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　　UT检测技术作为工业上5大常规无损检测技术之一，一直被人们广泛地使用。在UT中长期使用的是A型脉冲反射式超声波探伤仪。
　　UT检测技术作为工业上5大常规无损检测技术之一，一直被人们广泛地使用。在UT中长期使用的是A型脉冲反射式超声波探伤仪。此种仪器显示器显示的是电脉冲信号，探伤人员要从这些信号中区分出缺陷波和其他各种类型的波，其难度相当大，错判、漏判现象时常发生，严重地阻碍了UT技术在更深层次上的应用。但随着电子技术的发展，其成果在UT业中的被广泛应用，一种数字化超声探伤仪应运而生，他使UT技术产生了革命性的变革，不仅能对超声波信号进行实时纪录，甚至可以给出缺陷波的性质。
　　☆数字化超声探伤仪的工作原理
　　与A型脉冲式探伤仪不同，数字化探伤仪在电路上有重大改变。数字信号处理是在计算机中用程序来实现的。通常，首先要进行的处理是去除信号中的噪声，其次是将已经去除噪声的信号进行UT检测所需的处理，包括增益控制、衰减补偿、求信号包路线等。超声信号经接收部分放大后，由模数转换器变为数字信号传给电脑，换能器的位置可受电脑控制或由人工操作，由转换器将位置变为数字传给电脑。电脑再把随时间和位置变化的超声波形进行适当处理，得出进一步控制探伤系统的结论，进而设置有关参数或将处理结果波形、图形等在屏幕上显示、打印出来或给出光、声识别及报警信号。
　　☆数字化超声探伤仪的优点
　　与传统探伤仪相比，有以下优点:
　　(1)检测速度快 数字化超声探伤仪一般都可自动检测、计算、记录，有些还能自动进行深度补偿和自动设置灵敏度，因此检测速度快、效率高。
　　(2)检测精度高 数字化超声探伤仪对模拟信号进行高速数据采集、量化、计算和判别，其检测精度可高于传统仪器检测结果。
　　(3)记录和档案检测 数字化超声探伤仪可以提供检测记录直至缺陷图像。
　　(4)可靠性高，稳定性好 数字化超声探伤仪可全面、客观地采集和存储数据，并对采集到的数据进行实时处理或后处理，对信号进行时域、频域或图像分析，还可通过模式识别对工件质量进行分级，减少了人为因素的影响，提高了检索的可靠性和稳定性。
　　☆数字化超声探伤仪的主要技术问题
　　(1)模数转换器(ADC) ADC是探伤仪的超声信号输入电脑的必由之路，把连续变化的模拟信号变为数值信号。
　　(2)结构 目前，有全数方式和模拟数字混合 2种。
　　(3)软件 数字化超声探伤仪在软件方面是多种多样的，探伤仪的成败在很大程度上取决于软件的支持程度。
　　☆数字化超声探伤仪的发展前景
　　随着电子技术和软件的进一步发展，数字化超声探伤仪有着广阔的发展前景。相信在不久的将来，以图像显示为主的探伤仪将会在工业检验中得到广泛应用。
　　目前，某些数字化超声探伤仪已具有简单的手动及扫描功能，能示意性地显示被检工件的断面图像。随着技术的进步，我们可在便携式仪器上实现相控阵的B扫描和C扫描成像，使探伤结果像医用B超一样直观可见。
　　缺陷定性历来是UT检测的一个疑难问题，现代人工智能学科的发展为实现仪器自动缺陷定性提供了可能，运用模式识别技术和专家系统，把大量已知缺陷的各种特征量输入样本库，使仪器接受人的经验，并经过学习后而具备自动缺陷定性的能力。
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超声波UT探伤***是无损检测重要的***之一，取证是从事从事无损检测工作的第一步，用人单位一般都要求持有无损检测***，无损检测人员经过培训后取得***，***按照不同检测方法颁发不同***，常规的无损检测方法有UT超声波探伤***，RT射线探伤***，MT磁粉探伤***，PT渗透探伤***。每种***都需要单独取证。
上海易启检测技术有限公司是一家集检测设备的销售、维修、服务为一体的综合性公司。公司始创于2004年，主要经营活动包括：开展第三方检测服务，生产检测仪器设备和承接仪器维修业务。上海易启检测为各技术监督部门、检验检测机构提供各类检测仪器和成套设备，用户遍及全国。提供第三方检测服务，具备独立法人机构，拥有丰富的铁塔、钢结构、工业管道和特种设备检测服务经验，在同行业中具有高度专业水平，是极具市场竞争力的企业之一。 检测服务部 上海易启检测技术有限公司检测服务部专门从事第三方检测。检测服务能力主要体现于检测人员的水平，易启检测非常注重人才培养，多年来一直与中国机械工程学会无损检测分会建立良好的合作关系，常年组织&无损检测***&考证培训班，培养了一大批无损检测人员。近年来，随着输电线路铁塔、通信铁塔和户外广告牌业务逐渐增多，易启检测参与了与国家塔架质量监督检验中心项目合作，该中心是国家塔架监督抽检机构，是塔架检测方面的权威，全方位的合作提高了易启检测的技术和经验。易启检测以其一流的服务能力不断扩大品牌影响力的同时，也树立起公正、可靠、信赖的良好口碑。 设备销售部 上海易启检测技术有限公司已自主设计、开发的产品包括：铁塔在线监测系统、超声波探伤仪、超声波测厚仪、硬度计，产品主要用于输电线路铁塔、通信铁塔质量检测，无损探伤检测等。同时代理X射线探伤机、磁粉探伤仪、渗透剂和涂层测厚仪等检测相关的国内外优秀品牌产品。易启检测深厚的专业技术底蕴，是易启检测设备销售部的优势。专业的顾问式销售，是售前、售中、售后服务的可靠保障。售前积极协助客户进行需求技术评估、检测方法论证；售中以多年的实际作业经验推荐可靠的仪器型号，提供具竞争力的价格；售后上门培训和调试，一对一有针对性的服务。易启检测的不断追求，使服务体系做到完善、科学、周到。 仪器维修部 上海易启检测技术有限公司探伤仪维修部成立多年，是国内较早能够维修进口超声波探伤仪等产品的公司，承接包括德国KK/奥林巴斯等进口品牌探伤仪维修，也开展汕超/中科/友联等国产超声波探伤仪维修业务，现面向全国市场接受超声波探伤仪、X光射线探伤机、测厚仪、硬度计等维修服务。 维修部专业的工程师，有丰富的实修经验，能够解决各类型探伤仪维修难题。长期与德国KK/奥林巴斯/声纳/汕超所/汕超电子/多浦乐合作，提供原厂配件。工程师维修完毕的机器，均交由发货部专人功能测试和技术压力测
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超声检测通用工艺卡编
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内容提示：。特种设备超声检测。通用工艺卡。 。一。钢焊缝超声波探伤工艺卡编制。 。钢焊缝超声波探伤操作程序。1、仪器调整。(1)聚焦清晰、增益适当、抑制置关。。(2)有标准要求的灵敏度余量。JB/5第67页3.2.2.3.1款规定在达到工件的最大检测声程时，其灵敏度余量不小于10dB。。(3)深度范围选择适当。。2、入射点至前沿距离lο的测定：。（1）在CSK-ⅠA试块上测试;。（2）要求误差≤±1mm。。3、K值的测定要求：。（1）要求误差≤±0.1mm。。（2）可在CSK-ⅢA试块上进行，计算式：K=(a2-a1)/(h2-h1)。。（3）可以在CSK-ⅠA试块上测定，K=(lο+x-35)/30。。4、扫描线的调节。①要求误差≤2%。。②可以在CSK-3Ⅲ试块上进行。也可以在CSK-ⅠA试块上测定。。③小于20毫米厚的钢板焊缝要求使用水平定位。大于20毫米的钢板可焊缝以使用水平定位，也可以使用深度定位法，但要求荧光屏的利用不低于满刻度的50%。。5、表面耦合补偿。根据实际试板情况，推荐上表面的声能损失一般按3-4dB补偿；下表面的声能损失按4dB补偿。一次性规定有要求的。按照一次性规定。。6、距离----dB曲线的绘制。①可以绘制距离----dB曲线，也绘制距离----波幅曲线。。②三条线在图上的位置及灵敏度关系要符合标准要求。。③在距离----dB（或波幅）曲线图上需注明参考波幅的高度、是
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&&&&青岛无损受控状态：rev.no. 0 编qi-1/63 号qhzyzd-2011无损检测作业指导书编制单位:青岛无损编制：年月日审核：年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版青岛无损rev.no. 0qi-2/63目录总则-----------------------------------------------------------------------------------------3 射线检测工艺-----------------------------------------------------------------------------7 超声波检测工艺-------------------------------------------------------------------------17 1 超声波检测工艺流程图--------------------------------------------------------------17 2 钢板超声波检测复验-----------------------------------------------------------------18 3 对接焊缝超声波检测-----------------------------------------------------------------22 4 管座角焊缝超声波检测--------------------------------------------------------------27 5t 型角焊缝超声波检测---------------------------------------------------------------30 6 管道对接焊缝超声波检测-----------------------------------------------------------33 7 锻件超声波检测-----------------------------------------------------------------------37 8 无缝钢管超声波检测----------------------------------------------------------------39 9 超声波测定厚度----------------------------------------------------------------------41 磁粉检测工艺----------------------------------------------------------------------------45 渗透检测工艺----------------------------------------------------------------------------50 用于非标准温度的检测方法----------------------------------------------------------56 热处理作业指导-------------------------------------------------------------------------59 光谱作业指导书-------------------------------------------------------------------------64青岛无损rev.no. 0qi-3/63总则1 主体内容与适用范围 1.1 本指导书适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道和石化工程的 射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测和超声波测厚。 