平面磨床实习报告
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　　磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。 大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工。最常用的磨具是用磨料和粘合剂做成的砂轮，通常磨削能达到的经济精度为IT5~IT5,表面粗糙度一般为0.8~0.2um，磨削加工的范围比较广，不仅可以加工平面，内外圆柱面和内外圆锥面，还可以通过特殊的夹具来实现一些特殊形状的加工，如齿轮，花键和螺纹等。
　　1 磨床加工是一种切削加工，但是与传统的车削，刨削，削加工相比却有以下特点：
　　(1) 磨削属于多刀，多刃加工。因为磨削用的砂轮由许多细小的磨粒黏合而成，在砂轮的表面布满了很多杂乱无章多棱多角的磨，粒在加工的过程之中每一个沙粒就相当于一把切削刀。
　　(2) 磨削加工属于微刃加工，切削厚度很薄，每一粒切削的厚度可以小到微米，故可以获得很高的表面加工精度和粗糙度。
　　(3) 磨削的速度比较大，一般砂轮旋转的速度为
　　m/min(我们分厂现有的磨床砂轮的转速;大水磨 r/min，坐标磨床9000 r/min等)。
　　(4) 加工范围比较广，由于磨粒的硬度很高，因此不仅可以加工碳钢，铸铁等常用的金属材料，还能加工高硬度高脆性的材料如淬火钢，硬质合金钢等。
　　2磨床的加工原理和分类：
　　磨床的加工原理是利用砂轮对金属表面磨削的一种加工方法，其分类平面磨削，外圆磨削和一些成型磨削。
　　(1)平面磨削(以大水磨为例)，就是利用吸盘和夹具将工件放置于工作台上，工件及夹具随着工作台做纵向直线运动，砂轮在高速旋转的同时也在做间歇的横向运动和Z方向的移动来实现磨削，其操作步骤是：首先将工件和吸盘去除毛刺之后平整的放置于吸盘之上，根据图纸和工艺卡进行测量所需要的总磨削量，然后在根据材料的硬度的性能来设定每一次需要磨削的进给量，充磁之后以手动的形式来实现横向和纵向的定位，打开砂轮旋转按钮和机床纵向运转按钮慢慢转动手轮使砂轮慢慢靠近工件的表面，当砂轮靠近工件的表面的时候会有一些火花随着砂轮飞溅出来对刀结束，打开冷却液在数显装置上设置好需要磨削的总磨削量，然后将机床的按键打到自动模式，实现自动磨削。
　　注意事项;
　　(1)砂轮的规格与主轴转速不匹配，将导致严重的危害，建议其砂轮的线速度大于或者等于35m/s。
　　(2)砂轮使用之前必须对砂轮进行校正砂轮的平衡，以免砂轮在以后的运动过程之中发生偏移或者摆动。
　　(3)工件的外形尺寸一定要小于磨床的行程尺寸。砂轮在运转的过程之中严禁打开砂轮外盖，只有当砂轮的外盖锁紧之后才可以启动砂轮进行加工。
　　(4)在加工一些硬度比较大的材料的时候，在加工的过程之中一定要用金刚石对砂轮进行修整。
　　(5)在平面磨削的过程当中，两个上下平面作为加工基准，交替着进行加工，这样才可以保证零件的平行度和与侧面的垂直度等。 大水磨床的加工范围主要是一些大型和中型的零件例如;面板模具的上模和下模还有就是一些中型的动模和精模等。
　　(2)成型磨削(手摇磨床为例)
　　成型磨削是成型表面精加工的一种的加工方法，具有高精度高效率的特点，在模具的制造当中成型磨削主要用于加工凸模，拼块凹模及R角倒角T形面等。其加工原理就是：形状复杂的成型零件，一般都是由若干个平面，斜面和圆柱面组成，其轮廓线为若干直线和圆弧，成型磨削就是把零件的轮廓分为若干直线和圆弧，然后按照一定的次序分开磨削，并使其连接光滑圆整从而达到图纸的要求。
　　成型磨削的特点：
　　可以消除热处理变形对精度的影响，提高模具的制造精度，同时采用成型磨削可以减少钳工的操作量，提高模具的生产效率，缩短模具的制造周期等。
　　成型磨削的基本方法：
　　(1)成型砂轮磨削法
　　成型砂轮磨削法就是利用修整的砂轮为工具，将砂轮修整成与工件的形面完全吻合的相反的形面，然后用砂轮磨削工件，获得所需要的形状和要求。当采用成型砂轮磨削的方法的时候，工件成形轮廓的精度完全取决于砂轮型面修整的精确的程度。在单件或者小批的磨削当中，成型砂轮常采用金刚石刀装在修整的夹具上进行修整，根据工件轮廓的形状，常采用的砂轮修整夹具主要分为：砂轮角度修整器，砂轮圆弧修整器和砂轮非圆弧修整器三种。
