之一，在机床总体设计中占有重要地位，它是设计刀具、夹具、主轴箱以及选择动力部件的主要资料，同时也是调整机床和刀具的依据。
加工示意图，反映了机床的加工过程和加工方法，并决定浮动夹头或接杆的尺寸，镗杆长度，刀具种类和数量，刀具长度及加工尺寸，主轴尺寸及伸出长度、主轴、刀具、导向与工件间的联系尺寸等，根据机床要求的生产率及刀具特点，合理地选择切削用量，决定动力头的工作循环。
2.2.1加工示意图的编制方法
(1) 刀具的选择
一台机床刀具选择是否合理，直接影响到机床的加工精度，生产率和工作情况。
根据机体孔的加工精度、加工尺寸、台阶级加工、切屑排除以及生产率等因素和加工孔表面允许有退刀痕，因位置限制，导向孔的尺寸小于加工孔的尺寸，且加工孔直径大于ф40，应选用镗刀，这样对刀方便，加工中不至于有振动，并在导套上开引刀槽，以便镗刀通过，刀具造用硬质合金钢。
为了提高工序集中程度，可采用两把镗刀的镗杆，同时加工孔。
考虑到被加工零件是淬火铸铁，由于其硬度较高，为170~241HB，可采用刃镗刀头加工，以提高刀具的使用寿命。
镗削头与相同规格的液压滑台组成的镗床、满足要求的精度HT级，表面粗糙度达1.6微米的镗孔，因镗削直径较大，传递的扭矩大，可用主轴前端的短圆锥和端面定位，并由端面键传递扭矩。
(2) 工序间余量的确定
关于工序间加工余量的确定，查[I]表2-6推荐数值选取0.25~0.4（直径上）
(3) 导向结构的选择
组合机床上加工孔时，除用刚性主轴加工的方案外，其尺寸和位置精度都是依靠夹具导向来保证的。
①选择导向类型
因导向直径较大、转速较高时，为了避免镗杆由于摩擦发热而变形，产生“别劲”的现象，可选用旋转导向，这种导向利于减轻磨损和持久保证精度。
②选择导向的形式和结构
因精镗多级孔（孔）导向的旋转速度高，但加工精度要求比较低，可选用滚锥轴承的旋转导向。
看不清楚,换一个
12345678910柴油机厂实训报告_实习工作总结
柴油机厂实训报告
学习啦【实习工作总结】 编辑：玉凤
柴油机实训是高校实践教学的重要环节之一,它不仅对学生的动手能力、工程意识、的初步形成起着奠基性的作用,而且对学生的后续专业基础课、专业课、专业实验课、课程设计、设计都起着先导性的作用。本文是学习啦小编整理的柴油机厂实训报告，仅供参考。
柴油机厂实训报告篇一：
柴油机的***实验报告
一、实验目的
1. 对柴油机总成进行***、调整和运转，综合分析柴油机两大机构和四大系统的结构关系以及工作时的相互配合关系;对柴油机的总体构造有一个全面的认识。
2. 学习柴油机的***方法，调整内容、调整方法及部位。
二、实验仪器设备
1、6120型柴油机
2、NT855型康明斯柴油机
3、6135ZG型柴油机
4、WD615型柴油机
三、实验步骤
1、柴油机的解体
(1)放出柴油机内的润滑油和冷却水。拆卸柴油机外围配附件，包括空气压缩机、发电机、起动机、水泵、进排气管等，注意将所拆下的总成及其紧固螺栓放在一起。
(2)拆下汽缸盖罩和衬垫。
(3)拆下摇臂轴，取出推杆。
(4)拆汽缸盖螺栓。为了防止拆卸不当造成汽缸盖变形，在拆卸缸盖螺栓时应从两端向中间交叉分次旋松。先用扭力扳手按上述要求松开螺栓，再用套筒扳手卸下全部螺栓，取下汽缸盖。取下汽缸盖衬垫，置于平面上或挂置。
(5)拆下挺柱室盖，取出各挺柱。
(6)摇转柴油机使其倒置，拆掉正时齿轮室盖及油底壳，从两端向中间依次拆下油底壳螺栓，取下油底壳及衬垫。
(7)拆卸机油泵及衬垫。
(8)转动凸轮轴正时齿轮，将齿轮上的两个圆孔对准凸轮轴止推凸缘的紧固螺钉，拆下两个螺钉，凸轮轴可以从缸体内抽出。
(9)将发动机侧置，摇转曲轴，使某缸处于下止点位置，检查连杆大小头有无缸号及***方向标记。若无，应做好标记。
(10)用扭力扳手松开连杆螺母，再用套筒扳手将其卸下，注意两螺母最好不要互换。用锤头轻敲轴承盖将其取下，用锤柄将活塞从气缸中推出。
(11)用钳子取下活塞销两定位卡环，用锤子垫以铜棒将活塞从其销座中拆出。 注意：各缸活塞、活塞销、连杆、轴承盖等应成组放置，不得互换。
(12)用扭力扳手从两端向中间分两次松开主轴承盖螺栓，再用套筒扳手拆下，取下各轴承盖。拆卸前应先检查各道主轴承盖有无序号及方向标记，若无，应做好标记。
(13)抬下曲轴飞轮组。然后把轴承盖按各自序号装入缸体，轻带螺栓。
2、观察曲轴润滑油油道，观察配气机构，观察正时齿轮的正时记号，观察机油泵、喷油泵，输油泵的驱动形式，观察燃烧室的结构等。
3、柴油机的装配
(1)拆下全部主轴承盖，在上下片轴承上涂抹一层润滑油。