2 主要内容 2.1 本指导书规定了无损检测工作的一般要求，规定了无损检测的操作程序和 操作方法。 2.2 本指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规 范、施工技术文件为准。 2.3 无损检测工艺卡 2.3.1 无损检测工艺卡是本指导书的补充文件，工艺参数规定的更为具体。 2.3.2 检测工艺卡执行编制、审批程序，由具有无损检测相应检测方法 ii 级资 质人员进行编制，具有 iii 级资质人员或具有 ii 级资质的检测责任工程师审核 批准。 2.3.3 对于特殊要求的或无相关检测标准可依的检测工艺卡的编制由具有 iii 级 资质人员进行编制，技术负责人审核批准。 2.3.4 检测工艺卡必须及时地发送到现场检测人员手中，检测作业人员必须遵 照工艺卡的要求从事检测作业。 2.3.5 检测作业人员不得随意修改检测工艺卡，在执行中遇到问题，及时反馈， 若需修改时由工艺卡的编制者进行修改，由原审批者审批后执行。 3 引用标准 3.1 国务院 《特种设备安全监察条例》青岛无损rev.no. 0qi-4/633.2 劳动部 1996 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 3.3 国家质量技术监督局 1999《压力容器安全技术监察规程》 3.4 劳动部 1996 《压力管道安全管理与监察规定》3.5 国质量技术监督局 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 3.6 jb/t 《承压设备无损检测》 3.7 gb50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 3.8 gb 《工业锅炉***工程施工及验收规范》 3.9 gb150-1998 《钢制压力容器》3.10 gb/t5830-95 《钢制管道对接焊缝超声波检测方法和检验结果的分析》 3.11 sh3501/t-2002 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 3.12 gb/t12605-90《钢管环缝熔化对接接头射线照相工艺及质量分级》 3.13 gb/t5777-96 《无缝钢管超声波检测检验》 3.14 劳动部 1996 《热水锅炉安全技术监察规程》 3.15 gb11345-89 《钢焊缝手工超声波检测方法和检验结果分级》 3.16 gb151-1999 《管壳式换热器》3.17 gb《钢制球形储罐》 3.18 gb50094-98 《球形储罐施工及验收规范》 3.19 gb 《工业金属管道工程施工及验收规范》 3.20 dl/t821-2002《钢制承压管道对接接头射线检验技术规程》 3.21dl/t820-2002 《 钢 制 承 压 管 道 焊 接 接 头 超 声 波 检验技术规程》 3.22 国家质量技术监督局 《锅炉定期检验规则》 3.23 国家质量技术监督局 《压力容器定期检验规则》青岛无损rev.no. 0qi-5/633.24 国家质量技术监督局 《在用工业管道定期检验规程》 4 检测方法与检测时机 4.1 无损检测方法的选择应根据图纸或检测委托单的要求进行，并符合有关标 准、规范和施工技术文件的要求。 4.2 有裂纹倾向的材质，应在焊接完成 24 小时以后进行无损检测操作， 标准抗 拉强度大于 540mpa 的钢材制造的球罐，应在焊接结束 36 小时后进行无损检 测操作。 4.3 检测工作开始前，应先核对受检工件与委托的受检工件是否一致，核对无 误后对受检工件 （检测部位） 给予编号。 工件上的编号应与工艺卡、 检测记录、 检测报告互相一致、编号用“钢字”打在工件上，如无法打印时，应在检测记 录中以图示或文字说明方式标出。 5 检测人员资格 5.1 无损检测工作应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核 合格、并取得相应检测方法和技术等级的检测人员担任。 5.2 i 级人员应在 ii 级或 iii 级人员的指导下进行相应检测方法的检测操作和记 录。ii 级或 iii 级人员有权对检测结果进行评定，并编制、审核检测报告。 5.3 检测人员的视力应每年检查一次， 校正视力不小于 5.0。从事表面检测的人 员不得有色盲。 6 受检工件表面质量要求 6.1 射线检测时，焊缝及热影响区内应清除飞溅、焊疤、焊渣等，焊缝表面的 不规则状况应不影响焊缝质量的评定，否则应进行修整。 6.2 超声波检测时，焊缝两侧探头扫查区范围内应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧青岛无损rev.no. 0qi-6/63化皮等，且表面粗糙度应符合检测要求。 （一般应为 ra≤6.3μ m） 6.3 表面检测时，焊缝及热影响区等检测部位应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧化 皮等，并经砂轮打磨至露出金属光泽，且表面粗糙度不大于 12.5μ m。 6.4 超声波测厚时，测厚点表面需经砂轮打磨重新露出金属光泽，且表面粗糙 度不大于 12.5μ m。 6.5 被检工件的表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委 托单上签字认可。 检测人员操作前应对工件的表面质量进行核查， 当表面质量 不符合检测要求时，应通知委托单位进行表面修整，直至符合检测要求。 7 安全防护 7.1 进入施工现场的检测人员必须经过安全教育，并遵守委托或建设单位有关 安全管理规定。 7.2 进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高空作业应系好安全带，并应检查脚 手架及跳板是否牢固，防止高空坠落事故。 7.3 进入炉膛内或容器内部作业时必须使用安全电压照明，配备通风设备、并 有专人监护。 7.4 进行射线检测时，应划定安全警戒区并设置醒目的警示标志，夜间应设置 红灯作为警示标志。透照时通知透照现场的无关人员撤离现场，阻止无关人员 进入透照现场。检测人员应按规定配备个人剂量仪，以检测个人的累计吸收剂 量，并利用现场条件做好个人安全防护工作。 8 无损检测工程编号 8.1 受检工件的编号： 应以客户对该工件的编号为准，编号应用“钢字“打在工件上，对于同一工 件应保持工件、工艺卡、检测记录、检测报告相互一致。青岛无损rev.no. 0qi-7/63受控状态：编号qhzyzd-2011射线检测作业指导书编制单位:青岛无损编制：年月日审核：年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版青岛无损rev.no. 0qi-8/631 总则： 1.1 目的 规范和指导公司所进行的射线检测。 1.2 适用范围 适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、材料制锅炉压力容器、压力管道、石 化工程焊缝的射线检测。 1.3 编制依据 1）jb 承压设备无损检测及有关的 iso9000 标准。 2）有关的程序文件。 3）相关的作业文件。 4）有关的工程和制造标准。 5）国家或行业的有关法律、法规及标准。 6）顾客和供方指定的特殊特性。 7）人、机、料、法、环的特定条件。 8）统计过程控制要求。 9）过程的输入条件。 10）过程的输出要求，过程的目标。 2 射线检测工艺流程图青岛无损norev.no. 0qi-9/63客户委托 委托评审 接受委托 编制工艺（卡） 否 工艺卡审核 人员仪器材料准备 委托单位工件表面准备 否 受检部位核对表面状态确认确定片位、工件标记、底片标记、贴片选择确定透照条件 l1、kv、t 曝 记录 l1、kv、t、片位图暗室处理显影、停显、定影、水洗、干燥光否 底片质量评定是 焊缝质量评定、缺陷四定焊缝质量评定审核报告编写审核签发资料汇总编号归档 3 检测工艺卡青岛无损rev.no. 0qi-10/633.1 检测工艺卡由具有 ii 级 rt 资质人员编制。工艺卡的要求应与所执行的标 准规范及指导书相符。 3.2 检测工艺卡由具有 rtiii 级资质人员或 rt 检测责任师审核批准。 4 检测器材 4.1 检测仪器 应选用便携式 x 射线探伤机，并确认其性能安全可靠，方可投入使用。 探伤机型号的选择应以探伤机最高工作管电压的百分之九十即可满足受检工 件的曝光参数要求为宜。 4.2 胶片 选用质量稳定粒度适宜药膜均匀的胶片，如天津 iii 型或性能符合要求的 其他胶片。但对于δ b≥540mpa 的高强度钢焊缝则必须采用微粒胶片。 4.3 增感屏 4.3.1 增感屏的厚度选用应符合表 2-1 的要求： 表 2-1 射线种类 &100kv 100-150 kv 150-250 kv 250-500 kv 增感屏材料 铅箔 铅箔 铅箔 铅箔 前屏厚度 / ≤0.10mm 0.02-0.15 mm 0.02-0.2 mm 后屏厚度 ≤0.03mm ≤0.15mm 0.02-0.15 mm 0.02-0.2 mm4.3.2 增感屏表面应光滑平整，无污迹、划痕、压痕等有可能对底片质量造成 不良影响缺陷。 4.4 观片灯 观片灯的最大亮度应满足评片要求，且观察的漫射光亮度应可调。 4.5 密度计和标准密度片 采用数字式黑白密度计，密度计读数误差不大于 0.05，鉴定合格的标准密青岛无损rev.no. 0qi-11/63度片，标准密度片的鉴定周期为二年。 