金属加工用油
冷镦成型油
长城牌冷镦成型油是以深度精制矿物油为基础油，加入多种功能添加剂调合而成，适用于高速多工位冷镦机、高速攻丝机对合金钢、碳钢等材质的挤压、冷..
M0082系列低油雾切削油
长城牌M0082系列低油雾切削油是以深度精制矿物油为..
M3094B水基切削液
长城牌M3094B水基切削液为全合成型水基切削液，由..
轴承用润滑防锈油
长城牌轴承用润滑防锈油是以深度精制矿物为基础油，加入防锈等多种复合添加剂调合而成，本系列产品根据产品运动黏度的不同，可分为R5322、R5322A、..
采棉机清洗液
长城牌采棉机清洗液为乳化型液态清洗剂，由基础油..
U8142真空淬火油
长城牌U8142真空淬火油是以深度精制矿物油为基础油..石油、天然气工业
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利用摩擦学系统分析的方法分析和套管-钻杆/工具接头摩擦学系统的构造,推断了可能出现的各种磨损机理,燕在监测分析塔里木油田几口典型勘探井套管实际磨损的基础上,讨论了该地区套管磨损的主要形式.
[会议论文]
， 2002 - 第七届全国摩擦学大会
：磨损&&&磨损机理&&&磨损监测&&&石油套管&&&摩擦学
用四球机考察了混合羧酸(月桂酸和油酸)二乙醇胺盐作为水溶性润滑添加剂的摩擦学性能及不同羧酸比对其摩擦学性能影响,用XPS分析研究了摩擦表面膜的化学组成.结果表明:所得产物在水介质中具有优良的了承载能力和抗磨性能,且当混合酸中月桂酸和油酸的摩尔比为4:6时产物的摩擦...
[会议论文]
， 2002 - 第七届全国摩擦学大会
：混合羧酸&&&水溶性润滑添加剂&&&摩擦学性能&&&金属加工液
高碱磺酸盐清净剂已广泛应用于各种润滑油中,但目前对高碱磺酸盐清净剂的抗磨机理的研究并不十分清楚.通过摩擦磨损试验,结合扫描电子显微镜及X射线光电子能谱仪等现代表面分析手段,对高碱磺酸钙的摩擦学特性及作用进行了研究.结果表明:高碱磺酸钙的抗磨性能与其所含碳酸钙...
[会议论文]
， 2002 - 第七届全国摩擦学大会
：高碱磺酸钙清净剂&&&摩擦学特性&&&磨损机理
运用改装的四球试验机考察了ZS添加剂在不同油中对不同摩擦副的磨损自补偿摩擦学效应,研究表明;ZS添加剂对各种油品和摩擦副均具有良好的适应性,对摩擦副及其配副件产生了优异的自补偿耐磨效应.零磨损效应和自修复效应.能根据系统条件变化自动调整自补偿效应.
[会议论文]
， 2002 - 中国机械工程学会摩擦学分会润滑技术专业委员会第八届学术年会
：添加剂&&&自补偿&&&摩擦学&&&适应性
用四球摩擦磨损试验机考察了异辛酸稀土在350SN基础油中的摩擦学性能,并用X射线光电子能谱研究了磨斑表面边界膜的化学组成和元素分布.结果表明:异辛酸稀土在350SN中具有较好的抗磨性能和承载能力.添加质量分数0.1%~0.2%的异辛酸稀土可使基础油的抗磨性能和承载能力有较大提...
[会议论文]
， 2002 - 第七届全国摩擦学大会
：异辛酸稀土&&&摩擦学性能&&&润滑油添加剂
纳米硫代钼酸镍在十二烷基硫酸钠(SDS)/异戊醇/环己烷/水的微乳液体系中合成,其平均粒度达到15nm.用自然沉降法考察纳米颗粒在油品中的分散稳定性;用四球机评价其作为润滑油添加剂的极压抗磨性能;用销-盘式高温试验机研究其从室温到高温的摩擦学性能;用XRD分析硫代钼酸镍在...
[会议论文]
， 2002 - 第七届全国摩擦学大会
：微乳液&&&硫代钼酸镍&&&纳米颗粒&&&油品添加剂&&&固体润滑
运用改装的四球试验机考察了ZS添加剂在不同油中对不同摩擦副的磨损自补偿摩擦效应.研究表明:ZS添中剂对油品和摩擦副均具有良好的适应性,对摩擦副及其配副件产生了优异的自补偿耐磨效应、零磨损效应和自修复效应,并能根据系统条件变化自动调整自补偿效应.
[会议论文]
， 2002 - 第七届全国摩擦学大会
：自补偿添加剂&&&摩擦学效应&&&适应性&&&润滑油添加剂&&&磨擦副
本文根据工业发达国家十分重视润滑技术的研究,重视润滑产品的开发,文章介绍美国百顺(PETRON PLUS)纯烃类纳米单分子超强抗磨润滑护理剂的性能,特点和应用实例.