(2)将曲轴吊放在汽缸体主轴承孔中，装上曲轴止推片，再把各轴承盖按原位装在各轴颈上，按规定力矩依次拧紧主轴承螺栓。并检查主轴承的松紧程度。
(3)用撬棒撬动曲轴，使其靠向一侧极限位置，用厚薄规在止推片处测量曲轴轴向间隙。
(4)润滑凸轮轴轴颈和轴承，将凸轮轴装入轴承座孔内。用厚薄规测量凸轮轴轴向间隙。拧紧止推片的固定螺钉。
(5)将活塞、连杆及活塞销装合。在活塞外圆、销孔及活塞环槽内涂上润滑油，***活塞环并将环口错开。
(6)用活塞环卡箍压紧活塞环，用手锤木柄将活塞推入气缸。涂润滑油后装上连杆轴承盖，按规定力矩拧紧连杆螺栓。***活塞连杆组时，应主意***方向，一般在活塞和连杆上均有标明前后的标记，注意不要装错。
(7)***机油泵、集滤器和油底壳。
(8)***正时齿轮室盖垫片和正时齿轮盖，用螺栓紧固。
(9)在曲轴前端装上皮带轮及减振器总成，然后装上起动爪垫片和起动爪， 用专用工具拧紧起动爪。
(10)***汽缸盖及汽缸盖衬垫。
1)摇转发动机使其立起，装上汽缸盖衬垫，注意其方向。
2)按顺序***挺柱及挺柱室盖。
3)将汽缸盖下平面擦干净，***到汽缸体上，将汽缸盖螺母用扭力扳手从中央向四周分2~3次拧紧至规定扭矩。
4)按顺序放入推杆，装上摇臂轴总成。
5)汽缸盖罩衬垫和汽缸盖罩。
(11)装配飞轮壳、飞轮和其它总成、附件。
(12)柴油机总装后，应检查调整气门间隙。使用两次调气门法，将曲轴摇至一缸压缩上止点时，调整一半气门。然后将曲轴摇至六缸上止点时调整另一半气门。调整时，可先把摇臂上调整螺钉的锁紧螺母松开，旋松调整螺钉，在气门尾部与摇臂间插入规定厚度的厚薄规，气门间隙为0.20～0.30mm，拧紧调整螺栓，使摇臂轻轻压住厚薄规，固定调整螺钉的位置，拧紧锁紧螺母即可，之后在复查一次。
四、实验结论
柴油机厂实训报告篇二：柴油机认识实验报告
一、实验目的
1. 明确柴油机主体结构及主要组成部分
2. 拆去柴油机汽缸盖及油底壳，观察曲柄连杆机构的组成，并摇转曲轴了解曲柄连杆机构各组成部分的相互运动关系。
二、实验仪器设备
1、4125型柴油机
2、NT855型康明斯柴油机
3、6135ZG型柴油机
4、WD615型柴油机
三、实验步骤
1、观察柴油机的总体结构，各部件的***位置及连接情况，空气和燃油的供给路线，混合气的形成及废气的排出。
2、 拆卸柴油机外围配附件。包括空气压缩机、发电机、起动机、水泵、进排气管等。
3、拆汽缸盖
(1)拆下汽缸盖罩和衬垫。
(2)拆下摇臂轴，取出推杆。
(3)拆汽缸盖螺栓。为了防止拆卸不当造成汽缸盖变形，在拆卸缸盖螺栓时应从两端向中间交叉分次旋松。先用扭力扳手按上述要求松开螺栓，再用套筒扳手卸下全部螺栓，取下汽缸盖。取下汽缸盖衬垫，置于平面上或挂置。
4、拆下挺柱室盖，取出各挺柱。
5、拆卸油底壳：摇转柴油机使其倒置，从两端向中间依次拆下油底壳螺栓，取下油底壳及衬垫。
6、拆卸机油泵及衬垫。
7、摇转曲轴，观察曲柄连杆机构各组成部分的相互运动关系。
8、柴油机的装配
(1)***机油泵、集滤器和油底壳。
(2)***汽缸盖及汽缸盖衬垫。
(3)摇转发动机使其立起，装上汽缸盖衬垫，注意其方向。
(4)按顺序***挺柱及挺柱室盖。
(5)将汽缸盖下平面擦干净，***到汽缸体上，将汽缸盖螺母用扭力扳手从中央向四周分2~3次拧紧至规定扭矩。
(6)按顺序放入推杆，装上摇臂轴总成。
(7)汽缸盖罩衬垫和汽缸盖罩。
(8)***其它零部件及周围配附件。
四、实验结论
柴油机厂实训报告篇三：柴油机***实训报告
一、实验目的：
1、熟悉柴油机的整体构造及工作原理;
2、熟悉柴油机各部件的构造及工作原理;
3、初步掌握***柴油机的基本方法;
4、初步学习柴油机的清洗方法;
5、初步掌握柴油机的***及调试方法;
6、正确使用工具。
二、实验内容：
1、理论系统的学习柴油机的基本构造及工作原理;
2、折卸及观察柴油机，思考其工作原理;
3、清洗柴油机各部件及机体;
4、***并调试柴油机;
5、归纳总结，写出实验报告。
三、实验注意事项：
1、坚持&安全第一步&、&有条不紊&的原则;
2、务必使用型号一致或相配的工具(如扳手、套筒等)***相应的螺纹副;
3、务必注意各元件及设备的保洁及保护。
四、实验过程与方法：
一)、拆卸：按以下顺序依次拆卸。
1、油路及其相关元件
第一步，放完油箱及油管中的柴油，然后关闭油箱下面的油管阀门。
第二步，依次卸载油管螺母、油管、滤油器、油箱和水箱，并将其放到指定的地点。 注意：油路元件务必做好保洁工作，不能让其受到污染!