5 工艺参数 5.1 像质计选用与放置 5.1.1 所有像质计的材质必须与被检工件的材质相同或相近。 5.1.2 纵向焊缝和外径大于 100mm 的环向焊缝， 采用 gb5618-85 《线型像质计》 中规定的 r10 系列像质计。外径小于或等于 100mm 的环向焊缝，除了选用 r10 系列像质计外，也可选用 jb/t5 附录 f 规定的专用像质计。 5.1.3 检测人员应根据受检工件的透照厚度 t 与应达到的像质指数 z 选用对应 的像质计，选用 ab 级检测技术时见下表： 透照厚度 要求达到的 t（mm） 像质指数 z ≤5 &5-7 &7-10 &10-15 &15-25 15 14 13 12 11 线直径 （mm） 0.125 0.16 0.20 0.25 0.32 透照厚度 t（mm） &25-32 &32-40 &40-55 &55-85 &85-150 要求达到的 像质指数 z 10 9 8 7 6 线直径 （mm） 0.40 0.50 0.63 0.80 1.0透照厚度为材料的公称厚度， 。 5.1.4 像质计放置在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区一端（被检区长度 的 1/4 处） ，像质计金属丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。 采用周向曝光时， 每隔 120 度放置一个像质计。 当射线源一侧无法放置像 质计时，也可放置在胶片一侧的工件表面上，像质计应附加“f”标记，以示 区别，并做对比实验以确定像质指数。 5.1.5 双壁双影透照时，如选用专用像质计，金属丝垂直横跨焊缝表面正中； 如选用 gb5618-85 像质计，则将应显示的线编号对准定位中心标记处。 如数个管焊缝在一张底片上同时显示时，应至少放置一个像质计， 若只放青岛无损rev.no. 0qi-12/63置一个像质计，则必须放置在最边缘的那根管子的焊缝上。 5.2 几何条件 5.2.1 纵缝透照 射线源至工件表面的距离 l1 应不小于一次有效透照长度 l3 的 2 倍，对于 中薄板焦距一般不少于 600mm，对厚板应适当增大焦距，以满足几何不清晰 度的要求。 5.2.2 采用环缝外照法时，射线源至工件表面距离（l1）及每道焊缝的拍片数 量 n 按 jb/t5 附录 d 执行， 当工件外径大于 1250mm 时， 可按照常 规布片。 5.2.3 采用射线源置于环缝中心部位进行周向曝光时，焦距为工件半径。 5.2.4 外径大于 100mm 的管道环缝，采用双壁单影透照法。用 x 射线机透照， 焦距为管外径加射线源焦点至射线机窗口的距离， 每道焊口的最少拍片数量 n 及相应的一次透照长度按 jb/t5 附录 d 执行。 5.2.5 外径小于或等于 100mm 的管环缝，采用双壁双影透照法，透照焦距一 般为 600-800mm。射线束的方向应能满足上、下焊缝的影像在底片上呈椭圆 显示且间距为 3-10mm。 只有当焊缝的椭圆显示有困难时， 才能采用垂直透照， 此时要适当提高管电压。 当采用双壁双影透照法时， 每道焊缝的透照次数， 0≤0.12 时透照 2 次， 0 t/d t/d ＞0.12 时透照 3 次；垂直透照时透照 3 次。为保证椭圆间距 3-10mm，射线源 焦点偏离焊缝边缘的距离 s0 由下式算出： s0=（b+g）l1/l2 式中：b----焊缝宽度 g----焊缝影像椭圆开口间距 l1----焦点至焊缝上表面的距离 l2----管道焊缝上表面至胶片的距离青岛无损rev.no. 0qi-13/635.3 曝光参数 5.3.1 凡新购进的或修理更换 x 射线管道的 x 射线机应在使用前先作出曝光曲 线，曝光曲线的制作应由 ii 级资质人员选用厚度适合的阶梯试块制作。 5.3.2 透照前应根据现场所用仪器、胶片、增感屏选用合适的曝光曲线，根据 5.2 条的几何条件和曝光曲线选用合适的管电压进行透照。对不同透照厚度的 工件，所允许的最高管电压应符合下表的规定：透照厚度4（mm）6125 kv 45 kv8150 kv 50 kv10170 kv 60 kv12180 kv 65 kv14200 kv 65 kv18220 kv 70 kv20240 kv 80 kv24260 kv 90 kv28280 kv 95 kv30290 kv 100 kv&32100钢铁300 kvkv铝及40铝合金 kv5.3.3 曝光量一般不得小于 15 毫安分， 但对透照厚度小于 12mm 的焊缝或管道 焊缝，在保证底片黑度满足要求时，可适当减小。 6 检测操作 6.1 执行射线检测工艺卡的规定 6.2 暗室装片 根据所用胶片规格在暗室切片，装入暗袋。操作前要检查暗室、安全灯、 暗袋是否安全可靠，应保持暗袋及增感屏清洁， 不得用手触及胶片及增感屏的 铅箔部位（暗室裁、装片者应戴针织手套进行） 。 6.3 划线定位 根据每次透照的有效长度，在工件上画出透照中心线及搭接标记位置线； 双壁双影透照时，在互相垂直的两个方向画出透照中心线。 6.4 布片 6.4.1 工件上应放置下列标记；青岛无损rev.no. 0qi-14/63a、定位标记：中心标记、搭接标记，也可以使用检测部位编号兼作搭接标记。 b、识别标记：工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期，返修 片还应有返修标记： “r1，r2” （1、2代表返修次数） ；扩探片应有扩 探标记“k” 。 上述标记应放置在工件的适当位置，距离焊缝边缘的距离不小于 5mm；当 对管焊缝采用双壁双影透照时，识别标记应沿管子的轴向位置。 c、搭接标记一般应放在射线源侧的工件表面上，但对于环焊缝当焦距大于工 件半径时，必须放于胶片侧，中心透照时，可放置于任意一侧。 6.4.2 按 2.5.1 条的规定放置像质计。 6.4.3 用磁铁或胶带将暗袋固定在透照部位。 6.5 对焦 根据确定的几何条件，将 x 射线机固定在透照部位，调整好透照焦距， 使射线束中心对准检测部位的透照中心线。青岛无损rev.no. 0qi-15/63射线拍片标记放置如图所示：工件编号 焊缝编号 底片序号xxxxxxxxxxxxxxxxx搭接标记 拍片日期bb 标记 中心标记xxxx焊工号 像质计6.6 散射线的屏蔽 为防止散射线的影响，应用厚度不小于 2mm 的铅板屏蔽背散射。为检查 背散射防护是否合格，应在暗袋背面贴附一个“b”字标记。当底片上较黑背 景上出现“b”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。 6.7 曝光 根据 2.5.3 条确定的曝光参数和所用 x 射线探伤机的曝光曲线及操作规程 进行曝光操作。曝光时应注意操作人员和其他人员的安全防护。 6.8 工件上的检测标记 工件的检测部位应打印永久性检测标记，其内容包括：定位标记、焊缝编 号、部位编号。不适宜打钢印的工件，可用油漆、记号笔等进行标注。并绘制 布片图标注检测位置。 6.9 透照完成后应及时做好检测记录，记录应真实完整，允许整条记录重记， 但不允许单项划改或涂改。 7 暗室处理 7.1 显、定影药应按所用胶片推荐的配方或通用的套液配制。青岛无损rev.no. 0qi-16/637.2 显影 显影温度 18-22℃，显影时间为 3-5 分钟，在显影过程中应使胶片上下移 动，以使显影均匀。 7.3 停显 显影结束后，将胶片放入 3%的醋酸中停显 0.5-1 分钟，或在清水中抖动 漂洗 1-2 分钟。 7.4 定影 停显后的胶片放入定影液中的第 1 分钟内要均匀上下移动， 然后放入定影 液中定影 10-15 分钟（原则上至定透为止） 。 7.5 水洗 定影后的底片，放在流动的清水中冲洗 30 分钟以上。 7.6 干燥 水洗后的底片， 用不锈钢夹子固定在铁丝上进行自然干燥， 也可用烘箱烘 干，烘干温度不高于 60℃。 8 底片评定 8.1 底片由具有 rtii 级或 iii 级资格的人员评定，另一 ii 级或 iii 级资格人 员进行复评。初评和复评人员均应在评片报告上签字。 8.2 射线照相质量等级按所执行的标准、规范或施工技术文件确定（a 级、ab 级、b 级） 。 8.3 底片质量 底片的黑度应为 2.0-4.0，像质计摆放正确，像质指数（z）应符合检测 执行标准的规定。 标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定区范围内不得有影响底 片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。青岛无损rev.no. 0qi-17/638.4，底片评定应按检测执行的标准执行，合格级别应按施工验收规范或施工 技术文件规定的验收标准执行。 9 检测记录报告 9.1 评片时应认真填写评定记录并及时编写签发检测报告，其内容应包括：工 件名称、工件编号、焊缝号、曝光参数、缺陷的定性、定量、定级和定位等， 并有编制报告人、审核人和签发人签字。 9.2 焊缝评定级别不合格时应及时填写通知单发给客户、返修后的检测应按重 新委托进行。 10 底片及所有检测资料应妥善保管， 保管期限原则上不得少于 7 年，7 年后若 用户需要可转交用户保存。青岛无损rev.no. 0qi-18/63受控状态编号fjepc-6zh-008超声波检测作业指导书编制单位:青岛无损编制：年月日审核：年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版青岛无损rev.no. 0qi-19/631 总则： 1.1 目的 规范和指导公司所进行的超声波检测。 1.2 适用范围 适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、材料制锅炉压力容器、压力管道、石 化工程材料和焊缝的超声波检测。 1.3 编制依据 1）jb 承压设备无损检测及有关的 iso9000 标准。 2）有关的程序文件。 3）相关的作业文件。 4）有关的工程和制造标准。 5）国家或行业的有关法律、法规及标准。 6）顾客和供方指定的特殊特性。 7）人、机、料、法、环的特定条件。 8）统计过程控制要求。 9）过程的输入条件。 10）过程的输出要求，过程的目标。青岛无损rev.no. 0qi-20/631.2超声波检测工艺流程图否客户委托 接 受 委 托 编 制 工 艺（卡）委 托 评 审工 艺 卡 审 核否检测人员、仪器、探头、 材 料 准 备 仪 器 探 头 调 试 委 托 单 位 对 探 测 面 准 备 否检测人员核对受检件是 扫 查 缺 陷 定 量 测 长 定 位 检 测 及 缺 陷 记 录 否 仪 器 校 验 是检 测 结 果 评 定 报 告 编 写 审 核 签 发 资 料 汇 总 编 号 存 档青岛无损rev.no. 0qi-21/632钢板超声波检测复验2.1 适用范围：适用于板厚 6-250mm 的碳素钢、低合金钢板材的超声波检测。 