[会议论文]
， 2002 - 中国机械工程学会摩擦学分会润滑技术专业委员会第八届学术年会
：液相纳米润滑剂&&&百顺润滑剂&&&摩擦学&&&性能参数
石油天然气勘探开发中所用的牙轮钻头,其使用寿命在很大程度上依赖于钻头轴承润滑密封系统的寿命.为了提高牙轮钻头轴承密封的可靠性,根据该密封的摩擦学特性,采用非线性有限元方法,对钻头轴承端面-径向组合密封的结构进行了分析.研究表明,采用新型端面-径向组合密封结构能...
[会议论文]
， 2002 - 第七届全国摩擦学大会
：牙轮钻头&&&可靠性&&&石油钻井&&&密封结构&&&摩擦学特性&&&结构分析
异常高压条件下的深井、超深井套管磨损是我国西部油气资源勘探开发过程中迫切需要解决的重大工程问题.本文对近年来国内外有关深井、超深井套管磨损机理及预测技术的研究动态进行了综述,讨论了套管磨损主导机理及其影响因素的几种观点,分析了目前常用套管磨损检测方法的特点...
[会议论文]
， 2002 - 第七届全国摩擦学大会
：磨损预测&&&石油套管&&&磨损机理
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金属加工油常见问题 之 “烧手”的解决方法
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&&介​绍​油​品​烧​手​、​过​敏​现​象​;​发​生​原​因​及​相​应​的​测​试​方​法​;​原​材​料​配​比​及​各​自​优​缺​点​的​分​析
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[金属加工油]金属加工油讲义 金属加工油
金属加工油讲义热处理油1热处理及分类金属的热处理不仅可改善金属的加工工艺性能，更重要的是通过热处理可以改善其使用性能，特别是能显著提高钢的机械性能，从而增加材料的强度并能延长其使用寿命。热处理是将金属工件加热到一定温度，并在此温度下保持一定时间，然后以一定冷却方式将其冷却下来，从而改善金属工件性能的一种工艺过程。热处理是由加热—保温—冷却三个阶段组成的。加热温度和冷却速度的变化而相应地变化。因此可利用不同的加热温度、加热速度、保温时间和冷却方式来控制和改变金属的组织结构，以得到所需性能的材料。根据加热和冷却方式的不同，热处理可分为以下几种：在以上热处理工艺中，淬火是常用且是最主要的热处理工艺。所谓淬火是把金属加热PD到临界点以上，保温一定时间，然后急冷，从而得到马氏体组织的工艺过程。淬火的目的是：（1）增加钢的硬度和耐磨性，例如各种工模具要求耐磨的渗碳零件，各种轴套等，都要求首先进行淬火，来提高硬度及耐磨性。（2）获得良好的综合机械性能，例如各种机器结构零件，如内燃机的花键轴、汽车的半轴、机床的主轴等，首先要求进行淬火，然后配合回火，从而得到高强度和高的韧性、塑性相配合的综合机械性能。（3）为了获得某些特殊的物理性能，如不锈钢、耐磨钢的淬火等。金属零件在淬火过程中的冷却原理：当高温零件进入淬火介质的最初瞬间，由于零件与淬火介质的温差很大，部分介质被气化，在零件表面立即形成很薄的一层蒸汽膜，此时称为冷却的第一阶段，即蒸汽膜阶段。这个阶段的冷却速度很低。随着冷却时间的延长，零件温度不断下降，蒸汽膜稳定性也逐渐FwTrial热处理之所以能够改变金属的性能，是由于金属在固态状态中，其内部金相组织将随着降低，最后因蒸汽膜破裂而进入第二阶段。第二阶段为沸腾阶段。当蒸汽膜破裂并消失以后，使淬火介质直接与零件表面接触，淬火介质就从零件上吸取大量的热量。随着淬火介质的流动，吸收了热量的介质不断逸出大量的汽泡，而新的介质继续在零件周围激烈沸腾，形成沸腾阶段。这时冷却速度最大。随着零件温度不断下降，沸腾现象逐渐消失。当零件温度低于淬火介质的沸点时，沸腾现象立即消失，便转入第三阶段。第三阶段为对流传热阶段。零件经过沸腾阶段，周围淬火介质的温度与零件温度接近，而远离零件处的淬火介质温度较低。由于零件周围的淬火介质与其它地方的介质温度不同，使淬火介质产生对流现象。对流传热阶段的冷却速度较慢。热处理油是指金属零件在进行热处理时所需要的冷却介质，在淬火工艺过程中所用的冷却介质被称为淬火油，淬火油是热处理油的主要代表。在回火过程中所用的热处理油称为回火油。由于热处理油长期在高温下作业，且要满足热处理的工艺要求，因此有其独特的性能要求。热处理油作为工艺用油，必须具备以下几方面的特性：无论哪一种淬火油都应具有一定的冷却能力，既要保证淬火后零件获得一定的硬度和合格的（2）高的闪点和燃点如果油的闪点较低，则会出现着火现象。