　　(2)夹具磨削法
　　夹具磨削法就是将工件装夹在专用的夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削的过程中做定量的移动或者转动，从而获得所需要的形状的加工方法，根据工件轮廓的特征可用于成型磨削的夹具主要有，精密虎口钳，正弦磁力吸盘，正弦分中夹具和万能夹具等。
　　正弦磁力吸盘 正弦精密平口钳下面我就重点介绍一下正弦精密虎口钳 正弦精密虎口钳有带有精密平口钳的正弦尺和底座组成，工件装夹在平口钳中，为了使倾斜一定的角度，需要在正弦圆柱和底座的定位面之间垫入块规，正弦精密虎口钳用于磨削零件上的斜面，最大的倾斜角度为45度，若与成型砂轮配合使用，可磨削平面与圆柱面组成的复杂平面。
　　(3)坐标磨削：
　　坐标磨削和坐标镗削一样，是按照精确的坐标位置来保证加工尺寸的精度的，它是一种高精度的加工方法，主要用于淬火工件，高硬度工件的加工，对消除工件的热处理变形，提高工件的加工精度尤为重要，坐标磨床使用的范围很广，加工孔的直径范围在0.4~90mm，表面粗糙度为0.32~0.08um之间，坐标误差小于3um。现对CNC坐标磨床磨削加工工作原理如下：
　　1、磨削一个孔时，砂轮的工作边将偏离行星主轴轴心线一个工件半径值，在磨削过程中砂轮除了本身的转动外，还必须绕行星主轴进行公转。同时，还要在龙门磨磨削过程中扩大偏心量，进行微量进给，用这种方式来得到孔的精细控制。
　　2、平面磨削时，行星主轴一般是不转的，而工作台沿着X向或Y向移动来实现。而砂轮的进给仍用扩大偏心半径，进行微量进给。
　　3、在轮廓磨削中，CNC坐标磨床是采用点位控制式(也称定点磨削)，即利用X、Y坐标的移动使行星主轴中心与工件上圆弧半径的圆心重合，并用行星主轴下端的偏心滑板来微量进给控制半径尺寸。连续轨迹数控坐标磨上，则用范成法进行磨削。
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磨床加工的表面粗糙度是多少?
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内圆磨& & & & 半精（一次加工）& & & & 6.3～0.8
& & & & 精& & & & 0.8～0.2
& & & & 精密& & & & 0.2～0.1
& & & & 精密、超精密磨削& & & & 0.05～0.025
& & & & 镜面磨削（外圆磨）& & & & &0.05
& & & & 精& & & & 0.8～0.4
& & & & 精密& & & & 0.2～0.05
& & & & & & & &
珩磨& & & & 粗（一次加工）& & & & 0.8～0.2
& & & & & & & &
& & & & 精、精密& & & & 0.2～0.025
研磨& & & & 粗& & & & 0.2～0.4
& & & & 精& & & & 0.2～0.05
& & & & 精密& & & & &0.050
Powered by热门阅读：高精度平面磨床--《机械科学与技术》1993年01期
高精度平面磨床
【摘要】：正 一种超精密平面磨床“KSX-815”已由日本住友重型机械工业公司开发成功。该磨床可进行高精度加工,工件表面的最大粗糙度可达Rmax0.3μm以下,直线度每1m为1μm以下。采用该床可取代传统的手工精磨,故可提高最终精加工效率。为保持高刚性,机床主体采用门形结构。砂轮架在横导轨上移动,用立柱从两侧固定横导轨。为抑制立柱的振动,采用在铸铁中粘结吸振性高的树脂混凝土的方式,将砂轮架的振动抑制在0.1μm以下(见下图)。
【关键词】：
【正文快照】：
一种超精密平面磨床“Ksx-815”已由日本住友重型机械工业公司开发成功。该磨床可进行高精度加工,工件表面的最大粗糙度可达R卫l拍以0.3卿以下,直线度每lm为1阿以下。采用该床可取代传统的手工精磨,故可提高最终精加工效率。 为保持高刚性,机床主体采用门形结构。砂轮架在横
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