2、电启动装置
第一步，断开电源。
第二步，依次卸载电源、启动开关和电动机，并将其放到指定的地点。 注意：放置电源时务必确保电源正负极断开!
3、进、排气装置
依次卸载空气滤清器、进气管、排气筒，并将其放到指定的位置。
注意：排气筒、空气滤清器都较重，拆卸时应注意安全!
4、气缸罩壳、汽缸盖及其相关元件、喷油器
第一步，待气门缸罩壳卸载后，依次拆卸摇臂、顶杆。
第二步，卸载喷油器。
第三步，卸载汽缸盖。
注意：卸载汽缸盖螺母须用扭力扳手!
5、飞轮和线圈
第一步，用工具将飞轮外大螺母的止动垫圈打平。
第二步，将飞轮转用扳手套在其螺母上，用锤子敲打扳手，卸载螺母。
第三步，用飞轮拉力器将飞轮拉出，并卸下线圈。
注意：飞轮较重，卸载困难，应用其专用工具卸载，且应特别注意安全!
6、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及气门挺柱
第一步，卸载齿轮盖边缘螺母，并取下齿轮盖。
第二步，依次卸载各齿轮、调速器、凸轮轴及挺柱。
注意：调速器上有六颗钢球及相关元件，确保其不掉落丢失;先取下凸轮轴，然后再取出气门挺柱!
7、活塞和曲轴
第一步，转动曲轴，让活塞连杆螺栓处于易于拆卸的位置，然后用扭力扳手卸载螺栓。 第二步，待两颗活塞连杆螺栓都拆卸后，分别取下连杆盖、轴瓦。
第三步，转动曲轴，以方便用铜棒敲打连杆大端，取出活塞，接着取出曲轴。
注意：用铜棒敲打连杆大端时，应避免敲打在连杆大端***轴瓦处!
8、机油缸及其设备
第一步，应拧开放油螺塞放尽机油。
第二步，将机体旋转180度，拆下油底壳以及其它相关设备。
注意：拆下油底壳后，应注意观察机油泵的***位置、曲轴的支承形式等。
二)、清洗与润滑
1、取适量清洗液于清洗器中，按照先油管及油路元件，后精密或小元件，最后大元件的顺序依次清洗。
2、清洗壳体。
3、用吹风逐次吹干各元件上的油污，之后将其放到指定的地点。
4、待清洗液干后，用适当的润滑液润滑需要润滑的地方(包括机体)。
注意：清洗各零部件，清洗时注意观察各零部件具体结构，然后按拆卸时的顺序将零部件堆放整齐，准备***。某些零件棱角尖锐，应注意安全，应将清洗后的元件放置在清洁的地方，并确保其不受污染!
三)、***与调试
***顺序(按以下顺序)一般与拆卸相反，且应注意安全。
1、机油缸及其设备
第一步，放倒发动机，***油底壳以及其它相关设备。
2、曲轴飞轮组
第一步，在曲轴主轴承座上***并定位好轴承。
第二步，将曲轴***在机体轴承座内，将不带油槽的主轴承装入主轴承盖，依次把挡油片、主轴承盖按原位装在主轴颈上，并按规定拧紧力矩，依次拧紧主轴承螺栓。
第三步，待曲轴***后，将线圈、飞轮***于曲轴后端轴凸缘盘上，***时注意原定位标记，然后紧固螺母。螺母紧固时应对角交叉进行，并用专用扳手扭紧。最后再将止动垫片打弯。 第四步，曲轴轴向间隙调整：
①、调整要求：曲轴轴向间隙S195为0.15~0.25毫米，S~0.3毫米。
②、调整方法：A、拆下皮带轮，打平飞轮螺母止退垫圈的折边。B、用专用六角扳手拧下飞轮螺母。C、用拉出器拉出飞轮。如不易拉出，可用锤子敲击拉出器压板，曲轴轴头处。
D、拆下主轴承盖上的六只M8螺栓，用二只M8的螺栓交替均匀顶出主轴承盖(防止曲轴跟随外移掉下而造成损失)。E、上紧主轴承盖后，转动曲轴较紧或较送时，用加减垫片的方法进行那个调整。
注意：轴承上油孔应与座上油道孔对准，然后在轴瓦表面涂上一层薄机油;螺栓不得一次拧紧，须经2～3次完成，拧紧顺序应按从中到外交叉进行。
3、活塞连杆组
第一步，转动曲轴，以便***活塞。
第二步，调整各道环端间隙按一定角度(三道气环按120&钳开，第一步道环的端隙应避开活塞销座及侧压力较大一侧)。
第三步，用锥行环将活塞环箍紧，用木锤手柄轻敲活塞顶部，使其进入气缸，推至连杆大端与曲轴连杆轴颈连接。
第四步，装上连杆盖，转动曲轴，将润滑后的轴瓦，连杆盖依次装好，并按规定扭矩拧紧连杆螺栓螺母。
注意：***飞轮坚固螺母时，务必***止动垫片，最后并将其打弯!