为了保证安全生产，要求淬火油要具有较高的闪点（3）良好的热氧化安定性而产生。如果油品的热氧化安定性较差，则油品可能会很快变质，致使零件淬火出现软点，PD达不到淬火质量的要求，因此要求淬火油必须具备良好的热安定性和氧化安定性，以保证油品的冷却性能和使用性能。（4）粘度要低油品的粘度与金属零件的附着量、携带损失和冷却性能都有一定的关系，对于热处理行业来说，在保证油品冷却性能和闪点的前提下，油品的粘度尽可能要小点，这样既可以减少携带损失，又便于工件的清洗。（5）水分含量要低热处理油中混入水分最危险，一般规定含水不超过0.05%，大量水的存在，不但影响油品的淬火效果，而且可能造成生产事故，因此必须严格控制水分含量，以确保淬火零件的表面状态和质量。（6）光亮性F 由于淬火油长期在高温下作业，氧化、热***、聚合等老化现象随着使用周期的增加Cww.s和燃点，通常要求油品的闪点比使用油温至少要高出60～80℃。rew淬火时赤热的零件（800～1200℃）连续不断地投入到淬火油中，油的温度会瞬间升高，acatnsft.金相组织，同时又要防止零件的变形和开裂。eo!com冷却性能是淬火介质重要的性能，冷却性能的好坏直接影响到淬火零件的质量，因此 3（1）良好的冷却特性 Trial2热处理油及其特性对于保护气氛下进行的淬火工艺，如真空淬火，要求淬火后的工件表面光亮，减少二次加工费用或免去二次加工工序，因此，要求淬火油应具有一定的清净分散作用和防腐作用，以保证工件表面光洁。3热处理油的分类根据GB标准，把热处理油分在L类《润滑剂、工业润滑油和有关产品》中的U组。热处理油按其使用场合进行分类，表1是日本工业标准JISK-2242标准，它将热处理油分为三大类六个牌号。表1JISK-2242标准种1种类1号2号2种1号2号3种1号2号acat.s的专用油，见表2。类别Ⅰ类F牌号ABCDEFCw名称wrewSH0564标准第二类和第三类同JISK-2242完全一致，而在第一类中增加了几个牌号表2SH0564-93标准用途普通淬火油快速淬火油超速淬火油用于小尺寸及淬透性好的材料淬火用于大、中型材料淬火用于大、中型淬透性差的材料淬火用于中型及淬透性差的材料在可控气氛下淬火用于中型材料在真空状态下淬火用于淬透性好的材料在真空下淬火用于120℃左右热油淬火用于160℃左右热油淬火用于150℃左右回火用于200℃左右回火PD快速光亮淬火油1号真空淬火油2号真空淬火油1号等温分级淬火油2号等温分级淬火油1号回火油2号回火油Ⅱ类ABⅢ类AB4热处理油的组成为了满足各种淬火油的性能要求，必须加入各种必要的功能添加剂。但各种淬火油由nseo!160℃左右热浴淬火用油温150℃左右回火用油温200℃左右回火用ft.com3Trial用途易淬硬材料淬火用难淬硬材料淬火用120℃左右热浴淬火用中国石油化工总公司参照JISK-2242标准于1993年制订了行业标准SH0564-93。于性能要求不同，因此所用添加剂也不相同。表3是各种淬火油的大概组成。表3淬火油的组成高温抗氧添加剂普通淬火油快速淬火油超速淬火油快速光亮淬火油真空淬火油等温分级淬火○油回火油○○○○○○○○催冷剂○○○○○光亮剂防锈剂○○○○○○○分散剂抗氧剂剂○○○○○○○○○○○○○○基础油55.1热处理油应用热处理油的使用范围热处理油适用作钢（尤其是合金钢）及其他合金材料淬火和回火等工艺用冷却介质。不PDFCwwrew.sacat同品种热处理油使用范围如表4。nseo!ft.com3Trial○○表4品普通淬火油种热处理油使用范围使用范围适用于盐浴炉、箱式炉、井式炉的轴承钢工模具钢、合金钢等的小尺寸零件淬火。最佳使用温度为50～80℃快速淬火油适用于盐浴炉、箱式炉、井式炉和连续淬火炉对要求高冷速的调质、渗碳等零件和大型锻造件、大型齿轮及淬火压床的淬火。使用温度20～80℃超速淬火油适用于汽车、轴承、矿山机械、冶金机械及工模具行业大型零件的加热淬火，渗碳或碳氮共渗淬火，也适用于中碳钢及其它类型合金淬火，使用温度20～60℃快速光亮淬火油真空淬火油适用于轴承钢、工模具钢及其他结构钢材在保护气氛下淬火，使用温度20～80℃适用于轴承钢、工模具钢，大中型航空结构钢等材料的真空淬火，初用时应在真空下将油中空气脱出。使用温度20～80℃等温分级淬火油适用于轴承钢、渗碳钢制的轴承内外圈，精密零件，汽车齿轮、半轴等工件及易变回火油适用于淬火工件回火，1号使用温度150℃左右。2号使用温度200℃左右热处理油在使用中严禁水分或其他油品混入，如水含量超过0.05%应沉降过滤后使用。