奥氏体不锈钢、镍及镍合金板材及双相不锈钢的超声波检测，也可参照本条执 行。 2.2 检测工艺卡 检测工艺卡的编制应与本检测作业指导书要求相符。 2.2.1 超声波检测工艺卡由具有 ii 级 ut 资质人员编制， 2.2.2 检测工艺卡由具有 utiii 资质人员或 ut 检测责任师审核批准。 2.3 检测器材 2.3.1 选用数字式超声波检测仪或 a 型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率 范围为 0.5-10mhz，水平线性误差不大于 1%，垂直线性误差不大于 5%。 2.3.2 探头 钢板厚度为 6-20mm 时，选用双晶直探头，公称频率为 5mhz，晶片面积 不少于 150mm2,钢板厚度为 20mm-40mm 时，选用单晶直探头，公称频率为 5mhz，圆晶片直径为 14-20mm，钢板厚度为 40mm-250mm 时，选用单晶直 探头，公称频率为 2.5mhz，圆晶片直径为 20-25mm。 2.3.3 试块 a、用双晶直探头检测壁厚小于或等于 20mm 的钢板时，采用 jb/t5 规定的 cbi 标准试块。 b、 用单晶直探头检测壁厚大于 20mm 的钢板时， 采用 jb/t5 规定的 cbii 标准试块。 2.4 耦合剂：浆糊或机油等透声性好，且不损伤检测表面的藕合剂。 2.5 工艺参数 2.5.1 检测频率 一般采用 2.5mhz 或 5mhz，根据板厚选定。 2.5.2 扫描时基线调节青岛无损rev.no. 0qi-22/63厚度小于或等于 20mm 时，应使荧光屏出现 5 次底波，厚度大于或等于 20mm 时，应是荧光屏出现至少 2 次底波。 2.6 检测灵敏度： 2.6.1 钢板厚度小于或等于 20mm 时，用阶梯试块调节灵敏度，将试块上与工 件等厚部位的第一次底波高度调整到满刻度的 50%，再提高 10db 作为检测灵 敏度。 2.6.2 壁厚大于 20mm 时， 用平底孔试块调节灵敏度， 将φ 5 平底孔第一次反射 波波高调整到满刻度的 50%作为检测灵敏度。 2.6.3 壁厚不小于探头的 3 倍近场区时，也可取无缺陷的完好部位的第一次底 波调节灵敏度，但其结果应与 2.6.2 条的要求一致。 2.6.4 表面补偿：应用灵敏度试块与检测的等厚钢扳（无缺陷部位）测定其表 面补偿（一般为 6db） 。 2.6.5 检测面：钢板的任一轧制平面。 2.7 验收标准：除非设计文件另有规定，应按 jb/t 标准进行评定验 收。 2.8 检测操作 2.8.1 执行超声波检测工艺卡的规定。 2.8.2 连接仪器和探头，在试块上调节检测灵敏度。 2.8.3 在工件上涂布耦合剂，探头沿垂直于钢板的压延方向作间距为 100mm 的 平行线扫查。在钢板剖口预定线两侧 50mm（板厚超过 100mm 时，以板厚的 一半为准）内作 100%扫查检测。扫查方法见下图： 50mm100mm2.9 缺陷记录青岛无损rev.no. 0qi-23/632.9.1 发现下列三种情况之一者即判定为缺陷： a、缺陷的第一次反射波波高大于或等于满刻度的 50%，既 f1≥50%者。 b、第一次底波未达到满刻度，但缺陷的第一次反射波波高与第一次底波波高 之比大于或等于 50%，即 b1&100%，且 f1/b1≥50%者。 c、第一次底波波高低于满刻度的 50%，即 b1＜50%者。 2.9.2 缺陷边界或指示长度的测定方法 a、检出缺陷后应在它的周围继续检测，以确定缺陷的延伸。 b、用双晶直探头确定缺陷边界或指示长度时，探头的移动方向与探头的隔声 层相垂直， 并使缺陷波下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的 25%。 或使缺 陷的第一次反射波高与底波第一次反射波高之比为 50%。 此时探头中心的移动 距离即为缺陷的指示长度，探头的中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的 结果以较严重者为准。 c、用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时，移动探头并使缺陷波第一次反 射波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的 25%， 或使缺陷的第一次反射 波与第一次底面反射波高之比为 50%。 此时探头中心的移动距离即为缺陷的指 示长度，探头的中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为 准。 d、确定 2.9.1c 的缺陷边界或指示长度时，移动探头使底面第一次反射波升高 到荧光屏满刻度的 50%。 此时探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度， 探头 的中心点即为缺陷的边界点。 e、当采用二次缺陷波和第二次底波评定缺陷时，基准灵敏度应以相应的第二 次反射波来校准。 2.9.3 检测时应记录缺陷反射波情况，缺陷指示长度或指示面积，并绘制缺陷 位置示意图。 2.10 缺陷评定 除非设计文件另有规定，缺陷评定应按 jb/t 标准执行。青岛无损rev.no. 0qi-24/632.11 检测报告 检测报告内容应包括：工程名称、工件名称、工件编号、工件材质、工件 规格、仪器型号、探头、探头前沿、斜探头 k 值、试块型号、耦合剂种类、 扫描调节方式、检测灵敏度、所执行检测标准、检测结果，缺陷部位图等反映 工程情况的必要数据，检测操作人员、复核人员均应在报告上签字。 2.12 资料保存： 钢板超声波检测资料的保存期限原则上应不少于 7 年，7 年后如用户需要 可转交用户保存。 3 对接焊缝超声波检测3.1 适用范围： 本条适用于母材厚度为 8-400mm 全熔化焊对接焊缝的超声检测；母材厚 度为 6-8mm 全熔化焊对接焊缝的超声检测按照 jb/t5 附录 g 的规 定进行； 钛制承压设备对接焊缝的超声检测参照 jb/t5 附录 m 的规 定进行；奥氏体不锈钢制承压设备对接焊缝的超声检测参照 jb/t5 附录 n 的规定进行；如果确有需要，厚度为 4-6mm 的环向对接焊缝的超声检 测也可参照本条执行。 本条不适用于铸钢焊缝，外径小于 159mm 的钢管对接焊缝，内径小于或 等于 200mm 的管座角焊缝，也不适用于外径小于 250mm 或内外径之比小于 80%的纵向焊接检测。 3.2 检测工艺卡 3.2.1 检测工艺卡由具有 ii 级 ut 资质人员进行编制，检测工艺卡的编制，工 艺卡的要求应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。 3.2.2 检测工艺卡由具有 utiii 资质人员或 ut 检测责任师审核批准。 3.3 检测器材 3.3.1 检测仪器青岛无损rev.no. 0qi-25/63选用数字式超声波检测仪或 a 型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率 范围为 0.5-10mhz，水平线性误差不大于 1%，垂直线性误差不大于 5%。 3.3.2 探头 采用单晶或双晶斜探头，其声束轴线水平偏离角不大于 2，主声束垂直 方向不应有明显的双峰。探头 k 值选择应符合下表的规定：母材厚度（mm） k 值（折射角）6-25 & 25-46 &46 3.3.3 试块3.0-2.0（72-60） 2.5-1.5（68-56） 2.0-1.0（60-45）a、标准试块：csk-ia：csk-iia，csk-iiia， csk-via b、当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件 要求的其他形式得到标准试块和对比试块。 3.3.4 耦合剂：化学浆糊或机油 3.4 工艺参数 3.4.1 检测频率 一般采用 2-5mhz，薄壁检测时，可采用 5mhz。 3.4.2 扫描时基线调节 壁厚小于或等于 20mm 时，一般采用水平 1：1 调节，壁厚大于 20mm 时， 一般采用深度 1：1 调节。 3.4.3 检测灵敏度：不低与评定线灵敏度。 3.4.4 表面补偿：一般为 4db（当表面粗糙度 ra&6.3mm 时应实测） 。 3.4.5 检测面 a、工件厚度小于或等于 46mm 时，检测面为单面双侧：探头移动范围为：青岛无损rev.no. 0qi-26/632.5xkxt。 b、 工件厚度大于 46mm 时， 检测面为双面双侧扫查： 探头移动范围为： 1.5xkxt。 3.5 验收标准：应采用符合规范要求和设计图纸规定的验收标准。 3.6 距离----波幅曲线的绘制 3.6.1 探头前沿长度的测量 将探头置于 csk-ia 试块上，利用 r100 曲面测量探头的前沿长度，测量 三次取平均值作为探头的前沿长度。 3.6.2k 值的测量 将探头置于 csk-iiia 试块上，利用深度为 20mm 和 40mm 的孔测定 k 值， 测量三次取平均值作为探头 k 值。 3.6.3 扫描时基线的调节 将探头置于 csk-iiia 试块上， 探头声束对准深度为 20mm 孔， 前后移动探 头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准 荧光屏刻度的 20mm 处（水平 1：1 调节时对准荧光屏刻度 20xkmm 处） 。再将探 头声束对准深度为 40mm 孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调 旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的 40mm 处（水平 1：1 调节时对准荧光屏刻度 40xkmm 处） 如此反复调节直至反射波前沿在荧光屏上 。 位置准确，然后将两旋钮锁定。 3.6.4 绘制曲线 将探头置于 csk-iiia 试块上，调节探头位置和仪器衰减旋钮，使深度为 10mm 孔的反射波高度为满刻度的 100%，在荧光屏上或图纸上标出放射波波 峰所在的点：固定衰减器不变，分别探测不同深度的孔，在荧光屏上或图纸上 标出最高反射波所在的点，用光滑曲线连接这些点，即得到面板距离--波幅曲 线。并记录此时衰减器读数。青岛无损rev.no. 0qi-27/63按所采用的验收标准的规定，绘制距离----波幅曲线：为便于操作，也可 以绘制面板距离----波幅曲线。 