4、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及气门挺柱
第一步，将柴油机侧放，依次***好凸轮轴及气门挺柱、调速器、各齿轮。
第二步，***齿轮盖。
注意：***调速器时，应注意其各元件务必***完全;齿轮组时应确保各齿轮上的正时标记相对!
5、气缸罩壳、汽缸盖及其相关元件、喷油器的调试与***，气门间隙、减压器的调整。 第一步，平放柴油机机体，***气缸垫、汽缸盖。
第二步，转动曲轴到活塞处于压缩上止点(飞轮上有标志)，依次***推杆、摇臂。 第三步，气门间隙、減压器的调整：
①、调整要求：冷机气门间隙：进气门为0.30～0.40毫米，排气门为0.40～0.50毫米。 ②、调整方法：A、拆下气缸盖罩。B、转动飞轮，使飞轮上的&上止点&刻线对准水箱的刻线，使活塞在压缩上止点。C、松开摇臂中的锁紧螺母和调整螺钉，把厚薄规插入与摇臂之间，拧动调整螺钉，调妥后锁紧螺母。
第四步，喷油器压力的调整与***
将喷油器取下后放到指定的仪器上进行调整其喷油压力后，再将其***到机体上。 第五步，减压器的调整
①、调整要求：将减压器手柄顺时针90&，此时手的感觉用力较大，气门被压下，转动飞轮较省力，减压良好。松开手柄后，减压轴不得与气门摇臂相碰。
②、调整方法：A、转动飞轮，使飞轮上的&上止点&刻线对准水箱的刻线，使活塞在压缩上止点，进排气门全关闭。B、拧送锁紧螺母。利用减压座外圆与内孔的偏心来调整减压器。如减压太松(即减压不够)，则将减压座顺时针转动一个角度;太紧，则相反，直至减压良好为止。
第六步，***气门室罩。
注意：缸盖螺栓应用扭力扳手由中间向两端交叉均匀分2～3次拧至规定力矩。
6、油路及其相关元件
第一步，依次***滤油器、油管、油箱、水箱。
第二步，供油提前角的调整：
①、调整要求：供油开始时间为上止点前18o(&2o)(以曲轴转角计)。
②、调整方法：A、拆下接喷油器一端的高压油管管接螺母。B、旋松接喷油泵一端的高压油管管接螺母，将高压油管旋转一个位置，使高压油管接喷油器一端的口向上，再将该管接螺母旋紧。C、以运转方向慢慢转动飞轮，当油管扣刚冒油时，立即停止转动，看飞轮上&供油&刻线是否对准水箱的刻线，如不合要求，即应调整。
③、调整步骤如下：a、关闭油箱开关。b、将齿轮室上的观察孔盖板拆下，并将调速把手至于中间位置。c、拆下喷油泵上的进油管，旋下喷油泵三只固紧螺母，拉出喷油泵。d、用增减油泵垫片来调整供油提前角，一般增加(或减去)0.2毫米厚的垫片，供油提前角约落后(或提前)3&。e、将喷油泵装上并拧紧固紧螺母。装上喷油泵时，应特别注意将柱塞调节臂圆球嵌在齿轮室中调速杠杆的槽子内。喷油泵装好后，此项工作还须通过观察孔检查一次，以免差错而造成&飞车&事故。
7、电启动装置
第一步，依次***电动机、启动开关，电源。
第二步，按正确方法联接导线。
8、进、排气装置
第一步，依次***进、排气装置，扭紧螺母。
四)、启动
1，手动转动摇杆到排气筒冒白烟为止;
2，联接电源，启动柴油机。
柴油机厂实训报告篇四：
一、实习目的
⒈ 巩固和加强汽车构造和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。
⒉ 使学生掌握汽车总成、各零部件及其相互间的连接关系、***方法和步骤及注意事项。
⒊ 学习正确使用***设备、工具、量具的方法。
⒋ 了解安全操作常识，熟悉零部件***后的正确放置、及清洗方法，培养良好的工作和生产习惯。
⒌ 锻炼和培养学生的动手能力。
二、实习意义
实训是我们学习汽车检测与维修专业的一项重要的实践性教学环节，旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。通过亲自动手实训体会方式，加深对课堂上所学知识的理解。开展本次实习，可以使我们学到很多课本上学不到的东西;还可以让我们获得了柴油,汽油发动机构造的基础知识,了解了***的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了动手实践能力,培养了动手维修素质。
三、结构简介
汽车发动机由曲柄连杆机构、配气机构、供给系、冷却系、润滑系和起动系组成。
1、曲柄连杆机构包括机体组、活塞连杆组、曲轴飞轮组等，这是发动机产生动力，并将活塞的直线往复运动转变为曲轴的旋转运动而输出动力的机构。
2、配气机构：包括气门组和气门传动组，其功用是使可燃混合气及时充入气缸并及时从气缸排出废气。
3、供给系：包括燃油供给装置、空气供给装置、可燃混合气形成装置、可燃混合气供给和废气排出装置，其作用是使汽油和空气混合成成份合适的可燃混合气并供入气缸，以供燃烧，并将燃烧生成的废气排出发动机。
4、冷却系：包括水泵、散热器、风扇、分水管、气缸体放水阀、水套等。其功用是把受热机件的热量散到大气中去，以保证发动机正常工作。
5、润滑系：包括机油泵、集滤器、限压阀、润滑油道、机油滤清器等。其功用是将润滑油供给作相对运动的零件以减少它们之间的摩擦阻力，减轻机件的磨损，并部分地冷却摩擦零件，清洗摩擦表面。
6、起动系：包括起动机及其附属装置，用以使静止的发动机起动并转入自行运转。