内规定、国外推荐的换油指标。粘度（40℃）比新油增加，%F项Cw目wrew表5另外在使用中应定期进行分析监测，根据实际分析情况确定是否更换或补充新油。表5是国.sacat国内300.热处理油换油指标国外400.1试验方法GB/T265GB/T260SH/T0220301.51.5PD水分比新油增加，%冷却性能特性温度比新油低,℃800→400℃比新油慢，s800→300℃比新油慢，snsft.5.2注意事项eo!com3形零件的淬火。使用温度1号油120℃左右，2号油160℃左右Trial热传导液加热有直接加热和间接加热两种方式。热传导液是填充在间接加热系统中的一种热载体，用于高温加热过程中精确控制温度、同一系统中加热和冷却或单一冷却目的。与直接明火或水蒸汽加热相比，使用热传导液具有设计简单、操作方便、使用温度范围宽、操作压力低、传热均匀、维修成本低、投资少、能效高、不易发生火灾、使用安全可靠、符合环保要求等特点。热传导液的发展与工业化进程同步，本世纪初，随着化学工业的发展，传统的加热方式已不能满足要求，人们开始使用矿油产品如机械油、汽缸油代替蒸汽加热。30年代，美国艺安全可靠，而且介质温度可达400℃，标志着一类新的商业化产品的问世。自此，世界上已有美国、日本等许多国家相继开发了一百多个热传导液商业产品。我国合成型热传导液的研制始于60年代末，矿油型热传导液的研制始于70年代末，80年代初期开始生产和使用热传导液。石油烃类加入添加剂而制成的。根据合成型和矿物油型产品用量比例，美国为1︰1，欧州热传导液在我国主要用于现代化学、纺织印染、造纸、建材、塑料、能源等行业。热传导液从广义上讲包括热量的提供和导出，即高温加热和低温冷却或致冷操作，高温的装置称热传导液传热系统。点温度以上气相传热。大部分热传导液为液相传热介质。最高使用温度为320℃和350℃。PD少数热传导液为气/液传热介质，最高使用温度可达400℃。液相传热蒸汽压低，安全性好，使用更为广泛，而气相传热能满足更高的温度和控温精度要求，但不能完全为液相系统取代。图1、2为基本的液相和气相传热系统。其组成有加热器、用热器、循环管线和其它辅助设备。加热器的热源可是燃料油、燃料气、电或煤。气相系统中加热器实际上是一个蒸发器。加热器可是单个加热单元或多个同温加热单元。也可是多个不同温加热单元或加热——冷却双重操作单元。液相系统需采用泵送强制循环。而气相系统多利用温差自然循环，也可采用泵送强制循环。液相系统还需配置有效的膨胀槽，以容纳热传导液的受热膨胀量。膨胀槽有氮封和非氮封两种形式。F 热传导液传热有两种基本方式。一种是在初始点或沸点以下的液相传热。另一种是在沸Cww.s加热又有直接加热和间接加热之分。在加热器和使用加热器之间用循环的热传导液传递热量rew1热传导液传热系统工作原理acatnsft.和日本为2︰1，我国为1︰2。eo!com℃，如联苯混合物等。矿物油型系列产品使用温度在-30～320℃，它是经过一定深度精制的 3热传导液从构成上分为合成型和矿物油型两类。合成型系列产品使用温度在-60～400 TrialDOW化学公司研制的合成化学品（联苯——联苯醚）在加热系统中成功使用，不仅使加热工达到同样的传热效果，气相系统的填装量比液相系统少得多。目前，这两种类型的装置均在国内广泛采用。图1液相加热系统示意图!PDF2热传导液的性能要求图2气相加热系统示意图由于工艺要求不同，加热方式亦不同，系统的设计有多种类型。装置的一次填装从几十公斤到几百吨不等，工况条件也有很大差别。因此要求热传导液要具有良好的热、氧化稳定性，初馏点高、蒸汽压低、易流动、无腐蚀及良好的相容性，从提高热效率角度考虑，其导热性能要良好，即传热系数要大，同时还需要较高的安全性。一般来讲，使用温度范围内的比热、导热系数、膨胀系数、蒸气压、密度、粘度等是系统设计人员关心的物理参数。产品om3Tr鉴定时由有关部门提供。2.1良好的热稳定性热稳定性是热传导液区别于其它产品的重要的使用性能。用以表示在某一特定温度下热传导液因受热发生裂解进而聚合的程度。有机热传导液，特别是矿物油型热传导液，在加热操作过程中因受热易产生***和缩合反应，并伴有气体生成，致使热传导液的比重、粘度等均发生变化。生成的裂解气虽可设法排出系统外，但缩合物即会在加热炉管或加热器的传热面上产生积炭，严重时即造成加热炉管或加热器的破坏。为此通常热传导液要有较高的热稳定性。2.2初馏点高、蒸气压低油或冲油，降低传热系统的整体安全性和热传导的经济性。热传导液在使用温度下蒸气压的大小直接关系到传热系统的设计操作安全。