3.7 仪器的调整和校验 3.7.1 每次检测前和检测结束后，应在对比试块上对扫描时基线比例和距离---波幅曲线进行校验，校验不少于 2 点。 3.7.2 扫描比例校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻 度读数的 10%或满刻度的 5%（两者最小值） ，则扫描比例重新校正，前次校 验后的记录缺陷，位置参数应重新测定。 3.7.3 距离----波幅曲线校验时，如发现校验点的反射波比曲线降低 20%或 2db 以上，则仪器灵敏度应重新调整，并对上次校正后检测的全部焊缝重新检测。 如发现校验点的反射波比曲线增加 20%或 2db 以上，仪器灵敏度应重新调整， 而上次校正后已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以重新评定。 3.8 3.8.1 执行检测工艺卡的规定 3.8.2 打开电源，连接仪器与探头，调节衰减器将检测灵敏度调整为评定线灵 敏度。 3.8.3 将探头置于焊缝两侧作锯齿型扫查， 探头的移动速度不得大于 150mm/s， 探头沿焊缝方向的位移应有 15%的重叠。 为了检查出横向缺陷， 还应在焊缝两 侧进行平行或斜平行扫查，此时的检测灵敏度应提高 6 db。 3.8.4 曲面工件对接焊缝的检测： a、测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测法进行检测。对于受几何形 状限制，无法检测的部位应予记录。 b、纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面的曲率半径之差应小于 10%。 （1）根据工件的曲率半径和材料厚度选择探头 k 值，并考虑几何临界角的限青岛无损rev.no. 0qi-28/63制，确保声束能扫查到整个焊缝。 （2）探头接触面修磨后，应注意探入射点和 k 值的变化，并用曲率试块作实 际测定。 （3）当检测面曲率半径 r 大于 w2/4 且采用平面对比试块调节仪器时，应注 意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距 离弧长的差异，必要时应进行修整。 c、环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的 0.9-1.5 倍。 3.8.5 锯齿型扫查发现缺陷反射回波后，应找出回波波幅的最高点，从示波屏 上读出回波前沿所在的位置， 根据扫描时基线的调节方式，确定入射点至缺陷 的水平距离和埋藏深度，判定是缺陷回波还是干扰回波。 3.8.6 缺陷定量 当发现缺陷回波后，调节衰减器，确定缺陷最大反射波所在的区。当缺陷 反射波幅位于 iii 区时应予判废：当缺陷反射波只有一个高点且位于 ii 区时， 用 6db 法测量缺陷的指示长度：当缺陷反射波有多个高点且位于 ii 区时，用 端点 6db 法测量缺陷的指示长度。 3.8.7 缺陷定位 当缺陷反射波幅在 ii 区及 ii 区以上时，应确定缺陷的水平位置和埋藏深 度。 3.8.8 缺陷记录 对缺陷反射波幅在 ii 区及 ii 区以上的缺陷，均应记录缺陷的位置、埋藏 深度、指示长度和最高反射波波幅。 3.9 缺陷评定 缺陷评定应按检测所执行的规范或施工图纸规定的验收标准进行评定。 3.10 报告及资料归档青岛无损rev.no. 0qi-29/633.10.1 操作时应认真完整填写原始记录并及时、 签发检测报告， 其内容应包括： 工件名称、工件编号、焊接编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、 缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。 3.10.2 资料保存：归档资料保存期限原则上不少于 7 年，7 年后若用户需要， 可转交用户保存。 4 管座角焊缝超声波检测 4.1 适用范围： 本条适用于承压设备管座角焊缝的超声波检测。 4.2 检测工艺卡 4.2.1 检测工艺卡由具有 ii 级 ut 资质人员编制，检测工艺卡的编制应与所执 行的技术规范及本检测作业指导书相符。 4.2.2 检测工艺卡由具有 utiii 资质人员或 ut 检测责任师审核批准。 4.3 检测器材 4.3.1 检测仪器 选用数字式超声波检测仪或 a 型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率 范围为 0.5--10mhz，水平线性误差不大于 1%，垂直线性误差不大于 5%。 4.3.2 探头 采用单晶直探头和单晶斜探头。直探头频率为 2.5mhz，晶片直径 10-25mm： 斜探头声束轴线水平偏离角不大于 2，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 探头 k 值选择应符合下表的规定： 母材厚度（mm） 6-25 &25-46 &46 k 值（折射角） 3.0-2.0（72-60） 2.5-1.5（68-56） 2.0-1.0（60-45）青岛无损rev.no. 0qi-30/634.3.3 试块 a、标准试块：csk-ia，csk-iiia b、当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件 要求的其他形式的标准试块和对比试块。 4.3.4 耦合剂：化学浆糊或机油 4.4 工艺参数 4.4.1 检测频率 一般采用 2.5 mhz，薄壁检测时，可采用 5 mhz。 4.4.2 扫描时基线调节 a 直探头扫查时，母材壁厚小于或等于 20mm时，应使荧光屏出现 5 次底波， 壁厚大于或等于 20mm 时，应是荧光屏出现至少 2 次底波。 b、斜探头扫查时，母材壁厚小于或等于 20mm 时，一般采用水平 1：1 调节， 壁厚大于 20mm 时，一般采用深度 1：1 调节。 4.4.3 检测灵敏度： a、直探头扫查时，将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的 100%，作为 检测灵敏度。 b、斜探头扫查时，不低于评定线灵敏度。 4.4.4 表面补偿：一般为 4db（当表面粗糙度 ra&6.3μ m 时应实测） 。 4.5 检测方式： 根据焊缝结构形式， 管座角焊缝的检测可选择以下一种或几种方式组合实 施检测。检测方式的选择应由合同双方商定，并考虑主要检测对象和几何条件 的限制。 a、管内壁采用直探头检测。 b、在容器内壁采用直斜探头检测。 c、在接管外壁采用斜探头检测。青岛无损rev.no. 0qi-31/63d、在接管内壁采用斜探头检测。 e、在容器外壁采用斜探头检测。 4.6 检测操作 4.6.1 执行检测工艺卡的规定 4.6.2 打开电源，连接仪器与探头，按 4.4.3 条的规定调节检测灵敏度。 4.6.3 按 4.5 条的规定的检测方式进行检测操作，探头的移动速度不得大于 150mm/s。 4.6.4 对所有超过定量线的缺陷，均应测定其位置、水平距离和深度、最大反 射波幅和缺陷当量。 4.7 缺陷定量： 应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径φ 或缺陷指示长度δ l。 a、 缺陷当量直径φ ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采 用公式计算，距离一波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。 b、 缺陷指示长度δ l 的测定采用以下方法： （1）当缺陷反射波只有一个高点，且位于 ii 区时，用 6db 法测其指示长度。 （2）当缺陷反射波峰起伏变化，有多个高点，且位于 ii 区事，应以端点 6db 法测其指示长度。 （3）当缺陷反射波峰位于 i 区时，如认为有必要记录时，将探头左右移动， 使波幅降到评定线，以此测定缺陷指使长度。 4.8 缺陷评定： 缺陷评定应按规范、施工图纸规定的验收标准进行评定。 4.9 报告及资料归档 4.9.1 操作时应认真填写完整原始记录并及时签发检测报告，其内容应包括： 工件名称、工件编号、焊缝编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、 缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。青岛无损rev.no. 0qi-32/634.9.2 资料保存：归档资料保存期限原则上不少于 7 年，7 年后若用户需要，可 转交用户保存。 5 t 型角焊逢超声波检测 5.1 适用范围： 本条适用于厚度 6~50mm 的 t 型接头的超声波检测。 5.2 检测工艺卡 5.2.1 检测工艺卡由具有 ii 级 ut 资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的 技术规范及本检测作业指导书相符。 5.2.2 检测工艺卡由具有 utiii 资质人员或 ut 检测责任师审核批准。 5.3 检测器材 5.3.1 检测仪器 选用数字式超声波检测仪或 a 型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率 范围为 0.5-10mhz，水平线性误差不大于 1%，垂直线性误差不大于 5%。 5.3.2 探头 采用单晶直探头和单晶探头。直探头频率晶片直径 10-25mm：斜探头声 束轴线水平偏离角不大于 2，主声束垂直方向不应有明显的双峰。探头 k 值 选择应符合下表的规定： 腹板厚度（mm） &25 &25-46 &46 5.3.3 试块 a、标准试块：csk-ia，csk-iiia b、当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件 要求的其他形式的标准试块和对比试块。 值折射角（k 值） 70（k2.5） 60（k2.5，k2.0） 45（k1.0，k1.5）青岛无损rev.no. 0qi-33/635.3.4 耦合剂：化学浆糊或机油 5.4 工艺参数 5.4.1 检测频率 一般采用 2.5 mhz，薄壁检测时，可采用 5 mhz。 5.4.2 时基线比例调整：直探头检测时，利用 t 型焊缝的翼板或试块调整，斜 探头检测时，调整方法同平板对接焊缝。 5.4.3 灵敏度调整：直探头检测时，利用翼板底波或平底孔试块调整灵敏度： 斜探头检测时，按平板对接焊缝方法调节。 5.5 检测操作 5.5.1 执行检测工艺卡的规定。 