四、发动机主要拧紧力
发动机主要拧紧力矩见下表：
序号 零部件名称 拧紧力矩(kg.m)
1连杆螺母拧紧力矩8~9
2主轴承盖螺栓拧紧力矩16~18
3飞轮螺栓拧紧力矩11.5~12.5
4气缸盖螺栓拧紧力矩10~11
5后盖板螺栓拧紧力矩7.6~9.2
6曲轴皮带轮螺栓拧紧力矩17~21
7油底壳螺母(栓)拧紧力矩1.4~2.4
8喷油器压板螺栓拧紧力矩3.2~4.4
9 高压油管螺母拧紧力矩2~4
10 皮带松紧100N压力，下沉8~10mm
五、发动机整体拆卸
1) 松开喷油嘴的回油管空心螺丝，拆下喷油嘴的回油管。
2) 松开喷油嘴紧固螺母，拆下喷油嘴总成。
3) 松开喷油泵高压连接油管。
4) 松开柴油滤芯连接油管螺栓和固定螺母、拆下柴油滤芯总成。
5) 用柴油滤芯专用***工具，拆开柴油滤芯。
6) 松开气门室盖紧固螺母，拆下气门室盖。
7) 松开气门摇臂总成紧固螺栓，拆下气门摇臂总成，取出气门挺杆。
8) 松开气缸盖螺栓，顺序是由两边到中间，拆下气缸盖总成、气缸床。
9) 松开风扇叶紧固螺栓，拆下风扇皮带、风扇叶、风扇皮带盘。
10) 松开发电机调整臂紧固螺栓，取下风扇皮带。
11) 松开水泵紧固螺栓，拆下水泵。
12) 松油滤清器紧固螺栓，拆下机油滤清器。
13) 松开中间惰轮紧固螺栓，拆下中间惰轮。
14) 松开凸轮轴正时齿轮紧固螺栓，取出凸轮轴。
15) 松开气缸盖紧固螺栓，拆下气缸盖。
16) 将发动机翻转180&，松开启动机紧固螺栓，拆下启动机。
17) 松开发电机紧固螺栓，拆下发电机。
18) 松开油底壳紧固螺栓，拆下油底壳。
19) 松开机油泵紧固螺栓，取出机油泵、机油泵连接齿套。将发动机翻转90&，松开连杆紧固螺栓，用铜棒敲出三缸活塞连杆组
六、机主要外部零件的拆卸和***
1臂轴总成
按规定的数字顺序，将摇臂装配
螺栓拧松一点。
2 飞轮
按规定的数字顺序，将飞轮螺 栓拧松一点。
3塞和连杆
在拆卸活塞之前，用刮刀将气缸壁上沉积的碳粉刮掉。 转动曲轴，将活塞移到上止点，然后用锤把或木棒将活塞和连杆总成从气缸中推出。 4喷油泵
1) 拆下正时齿轮壳上的六颗喷油泵托架螺母①。
2) 拆下喷油泵托架上③的后喷油泵托架螺母②。
3) 拆下气缸体上的后喷油泵托架螺母④和托架⑤
4) 与喷油泵正时齿轮一 起，把喷油泵推向发动 机后部。
内容二《捷达汽油发动机》
一、实习目的：
⒈ 巩固和加强汽车构造和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。
⒉ 使学生掌握汽车总成、各零部件及其相互间的连接关系、***方法和步骤及注意事项;
⒊ 学习正确使用***设备、工具、量具的方法;
⒋ 了解安全操作常识，熟悉零部件***后的正确放置、分类及清洗方法，培养良好的工作和生产习惯。
⒌ 锻炼和培养学生的动手能力。
二、实习意义
实训是我们学习汽车检测与维修专业的一项重要的实践性教学环节，旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。通过亲自动手实训体会方式，加深对课堂上所学知识的理解。开展本次实习，可以使我们学到很多课本上学不到的东西;还可以让我们获得了柴油,汽油发动机构造的基础知识,了解了***的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了动手实践能力,培养了动手维修素质。
三、***要点及大致***步骤和注意事项 发动机的***：
1、先拆发动机外围部件。如：冷却水管、分电器、进排气歧管、机油滤清器等。
2、拆下燃油分配管、气门室罩盖、EGR室等。
3、拆下发动机前端附件。如：正时带(链)的上下罩盖，皮带、发电机、空调压缩机、水泵等。
4、查对原来正时标记是否正确，如不正确，在装配是需重新对正。
5、拆下皮带轮张紧器、正时皮带(链)、正时齿轮。
注意：活塞处于上止点时,正时皮带拆卸后严禁摇转曲轴或凸轮轴，以免损伤零件;或者拆卸前将活塞摇离上止点位置,再拆卸正时皮带，这样才可以摇转凸轮轴。
6、以对正(角)原则,按从两边到中间的顺序松开汽缸盖螺栓,拆下汽缸盖(先拆下凸轮轴及气门摇臂组)，还应注意汽缸垫的***方向
7、翻转发动机，以对正原则松开油底壳螺栓，拆油底壳，拆下机油泵
8、松开连杆轴承盖，依次拆下活塞连杆组。
注意，拆前还应注意活塞的***方向、连杆及连杆盖的配对记号，拆下的活塞连杆组及轴承盖应按缸号顺序及方向摆放好。
9、拆下飞轮及端面轴承盖板。
10、按顺序依次拆下曲轴主轴径轴承盖，按顺序摆放好，注意***方向性。
11、拆下曲轴、平衡轴等，这时发动机解体完毕。
发动机的装配：
1、发动机的组装与发动机的***顺序相反。它是指将从发动机上***下来的零部件重新装合成一台发动机的过程。为保证发动机的组装质量，恢复其原有技术要技术性能，在组装发动机时，应注意以下问题：
2、在装曲轴轴承盖与活塞连杆组时，应注意其缸号、轴承盖顺序以及方向不能装错，不要漏装止推垫片及轴瓦，在拧紧轴承盖螺栓时应按要求力矩拧紧。
3、装配气机构时应注意对准正时标记，还应注意分电器与点火正时标记是否对应。如原标记不对，则应重新调整。曲轴和凸轮轴只能顺时针旋转。