热传导液的蒸气压越低，则装置投资越省，生产过程中安全性越大。2.3较高的自燃点和闪点2.4良好的氧化安定性会生成有机酸，腐蚀过滤器和热交换器。一般要求热传导液要有适宜的低粘度和较好的粘温性能。低粘度的油比较容易以湍流的较好的粘温性能，可使系统在达到工作温度之前，装置易于启动。热传导液的比热和导热率2.6良好的低温流动性PD热传导液应考虑低温流动性，特别当大型设备在冷循环启动时，需要良好的流动性，即热传导液的流动点要求低、粘度小。这样，可保证循环泵启动顺利。2.7无腐蚀性及良好的相容性热传导液应避免腐蚀设备，对矿物油来说，要使硫含量尽可能小。热传导液还需要与系统材料有良好的相容性，与系统中垫片等不发生反应。2.8无毒性或基本无毒性为了保障人身健康和环保需要，要求热传导液的毒性要小，最好无毒无味。F 越高，则系统的传热效率越好。Cww.s状态通过加热器，一方面可避免油在加热器内产生过热，同时还可提高传热系统的传热效率。rew2.5良好的传热性能acatnsft.氧化安定性是指热传导液在高温下接触空气等外来污染物而老化的程度。热传导液氧化eo!com冒、漏的热油与空气混合时会发生爆炸，造***身伤亡和设备损坏。 3热传导液必须具有较高的自燃点和闪点。因为矿物油型和合成油型都具有可燃性，当跑、 Trial热传导液的初馏点通常应高于系统中油的使用温度（开式设备），以免因沸腾而发生冒3热传导液的分类及技术要求1989年国际标准化组织（ISO）发布了热传导液分类标准见表6。表6组别符号应用范围最高使用温度＞250℃最高使用温度＞300℃热最高使用温度＞300℃Q传并＜320℃最高使用温度＞320℃导最高使用温度＞-30℃并＜200℃冷却系统开式系统带有或不带有强制循环的闭式系统带有强制循环的闭式系统带有强制循环的闭式系统具有氧化安定性的精制矿油或合成液具有热稳定性的精制矿油或合成液具有热稳定性的精制矿油或合成液特应殊用更具体应用产品类型和性能要求热传导液分类标准品种符号L-应实用例备注用于加热机械零件QA或电子元件的开式油槽应考虑到系统操作环境及热传导液自身在特殊应用条件下着火的危险。1)热传导液加热系统应配备有效的膨胀油槽，排气孔和过滤装置。2)在加热食品的热交换装置中，热传导液必须符合国家卫生和安全条例。QBQCacat具有在低温时低粘度和热稳定性的精制矿油或合成液eo!nsQE性的合成液QD注：最高使用温度系指在加热器出口处测得的主流体温度。根据我国的分类标准（GB/T），有机热载体属于润滑剂和有关产品（L）类Q组，统称作热传导液（HeatTransferFluids），包括合成型和矿物油型两类产品，用于PD开口浸浴式加热（L-QA）、强制或非强制循环加热（L-QB、L-QC和L-QD）和强制或非强制循环冷却（L-QE）几种类型的传热系统。在热传导液各类产品中，国内应用最广泛的是在循环加热系统使用的L-QB、L-QC和L-QD三种类型的产品。L-QB可用于强制或非强制循环的开式或闭式液相传热系统，按最高使用温度划分为L-QB240、L-QB280和L-QB300三个牌号；L-QC可用于强制循环的开式或闭式液相传热系统，按最高使用温度划分为L-QC320一个牌号；L-QD可用于最高使用温度高于320℃的强制循环闭式液相传热系统。目前ISO尚无热传导液产品标准和评定方法标准。北京石油化工科学研究院以德国工业标准DIN为根据制定出标准SH/T，热传导液技术要求见表7。FCwwrew.sft.带有热流和(或)冷流的装置com具有特殊高热稳定3Trial热传导液加热系统或闭式循环系统热传导液加热系统表7项外观初馏点1)，℃闪点(闭口)，℃闪点(开口)，℃2)热传导液技术要求L-QBL-QC320320L-QDXXX-试验方法目测SH/T0558GB/T261200-GB/T3536GB/T387GB/T388GB/T11140SH/T0172附录AGB/T4945GB/T5096目240不低于不低于不低于160240280280清澈透明，无悬浮物180190硫含量，%3)不大于0.2氯含量，%中和值，mgKOH/g铜片腐蚀(100℃，3h)，级不大于不大于不大于0.010.21200-9水分，mg/kg倾点，℃密度(20℃)，kg/m灰分，%残炭，%馏程，℃运动粘度，mm/s0℃40℃100℃自燃点，℃234)不大于不高于3报告报告报告报告报告报告报告报告5）5）com1000h10eo!5）acat.s720h10ft.5）5）5）5）5）rewnsFCwwPD热稳定性(最高使用温度下加热)外观变质率，%6)透明无悬浮物和沉淀不大于注：比热、导热系数、蒸汽压、允许的薄膜温度等与加热系统设计有关的物性参数不作为本标准必须的技术要求，如果用户有需要，可要求生产商或供应商提供。