5.5.2 确定焊缝的位置：在 t 型焊缝外侧检测时，检测前要在翼板外侧测定并 标出腹板线及焊缝的位置。 5.5.3 扫查方式：直探头检测时，探头应在焊缝及热影响区内扫查：斜探头检 测时，探头需在焊缝两侧作垂直于焊缝的锯齿形扫查， 每次移动的间距不大于 晶片直径，同时在移动过程中作 10-15转动。 5.6 缺陷的辨别： 采用直探头检测时， 要注意区分底波与焊缝中未焊透和层状撕裂， 发现缺 陷后确定缺陷的位置，指示长度和当量大小。 斜探头检测时，探头在腹板和翼板焊缝两侧沿垂直于焊缝方向扫查，焊角 反射波强烈，当焊缝中存在缺陷时，缺陷波一般出现在焊角反射波前面。 5.7 缺陷评定： 缺陷评定应按规范、施工图纸规定的验收标准进行评定。 5.8 报告及资料归档 5.8.1 操作时应认真填写原始记录并及时签发检测报告，其内容应包括：工件 名称、工件编号、焊缝编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺青岛无损rev.no. 0qi-34/63陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。 5.8.2 资料保存： 归档资料保存期限原则上不少于 7 年，7 年后若用户需要，可转交用户保 存。 6 管道对接焊缝超声波检测 6.1 管径 32-89mm 对接焊缝的超声波检测 6.1.1 适用范围：本条适用于壁厚≥4 mm 外径为 32-159mm 管对接焊缝的超声 波检测，适用于外径大于≥159mm，壁厚 4-6 mm 管对接焊缝的超声波检测， 不适用于铸钢、奥氏体不锈钢管对接焊缝。 6.1.2 检测工艺卡 6.1.2.1 检测工艺卡由具有 ii 级 ut 资质人员编制， 工艺卡的编制应与所执行的 技术规范及本检测作业指导书相符。 6.1.2.2 检测工艺卡由具有 utiii 资质人员或 ut 检测责任师审核批准。 6.1.3 检测仪器 选用数字式超声波检测仪或 a 型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率 范围为 0.5-10mhz，水平线性误差不大于 1%，垂直线性误差不大于 5%。 6.1.3.1 探头 采用高阻尼、线聚焦斜探头或双晶探头，探头折射角应符合下表的规定： 管壁厚度（mm） 4-8 &8-15 &15 6.1.3.2 试块 a、应选用 gs-1、gs-2、gs-3、gs-4 专用试块。 b、当施工验收或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求 探头 k 值 2.5-3.0 2.0-2.5 1.5-2.0 探头前沿，mm ≤6 ≤8 ≤12青岛无损rev.no. 0qi-35/63的其他形式的标准试块和对比试块。 6.1.3.3 耦合剂：化学浆糊或机油 6.1.4 工艺参数 a、检测频率：2.5-5mhz b、扫描时基线调节：一般采用水平 1：1 调节。 c、检测灵敏度：φ 2x20-16db。 d、表面补偿：一般为 4db（当表面粗糙度 ra&6.3μ m 时应实测） 。 e、检测位置：一般要求从焊缝两侧检测，因条件限制只能从一侧检测时，应 采用两种不同折射角的探头检测，并在报告中注明。 6.1.5 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。 6.1.6 检测操作 a、执行检测工艺卡的规定 b、打开电源，连接仪器与探头，调节衰减器将检测灵敏度调整为评定线灵敏 度。 c 、 将 探 头置 于 焊缝 两 侧 作 锯 齿形移 动 扫 查 ， 探头的 移 动 速 度 不得大 于 150mm/s，探头每次移动的距离不得超过晶片宽度，在保持探头移动方向与焊 缝中心线垂直的同时，还要做小角度的摆动。 d、如需检测横向缺陷，应去除余高在焊接接头上检测。 e、当发现缺陷回波后，调节衰减器，确定缺陷最大反射波所在的区。当缺陷 反射波幅位于 iii 区时应予叛废： 当缺陷反射波只有一个高点且位于 ii 区时， 用 6db 法测量缺陷的指示长度：当缺陷反射波有多个高点且位于 ii 区时，用 端点峰值法测量缺陷的指示长度。 f、当缺陷反射波幅在 ii 区及 ii 区以上时，应确定缺陷的水平位置和埋藏深 度。 6.2.7 缺陷记录 对缺陷反射波幅在 ii 区及 ii 区以上的缺陷， 均应记录缺陷的位置、 埋藏青岛无损rev.no. 0qi-36/63深度、指示长度和最高反射波波幅。 6.2.8 缺陷评定 缺陷评定应按规范、施工图纸规定的验收标准进行评定。 6.2.9 报告及资料归档 a、操作时应认真填写原始记录并及时签发检测报告，其内容应包括：工件名 称、工件编号、焊缝编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺陷 状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。 b、资料保存；归档资料保存期限原则上不少于 7 年，7 年后若用户需要，可 转交用户保存。 7 锻件超声波检测 7.1 适用范围： 本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定， 不适用 于奥氏体粗晶材料的超声检测， 也不适用于内外径之比小于 80%的环形和筒形 锻件的周向横波检测。 7.2 检测工艺卡 7.2.1 检测工艺卡由具有 ii 级 ut 资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的 技术规范及本检测作业指导书相符。 7.2.2 检测工艺卡由具有 utiii 资质人员或 ut 检测责任师审核批准。 7.3 检测器材： 7.3.1 仪器 选用数字式超声波检测仪或 a 型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率 范围为 0.5-10mhz，水平线性误差不大于 1%，垂直线性误差不大于 5%。 7.3.2 探头 选用双晶直探头频率为 5 mhz，晶片面积不小于 150mm2；单晶直探头， 频率为 2-5 mhz，圆晶片直径为 14-25mm。青岛无损rev.no. 0qi-37/637.3.3 试块 采用纵波单晶直探头时采用 jb/t 规定的 csi 试块； 采用纵波双 晶探头时采用 jb/t 图 8-5 规定的 csii 标准试块； 检测面是曲面时采 用 csiii 试块。 7.3.4 耦合剂：化合浆糊或机油。 7.4 检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后 锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行， 但在热处理后仍应对锻 件进行尽可能完全的检测。 7.5 检测方法 7.5.1 执行检测工艺卡的规定 7.5.2 锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位 和验收标准应根据 jb/t 附录 c 的规定。 7.5.3 在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检测，尽可能的检 测带锻件的全体积，但锻件厚度超过 400mm 时，应从两端面进行 100%的扫 查。 7.6 检测灵敏度确定 7.6.1 纵波直探头检测灵敏度的确定 当被检部位的厚度大于或等于 3 倍进场区时， 原则上选用底波计算方法确 定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。 7.6.2 纵波双晶直探头灵敏度确定 根据需要选择不同直径的平底孔试块， 并依次测试一组不同检测深度的平 底孔（至少三个） ，调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的 80%。不改变 仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点， 即得到对应于不同直径平底孔的双晶直探头的距离--波幅曲线， 并以此作为基 准灵敏度。青岛无损rev.no. 0qi-38/637.6.3 检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ 2mm 平底孔当量直径。 7.6.4 缺陷当量的确定： 除非设计图纸另有规定或用户另有要求外， 应按 jb/t 标准执行。 7.8 检测原始资料要妥善保管，保管期限为七年，七年后若用户需要可移交用 户保管。8 无缝钢管超声波检测 8.1 适用范围 本条适用于外径为 12-660mm，壁厚大于或等于 2mm 的碳钢和低合金无 缝钢管或外径为 12-400mm，壁厚 2-35 mm 的奥氏体不锈钢无缝管的超声波检 测和缺陷等级评定。 本条不适用于分层缺陷的超声波检测， 也不适用于内外径之比小于 80%的钢管 周向直接接触法横波检测。 8.2 检测工艺卡 8.2.1 检测工艺卡由具有 ii 级 ut 资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的 技术规范及本检测作业指导书相符。 8.2.2 检测工艺卡由具有 utiii 资质人员或 ut 检测责任师审核批准。 8.3 检测仪器 8.3.1 仪器选用数字式超声波检测仪 a 型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频 率范围为 0.5-10mhz，水平线性误差不大于 1%，垂直线性误差不大于 5%。 8.3.2 探头 8.4 接触法检测时，采用斜探头，晶片长度或直径不大于 25mm，频率为 2.5-5 mhz，折射角一般为 45，探头应修磨成与管材表面相吻合的曲面。 8.5 对比试样 对比式样应选取与被检钢管的规格相同， 材质、 热处理工艺和表面状况相青岛无损rev.no. 0qi-39/63同或相似的钢管制备，对比式样不得有影响人工缺陷正常显示的自然缺陷。对 比式样纵向缺陷的尺寸， 尖角槽和位置应符合 jb/t 第 4.5.2.2 条的规 定。 8.6 检测方法：为直接接触法。 8.7 检测操作 8.7.1 执行检测工艺卡的规定 8.7.2 检测灵敏度的确定 探头置于人工对比试块上将内壁人工尖角槽的回波高度调整到荧光屏满刻度 的 80%， 在移动探头找出外壁人工尖角槽的最大回波在荧光屏上标出并连接两 点，即得到检测的距离--波幅曲线，以此作为基准灵敏度。扫查灵敏度一般应 比基准灵敏度提高 6db。 