4、在装配运动部件时应涂上润滑油再装。
5、正时皮带不能沾油，不能把方向装反(拆卸时打上旋向标记)。
6、在装配汽缸盖时拧紧螺栓按拆的逆顺序分多次拧紧，并用扭力扳手按规定力矩拧紧。
7、严禁用暴力***发动机，以免损伤零部件
8先在凸轮轴上找到第一缸的凸轮，转动凸轮轴使第一缸的进气凸轮正好处于活塞压缩上止点的相位，然后将凸轮轴旋转一个点火间隔角度，看那个缸的进气凸轮所处的相位处于活塞压缩上止点的位置时的状态，则那个气缸在第一缸后点火。按照同样的方法旋转凸轮轴找出其余气缸的点火次序即可。
四、发动机整体拆卸
1、拆卸机体组件
1)拆下气缸盖13固定螺钉，注意螺钉应从两端向中间交叉旋松，并且分3次才卸下螺钉。
2)抬下气缸盖。
3)取下气缸垫，注意气缸垫的***朝向。
4)旋松油底壳20的放油螺钉，放出油底壳内机油。
5)翻转发动机，拆卸油底壳固定螺钉(注意螺钉也应从两端向中间旋松)。拆下油底壳和油底壳密封垫。
6)旋松机油粗滤清器固定螺钉，拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。
2、拆卸发动机活塞连杆组
1)转动曲轴，使发动机1、 4缸活塞处于下止点。
2)分别拆卸1、4缸的连杆的紧固螺母，去下连杆轴承盖，注意连杆配对记 号， 并按顺序放好。
3)用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、4缸的活塞连杆组件，用手在气缸出口接住并取出活塞连杆组件，注
意活塞***方向。
4)将连杆轴承盖，连杆螺栓，
螺母按原位置装回，不同缸的
连杆不能互相调换。
5)用样方法拆卸2、3缸的活塞
连杆组。
3、拆卸发动机曲轴飞轮组
1)旋松飞轮紧固螺钉，拆卸飞轮，飞轮比较重，拆卸时注意安全。
2)拆卸曲轴前端和后端密封凸缘及油封。
3)按课本要求所示从两端到中间旋松曲轴主轴承盖紧固螺钉，并注意主轴承盖的装配记号与朝向，不同缸的主轴承盖及轴瓦不能互相调换。
4)抬下曲轴，再将主轴承盖及垫片按原位装回，并将固定螺钉拧入少许。注意曲轴推力轴承的定位及开口的***方向。
4、凸轮轴的***
(1)在***进气凸轮轴到右边气缸盖上之前，在凸轮轴的轴向部分涂以多功能润滑脂。
(2)按下列步骤***进气凸轮轴。
①将凸轮轴齿轮上2个点记号定位在和气缸盖水平面呈90&角，目的是***排气凸轮轴时易于与齿轮上的2个点记号对准。
②在第1轴承盖上涂以密封剂。
③在轴承盖螺栓外面涂以清洁机油。
④按正常顺序逐个拧紧凸轮轴轴承盖螺栓，拧紧力矩为16.5N〃m。
(3)在排气凸轮轴的轴向部分涂
以多功能润滑脂。
(4)凸轮轴装人缸盖时，将驱动齿轮和从动齿轮上的2个点记号对准，按正常顺序装上轴承盖并拧紧螺栓，拧紧力矩为16.5N〃m。
(5)取下工作螺栓。
(6)在将进气凸轮轴***到左边气缸盖以前，在轴的轴向部分涂以多功能润滑脂。
①将凸轮轴齿轮上的1个点记号定位在和气缸盖水平面呈90&角，目的是在***排气凸轮轴时易于与齿轮上的1个点记号对准。
②在第1轴承盖上涂以密封剂。
③在轴承盖螺栓外面涂以清洁机油。
④按正常顺序逐个拧紧凸轮轴轴承盖螺栓，拧紧力矩为16.5N〃m。
(8)在排气凸轮轴的轴向部分涂以多功能润滑脂。
(9)将凸轮轴装入缸盖时，将驱动齿轮和从齿轮上的2个点记号对准，按正常顺序装上轴承盖并拧紧螺栓，拧紧力短为16.5N〃m。
(10)取下工作螺栓。
(11)***好气缸盖上的气门室盖。
(12)起动发动机并检查有无漏油现象。
(13)调整点火正时。
5、发动机总体***
1)按照发动机拆卸的相反顺序***所有零部件。
2)***注意事项如下：
1.***活塞连杆组件和曲轴飞轮组件时，应该特别注意互相配合运动表 面的高度清洁，并于装配时在相互配合的运动表面上涂抹机油。
2.各配对的零部件不能相互调换，***方向也应该正确。
3.各零部件应按规定力矩和方法拧紧，并且按两到三次拧紧。
4.活塞连杆组件装入气缸前，应使用专用工具将活塞环夹紧，再用锤子木柄将活塞组件推入气缸。
5.***正时齿轮带时，应注意使曲轴正时齿形带轮位置与机体记号对齐 并与凸轮轴正时齿形带轮的位置配合正确。
6、***完后将所有工具及地面清理一遍，整个***实习才基本结束。
六、实习心得
拆了两个星期的发动机最直接的感受就是亲眼看到了各种不同的发动机，亲手触摸了发动机的每一部分，将一台完整的发动机***成一个个独立的部件，然后再组装起来，这种感觉很奇妙。说实话很多时候我们并不觉得了，反而很开心，我们就像一群小孩在玩积木、玩拼图，每个人都在想着怎样把这个&大玩具&装配好，七嘴八舌地在表达着自己的奇思妙想，我们站着、蹲着，很认真、很享受&&
当然我们***发动机毕竟不同于堆积木和拼图，在***发动机之前我们每个人对发动机都有一个自己的想象，不只是整体也包括各个部件，而这些想象几乎都来自课本上的文字和图片，或是上课时播放的视频，***实习可以说是给了我们一次机会让我们去验证自己的想象，纠正自己的想象。
拆发动机当然要边拆边想，边想边问，这样的效果最好了。幸运的是我们有个很好地指导老师，这极大地刺激了我们的发问欲望，只要有不懂的问题就跑去&抢&老是过来解答，这和上理论课的沉闷与沉默可有天壤之别啊!