1）当初馏点低于最高使用温度时，热传导液必须在闭式传热系统中使用。2）当闪点（开口）低于规定的指标时，热传导液必须在闭式传热系统中使用。3）硫含量测定方法可任选其中之一，有争议时以GB/T387为准。4）如用户有特殊要求可协商制定协议指标。5）所有“报告”项目，由生产者向使用者提供实测数据，以供选择。6）热稳定性为保证项目，未经评定的产品需进行测定；新产品定型时需进行测定；产品配方（基础油或添加剂）改变时需重新测定。Trial500GB/T11133GB/T3535GB/T1884GB/T1885GB/T508GB/T268GB/T17144GB/T0558-GB/T265SH/T0642SH/T0680目测透明无悬浮物和沉淀4热传导液品种及特点4.1矿物油型热传导液Esso500和Mobiltherm603、605均为矿物油型热传导液，前者由埃索石油公司生产，后者为美国的产品。这类产品以深度精制矿油为基础油，加入高温抗氧剂、阻焦剂等调配而成。按组成有长碳链饱和烃、芳香烃、混合烃等类型。矿物油型热传导液于50年代初推入市场后，因其原料来源易得价格便宜，故很受用户欢迎。目前国际市场上的热传导液多具有低蒸气压、较高初馏点和闪点的产品，矿物油型热传导液与合成型热传导液相比热稳定性较差，在隔绝空气的条件下最高使用温度一般不超过320℃，但不易结焦，无环境污染。我国上海润滑油厂生产的SD系列油，江阴化工一厂生产的JD系列油以及大连石化公司生产的4.24.2.1合成型热传导液联苯系DowthermA（道生-A）为联（二）苯系的合成型热传导液，它是美国道化公司最早推出的道生油中流行较广的产品之一。其成份为联二苯（占26.5%）和二苯醚（占73.5%）的混诺化工有限公司道生均属此类油品。ThermS900为日本日钢化学公司生产的氢化三联苯系合成热传导液，该类油又称改性联苯不能超过30%，否则产品中会出现白色沉淀。它的凝点-27.8℃，沸点343℃，适用于常与吴县中联化工厂共同研制的氢化三联苯均属此类。KSK-OIL260为日本综研化学公司生产的烷基萘与合成型热传导液。这类油的主要成份PD为二甲基萘的甲基萘组成，毒性低、不腐蚀、导热性好。粘度低，易于输送，凝点低，适用于寒区使用。最高使用温度为340℃。日本日钢化工公司的ThermS200、美国Syntrel350和燕山石化公司研究院YD系列均属此类产品。4.2.4烷基苯该类热传导液一般分这几类：以二苄基为主要成分，其沸点高达390℃。在不加压情况下可在350℃下使用，倾点为-35℃；以苄基甲苯为主要成分；以烷基苯为主要成分，使用温度为300℃。法国GilothermPW、日本综研公司的Neosk-OIL1400均属此类产品。F 4.2.3烷基萘Cww.s压下的液相加热系统，最高使用温度为340℃。孟山都公司Therminol66、我国洛阳炼制所rew三联苯。以邻、间、对位三联苯为原料，在镍催化下，加氢处理而成。通常，原料中对位三acatnsft.4.2.2氢化三联苯eo!com闻，最高使用温度为399℃。孟山都公司Therminol（VP-1）、法国GilothermDO、苏州首 3合物。油品热稳定性好、粘度小、积碳倾向小。但渗透力强，易从管道接口缝渗出，气味难 TrialN32热传导油，也属此类型。5热传导液的合理使用热传导液在使用中采取部分添加，逐步更换的方式。使用寿命一般比较长。德国在其载热系统安全技术标准（DIN4754）中规定，一个合格的热传导液产品至少应在最高使用温度使用1年。实际使用证明，如果选择适当，合成型产品可使用10年以上，矿油型产品也可使用3～5年。5.1按使用温度限值选择产品所谓热传导液的使用温度限值是指与热传导系统高效、安全运转有直接关系的温度上限和下限。际测得的温度高于此温度，则主流体将发生较大量裂解。产品的最高使用温度需经热稳定性试验确定。热传导液在高温下长期使用，热裂解是不可避免的，但其程度是可以控制的。国外专家将裂解速率作为流动的函数来研究产品寿命，发现温度每增高10℃，热裂解速率增加一倍，列操作问题。一般情况下,使用中热传导液的裂解速率应控制在10%/a以内，也就是说，如因此，热传导液的实际使用温度应比其最高使用温度低20～30℃。从我国实际考虑，300℃以上使用应选择L-QD热传导液。界层的最高允许温度。如实际油膜温度高于此温度，则边界层中的热传导液将发生较大量裂在加热操作中为保证主流体所需温度，油膜温度一般较主流体温度高。