8.7.3 检测时超声波束应由钢管横截面一侧倾斜入射，在管壁内沿周向呈锯齿 传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行 100%扫查，并有不 小于 15%的覆盖率。 8.7.4 每根钢管应从管子两端沿相反方向各检测一次。 8.8 验收及结果评定 无缝钢管的验收与结果评定应按所采用的技术规范或图纸要求的验收标 准执行。 8.9 所有检测资料至少保存 7 年，7 年后若客户需要可移交客户保存。 9 超声波测定厚度 9.1 适用范围： 适用于用数字式超声波测厚仪对锅炉压力容器板材、封头、筒体、接管及 管材厚度进行超声波测定。青岛无损rev.no. 0qi-40/639.2 超声波测厚工艺流程图客 户 委 托接 受 委 托测 厚 部 位 核 对 测 厚 点 选 择工 件 表 面 除 锈 清 理、涂 耦 合 剂仪 器 调 整、校 准施 测 两 次 第 一 次 测 后 探 头 转 90测 第 二 次仪 器 复 校 校 准记 录 测 厚 值编 写 签 发 测 厚 报 告资 料 汇 总、 编 号 归 档青岛无损rev.no. 0qi-41/639.3 检测器材 9.3.1 超声测厚仪的精度应达到+（t%+0.1）mm。t 为壁厚。 9.3.2 探头：采用带延迟块的单晶直探头或双晶直探头。 9.3.3 校正试块：采用测厚仪的配套试块或阶梯试块。 9.3.4 耦合剂：化学浆糊、甘油、机油等。 9.4 测厚部位 9.4.1 板材测厚部位为每块板材的 4 个端角及中心部位，共 5 个测点。 9.4.2 管件测厚部位为管件两端距端部 100mm 处及管件的中间部位， 每间隔 90 的四个方向为检测部位，两端部及中间部位的测厚点必须在同一条母线上。 9.5 仪器校正 将测厚仪的声速调节为被测材料的声速值，将探头置于仪器配套的试块 上，调节“零位校正”旋钮，使仪器读数为试块厚度。 9.6 测厚操作 9.6.1 测厚部位用砂纸将锈蚀、氧化皮清除干净并露出金属光泽，如表面过分 粗糙或有较密集腐蚀麻坑时，应进行修磨，表面符合要求后，涂布耦合剂。 9.6.2 探头垂直置于涂有耦合剂的工件上施加一定的压力（20-30n）并保持稳 定，从显示屏上读出所测厚度值。同一部应将探头转动 90再测量一次，取较 小数值为该点的厚度值。 当测定值不稳定时，以一个测定点为中心，在ф 30mm 的范围内进行多点 测定，测定值以最小值为准。 9.6.3 管子测厚时， 如使用单晶直探头， 应使探头中心线与管轴中心线相垂直， 并通过管轴中心： 使用双晶直探头测厚时， 探头分割线必须于管轴中心线垂直。 9.6.4 当测定出现异常情况时，应按 jb4730-94 第 10.9 条的规定处理。 9.6.5 当测厚工作结束时，应对仪器重新进行校验，以验证仪器是否保持在施 测前矫正的状态。 9.7 记录与报告 操作时应详细记录工件编号、 测厚位置和测量数据，并画出测厚部位示意青岛无损rev.no. 0qi-42/63图。测厚报告应包括工件名称、材质、编号、委托单位、仪器型号、探头、试 耦合剂、测定方法、测定部位和数据，并附有测厚部位图，操作人员、校核人 员均应在报告上签字。 9.8 资料保存：测厚资料保存期限原则上不少于 7 年，7 年后可转交用户保存。青岛无损rev.no. 0qi-43/63受控状态编号qhzyzd-2011超声测厚检验作业指导书编制单位:青岛无损编制：年月日审核：年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版青岛无损rev.no. 0qi-44/631 总则： 1.1 目的 规范和指导公司所进行的磁粉检测。 1.2 适用范围 适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制锅炉压力容器、压力管道、石化 工程材料和焊缝的磁粉检测。 1.3 编制依据 1）jb 承压设备无损检测及有关的 iso9000 标准。 2）有关的程序文件。 3）相关的作业文件。 4）有关的工程和制造标准。 5）国家或行业的有关法律、法规及标准。 6）顾客和供方指定的特殊特性。 7）人、机、料、法、环的特定条件。 8）统计过程控制要求。 9）过程的输入条件。 10）过程的输出要求，过程的目标。青岛无损rev.no. 0qi-45/632 磁粉检测工艺流程客 户 委 托 接 受 委 托否编 制 工 艺（卡）工 艺 卡 审 核 是 检测人员确定、仪器材料准备 配 制 磁 悬 液 灵 敏 度 校 验 磁 化 工 件 施 加 磁 悬 液 观 察 磁 痕/记 录、工 件 标 记 否 灵 敏 度 复 验 是 缺 陷 评 定否 结 果 审 核 是签 发 报 告 资 料 归 档 焊缝磁粉检测 3 检测工艺卡 3.1 检测工艺卡由具有 ii 级 mt 资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技 术规范及本检测作业制指导书相符。青岛无损rev.no. 0qi-46/633.2 检测工艺卡由具有 mtiii 资质人员或 mt 检测责任师审核批准。 4 表面准备 4.1 被检工件表面粗糙度应符合要求。 4.2 被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质 4.3 为满足 4.4.1 和 4.4.2 条的要求，允许用砂轮对工件进行修磨。 5 检测仪器材料 5.1 检测仪器 5.1.1 焊缝检测时选用磁轭式检测仪或旋转磁场检测仪： 5.1.2 检测仪器的校验 提升力校验每次使用前均应校验一次， 磁轭间距为最大时， 交流提升力至 少为 45n，直流提升力至少为 177n，交叉磁轭提升力至少为 118n。 5.2 磁粉及磁悬液 5.2.1 磁粉 选用生产历史较长、 质量稳定的生产厂家生产的黑磁膏， 使用前应对其磁 粉浓度进行测定，合格后方可使用。 5.2.2 磁悬液 一般用水基磁悬液， 新配制的磁悬液浓度应根据磁粉种类、 粒度以及施加 方法确定。 一般情况下， 非荧光磁粉浓度为 10-25g/l， 荧光磁粉浓度为 0.5-3g/l。 5.3 灵敏度试片：a30/100 5.4 辅助材料：磁悬液喷壶，磁悬液筒，刷子，半遮挡式安全电压行灯，3-5 倍放大镜等。 6 工艺参数 6.1 磁化方法：磁轭法。 6.2 磁化方向 纵向磁化， 应保证每一被检区至少进行两次独立的磁化检测， 两次磁化方青岛无损rev.no. 0qi-47/63向应大致垂直。 6.3 磁化电流类型 一般选用交流，如欲检出近表面缺陷也可选用直流。 6.4 磁化通电方式：连续法 6.5 磁场强度 6.5.1 用磁轭磁化时，磁场强度应根据提升力和 a 型灵敏度时片来确定，当提 升力符合要求、灵敏度试片显示清晰时，即认为磁场强度是适宜的。 7 验收标准 除非设计文件另有规定外应按 jb/t 标准评定验收。 8 系统灵敏度的校验 用透明胶带将 a-30/100 试片贴在工件被检范围的一端，刻槽的一面朝向 工件。用与工件检测相同的磁化规范进行磁化， 当试片人工刻槽磁痕清晰显示 时，则认为系统灵敏度合格。 9 工件检测 9.1 执行工艺卡的要求。 9.2 焊缝磁化 9.2.1 每条焊缝应至少放置一片灵敏度试片。 9.2.2 球罐纵缝检测时，应自上向下分段检测，若分段检测时，应在每一段检 测工程中按自上而下的方向检测。 9.2.3 使磁轭与工件接触良好。用连续法进行检测，既磁悬液必须在通电时间 内施加完毕。通电时间为 1-3 秒，间隔 1 秒。同一部位至少磁化两次。每一被 检区进行两次独立的磁化检验，两次磁化检验的磁力线应大致相互垂直。 磁轭 在焊缝方向每两次相邻磁化重叠区域不应小于 40mm。 9.3 施加磁悬液 在对工件磁化的同时， 用喷涂或刷涂的方法对工件施加磁悬液。 停施磁悬青岛无损rev.no. 0qi-48/63液至少 1 秒后才能停止磁化。 10 磁痕观察 在进行磁化的同时， 对形成的磁痕进行观察， 但磁化结束是应及时观察检 测区内磁粉堆集情况。观察时使用手电筒或半遮挡式行灯（安全电压）照明， 必要时使用 3-5 倍放大镜观察。 11 缺陷的记录 发现磁痕后，应不少于 2 次反复磁化，但确认为相关显示后，除用记号笔 在工件上标出外，用草图在检测记录上标注。 12 缺陷评定 除非设计文件另有规定或用户另有要求， 缺陷评定应按 jb/t 标 准执行。 13 检测报告 检测结束后，应及时签发检测报告。报告内容应包括：工程名称、工件名 称、工件编号、焊缝编号、仪器型号、验收标准缺陷情况、返修及复探情况、 检测结论等，检测人员及审核人员应在检测报告上签字。 15 资料保管 所有检测资料应妥善保管。保管期限原则上不少于 7 年，7 年后若用户需 要可转交用户保存。青岛无损rev.no. 0qi-49/63受控状态：编号qhzyzd-2011渗透检测作业指导书编制单位:青岛无损编制：年月日审核：年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版青岛无损rev.no. 0qi-50/631 总则： 1.1 目的 规范和指导公司所进行的渗透检测。 1.2 适用范围 适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制锅炉压力容器、压力管道、石化 工程材料和焊缝的渗透检测。 1.3 编制依据 1）jb 承压设备无损检测及有关的 iso9000 标准。 2）有关的程序文件。 3）相关的作业文件。 4）有关的工程和制造标准。 5）国家或行业的有关法律、法规及标准。 6）顾客和供方指定的特殊特性。 7）人、机、料、法、环的特定条件。 8）统计过程控制要求。 9）过程的输入条件。 10）过程的输出要求，过程的目标。青岛无损rev.no. 0qi-51/632 渗透检测工艺流程客户委托 接受委托 编制工艺（卡） 是 工艺卡审核否 渗透剂选择准备 灵敏度校验 预清洗 施加渗透剂 去除多余渗透剂 施加显像剂 观察、记录否 灵敏度复验 是 缺陷评定 否 结果审核 是 签发报告 资料归档青岛无损rev.no. 0qi-52/633 渗透检测工艺卡 3.1 检测工艺卡由具有 ii 级 pt 资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技 术规范及本检测作业指导书相符。 3.2 检测工艺卡由具有 ptiii 资质人员或 pt 检测责任师审核批准。 4 检测器材 4.1 渗透检测剂 渗透检测剂由渗透剂、清洗剂、显像剂组成，应选用生产历史较长，质量 稳定，检测灵敏度较高的厂家生产的渗透检测剂。 4.2 灵敏度试块：镀铬试块或铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，凉干后 妥善保管。 