经过这次实习后，我是切实懂的了如何去调点火正时、从凸轮轴上找出发动机的点火顺序这些以前似懂非懂的东西，在书上我是真的无法从装配图上看清它的庐山真面目。
经过理论到实践，再从实践回到理论这样一个学习过程，这次实习后再回到课本上去看图，看理论的东西，会发觉真的简单了，好理解了。我用两个字来概括这次实习&&实在。
柴油机厂实训报告篇五：
一、 实习目的
生产实习是在学生完成主要专业课学习后进行的非常重要的实践性教学
环节，其目的是
1、通过生产实习使学生了解和掌握基本生产知识，验证、巩固和丰富已学过的专业课程知识，培养学生理论联系联系实际，提高其在生产实际中调查、研究、观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础
2、通过生产实习接触认识社会，提高社会交往能力，学习工程师傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神，培养学生的专业素质，明确自己的社会责任。
3、锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。
二、 实习安排
1、 实习时间：20xx年x月x日-10月29日 两周
2、 实习休息日：
与实习单位保持一致，即周六周日正常休息
说明：
1) 缸体，连杆，曲轴，活塞指MWMV8型柴油机的零件。 2) 本次实习人数较多，每组实习现场指派一名技术人员讲解。
3) 连杆，曲轴在21分厂实习，缸体在24分厂，齿轮在23分厂，大修，电修在51分厂，标准件在22分厂，工具在工具分厂，工具人处理在工具分厂，产品零件热处理在27分厂，铸造在铸造分厂，焊接，冲压在26分厂，数控在24,28分厂，部分数控设备和机床电器等在矿山厂，洛拖等实习，参观。
4、分组情况
机制一班：第一组和第二组 机制二班：第三组和第四组 机电一班：第五组和第六组 机电二班：第七组和第八组 每组平均约23-24人
三、 实习要求
将同学按照柴油主要零件如：箱体，曲轴，缸盖等不同生产线进行分组，要求同学根据每天的实习对象，完成&十个一&工程：
1)记录一份该零件的加工工艺过程;
2)完成一份工序卡片;
3)草绘一张工序图;
4)草绘一套夹具图;
5)记录一台机床型号，组参数，分析结构及工作原理
6)观察一种量具，掌握测量方法，分析测量误差;
7)观察一种刀具结构及几何角度，分析切削机理;
8)分析数控机床的控制方式，解释或编制一段数控程序;
9)绘制一份机床或生产线的液压系统或电气原理图;
10)研究一种材料，进行性能特征描述。
四、 实习主要过程及典型实习案例认识与分析
1.1曲轴作用
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，(还有其他)。主轴颈被***在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑. 曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。
1.2曲轴的结构及特点
曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机);V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。
主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承曲轴的加工及工艺分析的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。
连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。 曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。
曲轴前端装有齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来***飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏
1.3曲轴的加工工艺过程
模锻件，据式样，淬火、高温回火，打磨第一屈臂，划线、打印，钻俩头中心孔，粗车法兰端外形，车小头外缘，车二断面、钻中心孔，划线并检查连杆余量， 铣定位槽，去毛刺，检验，粗铣主轴颈及连杆轴颈，精铣主轴颈及连杆轴颈，时效前检验，第一次时效处理，修正中心孔，车大端外圆端面，磨主轴及法兰外圆，磨小头外圆，磨连杆轴颈，铣平衡重平面，打磨曲臂、去锐边，钻、扩、铳、攻平衡重螺孔，钻直油孔并倒圆角，钻斜油孔，钻、扩、铳、攻法兰上螺母及销孔，钻、扩、攻小端螺孔及六孔，淬火前检验，中频前清洗装箱，中频淬火、回火，第二次时效处理，打磨屈臂，去锐边，车俩端面、修正研磨中心孔，精磨主轴颈及法兰外圆，修正法兰端面，精磨72外圆及端面，车小头端面，精磨40外圆及端面，精磨小头二级外圆，回攻法兰端二螺纹孔，精磨连杆曲轴颈，精磨2、3、4、5主轴颈，校直，车二头到脚，抛光油口孔、去毛刺、回攻螺纹，清洗，攻螺纹、清洗，磁力探伤并退磁，清洗，抛光主轴颈及连杆过度圆弧，抛光主轴颈、法兰及小头外圆，抛光连杆轴颈，最后检查，清洗平衡块，装配平衡块，动平衡试验，钻掉平衡块不平衡量，重装平衡块、入库
1.4曲轴的机械加工工艺特点
三拐曲轴除了具有轴的一般加工规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下：
1、形状复杂
曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下几点问题：a.设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机床主轴重合，并使夹具能回转180度，加工另一连杆轴颈。b.为消除加工时的不平衡力的产生，设计夹具时应精确设计平衡重。
2、刚性差
因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严重，在工艺设计中应解决以下问题：
(1)：粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。
(2)：在加工时尽量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给。
(3)：合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高精度。
(4)：在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。
3、技术要求高
曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长，精加工占有相当比例。
加工时应要解决以下问题：
(1)：正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。
(2)：粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。