热传导液的传热PD性能越好则所需油膜温度越低。如热传导液的油膜温度较主流体温度高10～20℃以上。一个优良的热传导液产品应具有较高的最高使用温度，同时达到最高使用温度的油膜温度应较低。（3）初馏点。初馏点是液相用热传导液的重要使用温度限值，在液相系统中如油膜温度低于热传导液的初馏点，则可在常压下保持液相运行。如果选择适当，膨胀槽可不采用氮气封闭，操作可在常压下进行。热传导液可通过适当的加工使初馏点高于最高使用温度。德国在其热传导液产品标准中规定，热传导液常压下初馏点至少应等于最高油膜温度。由于油膜温度的计算现无统一方法，在作产品选择时，热传导液的初馏点比其最高使用温度至少应高20℃。（4）倾点或凝点。倾点或凝点是重要的温度下限值。在选择产品时需根据工艺要求及工况条件选择具有适当的倾点或凝点的产品。F 解。最高油膜温度是根据产品特性计算而得的。Cww.s(2)最高油膜温度。最高油膜温度指流经加热器的热传导液与加热器内管壁相接触的边rew建议L-QC热传导液（最高使用温度320℃）实际使用温度最好低于280℃，不要超过300℃。acatnsft.果不考虑泄漏等操作因素，每年因热裂解而补充的热传导液量应低于总填装量的10%。eo!com作为实际操作温度不是不可以而是很不利，过快报废不仅不经济而且可造成设备结焦和一系 3一个耐高温热传导液在最高使用温度320℃使用裂解速率为56%/a。因此，将最高使用温度 Trial（1）最高使用温度。最高使用温度指在加热出口处测得的主流体最高允许温度。如实5.2综合考虑产品的其它性能在具有适宜的使用温度限值的产品中作进一步选择可考虑以下指标：（1）随温度而变的传热性能指标。在整个使用温度范围内（包括启动条件下）所选产品具有较低的粘度和蒸气压、较大的密度、较高的比热和导热系数。（2）安全性能指标。热传导液为可燃液体，选择时应充分考虑安全和环境因素。闪点是主要的安全指标，但并不是越高越好。闪点过高则粘度大、流动性和传热性差。DIN51522（见表4）规定在液相不采用氮气封闭的系统中使用，闭口闪点大于100℃，可满足安全要求。另外，所选产品应不与被加工材料发生化学反应，对设备材料无腐蚀性，对人体和环境无害，在食品加工中使用还应符合卫生安全法规。稠的所谓高温导热油，往往是用渣油、再生油、抽出油等低质原料制作的劣质产品，充其量是用汽缸油作的代用品，寿命短，易结焦，某些加有分散剂的矿油型热传导液颜色稍深，属正常现象，不属伪劣品，另一些产品虽然颜色浅淡，但采用馏分过轻，初馏点往往低于操作温度，使用中不仅蒸发损失过大，而且会造成运行障碍。选择时应注意。℃以下，可在现有产品中横向比较。实际使用在280～300℃，尤其在接近300℃时，可选择6.热传导液报废指标产品类型不同，判断的侧重点也不同。目前，合成型产品多数仍需进口，报废多采用国外公司的指标。低沸物＞5%PD高沸物＞10%水分600～1000μg/g酸值0.1～0.7mgKOH/g固型物＞150mg/100mL据该公司介绍,这里比较关键的是低沸及高沸物含量，其它三项为综合考虑指标。（2）西德赫斯公司的MarlothermS和L，运行中测定馏程、粘度、酸值、氧含量和萘含量、报废指标为：***量＞40%萘含量≥8%粘度（20℃）≥90mm/s（3）日本吴羽和综研化学公司对其KSK系列产品定期检验项目有馏程、密度、粘度、2F （1）现在国内用量最大的是美国孟山都公司的产品，其Therminol系列报废指标为：Cww.s6.1合成型热传导液报废指标rew热传导液在运行中热裂解、缩合、生焦无规律地发生，是否报废需从几项指标综合考虑，acatnsft.合成型，也可选择矿油型，不可片面强调一次性投资而忽视整体经济效益。eo!com目前国内矿油型产品大多为L-QB，即最高使用温度低于300℃的产品，如果实际使用在280 3（4）产品价格。在选择产品时，应在满足工艺及设计需要的前提下考虑产品价格。由于 Trial（3）外观。热传导液的外观往往说明其纯度和精制深度。应该指出的是，那些颜色深的闪点、水分等，变质达30%以上,需再生或更新。从上述公司的报废指标看，对合成型产品主要判断指标为馏程变化。6.2矿物油型热传导液报废指标矿物油型热传导液再生困难，劣化后一般需要更换新的热传导液，其更换基准如下：残碳含量超过0.5%～1.5%时应引起注意；粘度变化大于15%时应引起注意；闪点变化大于20%时应引起注意；酸值大于0.5～1.0mgKOH/g时应引起注意。国内有关人员在对运行中的热传导液进行测试时发现，粘度因受热***和聚合的共同影重要指标。