5 工艺参数 5.1 检测方法：iic-d 5.2 渗透剂施加方法 采用喷涂法，当渗透温度为 10-50℃时，渗透时间至少为 10 分钟：当渗 透温度不满足时时，渗透时间按 jb/t 附录 b 签定。 5.3 清洗方法：擦洗 5.4 显像剂施加方法 采用喷涂法，显像时间一般不少于 7 分钟。 6 验收标准 除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按 jb/t 标准执行。 7 灵敏度效验 将镀铬试块与工件一起进行检测操作，若试块上三处辐射状裂纹都能清 晰显示， 则认为系统灵敏度合格。 否则与试块一起检测的工件应重新进行青岛无损rev.no. 0qi-53/63检测。 8 表面准备 8.1 工件表面不得有锈蚀，氧化层、焊接飞溅，铁屑，毛刺及各种防护涂层： 8.2 被检工件机加工面表面粗糙度 ra 不低于 12.5μ m： 被检工件表面非机加工 面的粗糙度应满足要求。 9 检测操作 9.1 执行渗透检测工艺卡的规定 9.2 预清洗 用清洗剂把被检部位表面的油污和污垢彻底清除，并让其自然干燥。 9.3 施加渗透剂 用喷涂法施加渗透剂，喷嘴距工件表面 200-300mm，渗透剂要覆盖整个被 检部位。并应在整个渗透时间（不少于 10min）内保持润湿状态。 9.4 去除多余的渗透剂 渗透结束后， 先用棉纱或卫生纸将大部分多余的渗透剂擦除干净， 再将清 洗喷涂至棉纱或卫生纸上进行擦洗。 直到将多余渗透剂擦洗干净， 但不允许往 复擦洗或将清洗剂直接喷涂在被检部位 9.5 施加显像剂 显像剂使用前要充分摇匀， 薄而均匀的喷涂在被检表面。 不得在同一区域 反复多次施加。喷嘴距工件表面 300-400mm，喷嘴方向与被检表面的夹角为 30-40 度。 9.6 观察 显像时间结束后， 对检测部位进行观察， 容器内部检测时使用半遮挡式行 灯（安全电压）或手电筒照明，必要时用 3-5 倍放大镜进行观察。 10 缺陷记录青岛无损rev.no. 0qi-54/63发现缺陷后，用记号笔在工件上标出，并以草图在检测记录中标注。 11 后处理 检测结束后，用干净的棉纱或卫生纸清除检测部位的渗透剂和显像剂。 12 缺陷评定 除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按 jb/t 标准执行。 13 检测报告 检测结束后，应及时签发检测报告。报告内容应包括：工程名称、工件名 称、工程编号、焊缝编号、检测剂型号、验收标准、缺陷情况、返修及复探情 况、检测结论等，检测人员及审核人员应在检测报告上签字。 14 资料保存 所有检测资料应妥善保管。保管期限原则上不少于 7 年，7 年后若用户需 要可转交用户保存。青岛无损rev.no. 0qi-55/63受控状态：编号qhzyzd-2011非标准下温度检测作业指导书编制单位:青岛无损编制：年月日审核：年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版青岛无损rev.no. 0qi-56/631 总则： 1.1 目的 规范和指导公司在非标准温度下所进行的渗透检测。 1.2 适用范围 适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制锅炉压力容器、压力管道、石化 工程材料和焊缝的渗透检测。 1.3 编制依据 1）jb 承压设备无损检测及有关的 iso9000 标准。 2）有关的程序文件。 3）相关的作业文件。 4）有关的工程和制造标准。 5）国家或行业的有关法律、法规及标准。 6）顾客和供方指定的特殊特性。 7）人、机、料、法、环的特定条件。 8）统计过程控制要求。 9）过程的输入条件。 10）过程的输出要求，过程的目标。 2.0 工作内容 2.1 概述 当渗透检测不可能在 10℃～50℃温度范围内进行时，应对检测方法作出 鉴定。通常使用铝合金标准试块进行。 2.2 鉴定方法青岛无损rev.no. 0qi-57/632.2.1 温度低于 10℃条件下渗透检测方法的鉴定 在试块和所有使用材料都降到预定温度后， 将拟采用的低温检测方法用于 b 区。在 a 区用标准方法进行检测，比较 a、b 两区的裂纹显示迹痕。如果显 示迹痕基本上相同，则可以认为准备采用的方法经过鉴定是可行的。 2.2.2 温度高于 50℃条件下渗透检测方法的鉴定 如果拟采用的检测温度高于 50℃，则需将试块 b 加温并在整个检测过程 中保持在这一温度，将拟采用的检测方法用于 b 区。在 a 区用标准方法进行检 测，比较 a、b 两区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则可以认为 准备采用的方法是经过鉴定可行的。青岛无损rev.no. 0qi-58/63编号qhzyzd-2011热处理检验作业指导书编制单位:青岛无损编制：年月日审核：年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版青岛无损rev.no. 0qi-59/631 总则： 1.1 目的 规范和指导公司所进行的焊缝热处理。 1.2 适用范围 适用于合金钢材料制压力容器、压力管道、石油化工程母材和焊缝的热处 理。 1.3 编制依据 1）syj4001-90《长输管道线路工程施工及验收规范》 。 2)shj501-85 《工业管道工程施工及验收规范》 ， 3）设计院图纸 4）有关的程序文件。 5）相关的作业文件。 6）有关的工程和制造标准。 7）国家或行业的有关法律、法规及标准。 8）顾客和供方指定的特殊特性。青岛无损rev.no. 0qi-60/632 热处理工艺流程图客户委托no委托评审接受委托 编制工艺（卡） 否 工艺卡审核人员仪器材料准备 委托单位工件确认 否 受检部位核对表面状态确认确定热处理范围、数量、材质、厚度选择确定热处理参数 热处理 热处理曲线图打硬度确认热处理效果否 热处理质量评定是热处理质量评定审核报告编写审核签发资料汇总编号归档青岛无损rev.no. 0qi-61/633 3.1焊后热处理 焊后热处理的一般规定（1）焊后热处理应按根据工程实际情况编制的热处理工艺卡执行。 （2）焊后热处理应在焊缝外观质量检验合格后进行。对容易产生焊接延 迟裂纹的管材，焊后应及时进行热处理。 （3）进行焊后热处理应根据钢材的淬硬性，焊件的厚度、结构、刚性、 焊接方法及使用条件等因素综合考虑， （4）对非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧管材选定焊后热 处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点 ac1。 （5）调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。 3.2 焊后热处理操作要点：（1）焊后热处理操作前，操作人员应认真检查电源连接是否正确，漏电 保护器是否灵敏，有无裸露的电源线及接头，加热器瓷环有无损坏，保温是否 符合热处理工艺卡要求，热处理设备及管道是否接地良好。 （2）热处理过程中必须严格按照热处理工艺卡规定的工艺参数执行，设 专人观察温度指示仪有无异常，如发现异常时， 应立即停止热处理找出原因方 可继续进行。 （3）在临近恒温温度 50℃时，应逐渐减小电流、电压，以使升温速度逐 渐减慢，平滑过渡至恒温温度。 （4）热处理升降温操作要平稳，严禁电参数急速大跨度变化。 （5）热处理工作结束后，操作者应在自动曲线图上注明热处理管线号、 焊口号、操作者姓名及日期并写出热处理报告。 3.3 电加热器及热电偶***青岛无损rev.no. 0qi-62/63（1）进行热处理时，每道焊口的测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且 不得少于两点。水平管道测温点应上下对称布置。测温点处应用砂轮打磨出金 属光泽。热电偶***应采用细铁丝捆扎，为保证所测温度为管子的实际温度， 在热电偶与加热器之间应垫小块保温玻璃布进行隔离， 热电偶及加热器***详 图见图 3。 （2）焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍，且不小于 25mm。有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道焊缝两侧各不小于壁厚的五倍，且 不小于 100mm，并力求受热区的温度均匀一致。加热区以外 100mm 范围内应用 玻璃棉或硅酸铝纤维毡进行保温，管道两端应封闭。导线 钢管 保温材料 热电源挡风物电加热器图 4-5-2 热 电 偶 及 加 热 器 安 装 示 意 图导线3.4 热处理工艺 （1）热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求： 加热速度：升温至 320℃后，加热速度应按(205x25/δ )℃/h 计算，且不 大于 200℃/h。 恒温时间： 非合金钢为每毫米壁厚 2～2.5min； 合金钢为每毫米壁厚 3min， 且总恒温时间不得少于 30min。 在恒温时间内， 最高与最低温度差应小于 50℃。 冷却速度：恒温后的冷却速度应按(60x25/δ )℃/h 计算，且不得大于青岛无损rev.no. 0qi-63/63260℃/h，冷至 320℃后可不控制。 （2）异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝） 综合考虑。热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材下临界点 ac1， 3.5 cr5mo 热处理工艺 （1）加热宽度为 150 mm；保温宽度为 400 mm；热处理恒温温度：600℃， 热处理恒温时间：壁厚≤25 mm 为 30 分钟；壁厚≥25 mm 为 60 分钟。 （2） 在焊缝两侧各 25 mm 范围内进行热处理。用电加热，由热处理机 自动控制温度变化曲线； 3.5 cr5mo 热处理质量检验 （1）焊接接头热处理后，如确认自动记录曲线无异常，可在焊缝及热影 响区各取一点测试硬度值，抽检率可根据设计规定进行。 （2）热处理焊缝的硬度值，一般不超过母材布氏硬度 hbw+100，焊缝及 热影响区的硬度值≤220hbw。 （3）当焊缝的硬度值超过规定的范围时，应按班次作加倍复检，并查明 原因，对不合格焊缝重新进行热处理及硬度测试。&&&&
09:39:56 08:21:02 08:09:05 07:58:30 06:44:31 01:33:39 00:40:37 00:19:53 22:08:06 21:33:47