(3)：精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。也可一端用主轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高刚度。
(4)：曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。
2、齿轮的加工及工艺分析
1.1齿轮的作用及分类
齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、
端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆、分度圆。齿轮可按齿形、齿轮外形、齿 线形状、轮齿所在表面和制造方法等分类
齿轮的作用是能将一根轴的转动传递给另一根轴，也可以实现减速、增速、变向和换向等动作，
常用的齿轮按两轴的相对位置不同分为如下三种;;1、圆柱齿轮 2、圆锥齿轮
3、蜗轮蜗杆
1.2圆柱齿轮的加工工艺
齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准(孔和端面)的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。
第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。
加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面(孔和端面)进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。
齿轮机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法(或称展成法)。仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：
(1)插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。
(2)滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。
(3)剃齿机：按螺旋齿轮啮合原理用剃齿刀带动工件(或工件带动刀具)旋转剃削圆柱齿轮齿面的齿轮再加工机床。
(4)刨齿机：用于外啮合直齿锥齿轮加工。
(5)铣齿机：用于加工正交、非正交(轴交角不等于90&)的弧齿锥齿轮、双曲线锥齿轮加工。
(6)磨齿机：用于热处理后各种高精度齿轮再加工。
1.2齿轮加工工艺过程分析
1、基准的选择
对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位;对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位;孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。
(1)以内孔和端面定位 这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为 轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。
(2)以外圆和端面定位 当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低;同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。
综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求：
1)应选择基准重合、统一的定位方式;
2)内孔定位时，配合间隙应近可能减少;
3)定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。
2、齿轮毛坯的加工
齿面 加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时的比例较大，无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。
在齿轮图样的技术部要求中，如果规定以分度圆选齿厚的减薄量来测定齿侧间隙时，应注意齿顶圆的精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的。齿顶圆精度太低，必然使测量出的齿厚无法正确反映出齿侧间隙的大小，所以，在这一加工过程中应注意以下三个问题：
1)当以齿顶圆作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度;
2)保证定位端面和定位孔或外圆间的垂直度;
3)提高齿轮内孔的制造精度，减少与夹具心轴的配合间隙;
3、齿形及齿端加工
齿形加工是齿轮加工的关键，其方案的选择取决于多方面的因素，如设备条件、齿轮精度等级、表面粗糙度、硬度等。常用的齿形加工方案在上节已有讲解，在此不再叙述。
齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。经倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进入啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖角和毛刺。。倒圆时，铣刀告诉旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。
齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚(插)齿之后，剃齿之前安排齿端加工。
五、 实习感受
俩周的河南柴油机厂实习终于到来了，这是大家盼望已久的实习。本想这次实习应该很轻松，然而，进入实习后才知道实习时候不像想像的那样轻松。实习并不简单，更不是假期，并不比在校轻松，是一件劳心又劳力的事。
来到河柴两个星期了，在这段时间里，我学到了许多课堂上学不到的东西，还磨练了自己的一直品质。实习过程中，老师傅耐心讲解，厂领导对我们关心爱护。实习时候紧张而又愉快，积累了很多宝贵经验，这是我们一生的一段难忘经历。在河柴，我了解了当今制造业普遍应用的方法，亲身体验了各种机械零件的加工制造过程。实习生活紧张乏味，但我感到很宝贵、很快乐!
短短的实习时候，给了我理论和实际想结合的机会，又可以全面的检验我掌握的知识水平。可以有效的锻炼我们的实践和动手能力。离开了严肃的课堂，我们感受到车间另一番紧张的氛围，感觉到了一名技术工人的艰辛，同时也知道了身上的责任，更让我们认识到有一份工作是多么的不容易，每天我都告诉自己，不论工作再苦再累，我都要坚持下去。作为一名技术工人，该如何在自己的岗位上更好的发展，该如何完成自己的本职工作，这都需要我们不断适应工作环境。还要自己在今后的工作学习中不断的掌握新知识和技能，在保证产品质量合格的前提下完成更多生产量。
几个月的实习我已经基本掌握了磨车工的操作方法和在产品加工技术。怎样才能更快的加工出合格的产品，我相信在以后的实习中我会有更大的提高。
今后，我还要掌握更过硬的技术，站在工作岗位上，努力的做好自己的工作，为学校争光，对自己负责。
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