残碳量则一直呈上升趋势，开始缓慢，达到一定数值后增长明显加快。总之，对上述指标不能孤立地去看其中一项，必须综合分析，做出判断。防锈油1防锈油脂的作用及防锈原理而铁金属中的铸铁、碳钢和低合金钢等又特别容易生锈，铜、镁等有色金属也很容易腐蚀变1.1金属的腐蚀和锈蚀蚀、局部腐蚀、选择腐蚀、间隙腐蚀、接触腐蚀、大气腐蚀和油斑腐蚀等九种；人们习惯于把金属受大气中的水分、氧气及其它腐蚀性气体等介质的影响而引起的腐蚀或变色称之为生PD锈或锈蚀。钢铁在大气中表面生成的氢氧化物或氧化物为主的化合物，广义地称为锈。锈蚀可以理解为金属表面形成局部微电池而引起的电化学反应。金属表面由于杂质的存在，氧化膜的缺陷，晶体结构以及机械加工不均匀等原因而产生许多不均衡状态，在环境方面还有局部的温差和氧浓度不均等重要因素，从而在金属表面上分别出现两个不同的反应区：一个是金属变成金属离子而溶解并释放电子的反应区；另一个是由于氧离子的还原和氢氧根离子的生成等反应而消耗电子的反应区。金属生锈过程：阳极反应FeFe+2e2+-阴极反应O2+2H2O+4e-总反应2Fe+2H2O+O2F 4OH-2Fe(OH)2↓2Fe(OH)3↓继续氧化2Fe(OH)2+H2O+1/2O2w坏现象。按金属本身结构和接触周围环境物质的不同，一般分为：干腐蚀、湿腐蚀、全面腐Cw所谓金属的腐蚀是指金属由于接触周围环境物质进行的化学或电化学作用所产生的破rew制造、运输、储存和正常运转中起着非常重要的作用。.sns障而使设备报废。随着我国机械工业的迅速发展、进出口设备的日益增多，防锈油脂在机械acat色。表面生锈会使金属制品和机械设备的性能和商品价值受到极大损害，甚至会引起重大故eo!锈蚀问题遍及国民经济各行各业，金属材料及机械设备绝大部分都是以铁为主体的，ft.com 3 Trial响，变化并不规律。酸值在氧化初期逐渐增高而到后期反而下降。闪点是说明运行安全性的生成的Fe(OH)3脱水，即形成铁锈FeOOH及Fe2O3·H2O：Fe(OH)2Fe(OH)3FeOOH+H2OFe2O3+3H2O腐蚀的反应速度在某种程度内随氧分压、温度、电解质浓度的增加而增加，并随pH值降低而增加。1.2防锈油脂的作用及防锈原理为了避免生锈，根据不同的防锈要求，一般采取永久性和暂时性两种防护措施。永久性防锈多采用油漆、涂料或电镀等方法；而暂时性防锈则多采用防锈油脂进行防护，也就是说防锈油脂是一种含有腐蚀抑制剂、主要用于暂时防止金属大气腐蚀的一类油品。响，从而防止金属锈蚀。其作用机理是通过在基础组分中添加各种防锈添加剂，在金属表面形成排列整齐的致密的吸附膜或在油中捕集、分散油中水和酸性等极性物质，并将它们包溶于胶束或胶团中，以及置换金属表面的水膜或水滴，从而防止空气中氧气和水分及酸性物质对金属表面的侵蚀而起防锈作用。构特征所决定的，如磺酸盐、羧酸盐通常以胶团或胶束形式溶存于矿油中。防锈剂在油中的(1)防锈剂分子在金属表面形成吸附性保护层。剂极性基团还会与金属表面起化学反应，形成化学吸附。这些吸附层起着防止空气中氧和水锈效果越好。防锈剂特别是磺酸皂和羧酸皂，能够捕集与分散油中水和酸等极性物质，将它们包溶于PD胶束或胶团中，从而排除了它们对金属表面的侵蚀。而碱性皂在此还起到酸中和作用。这种作用机理特别适用于内燃机油、液压油和齿轮油的使用条件。(3)防锈油的水置换作用。加有防锈剂的防锈油，能够置换金属表面的水膜或水滴，从而排除了金属表面的水分，起到脱水作用。这个作用特别适用于金属加工过程中的防锈油。金属加工过程中使用切削液然后用水清洗，通常不等干燥就得油封。这时防锈油的水置换性就起着重要作用。2防锈油脂的分类2.1除指纹型防锈油除指纹型防锈油是指能除去金属表面附着的指纹的防锈油。除指纹防锈油是把金属表面的汗液（少量水、食盐、乳酸、尿酸等）溶解，置换或中和以达到抑制金属腐蚀的目的。该类油用于工序间金属件的防腐保护，产品代号为L-RC。除指纹型防锈油的主要性能应具备F (2)防锈剂对水和极性物质的增溶作用。Cww.s分及酸性物质侵蚀金属表面的作用，从而达到防锈效果。防锈剂极性越强，吸附越牢固，防rew防锈剂在金属表面由于极性偶极子与金属表面发生静电吸引而产生物理吸附，有些防锈acatnsft.作用机理大致有以下三种：eo!com伍作用，油溶性防锈剂大多是表面活性剂，在油中的溶存状态是由其本身亲油基和疏油基结 3在防锈油脂中，一般多用几种防锈添加剂配合使用来改善其防锈性能并发挥其互补的配 Trial防锈油脂的作用是使金属表面与环境隔离开来，以保护金属不会受到环境中的腐蚀介质的影良好的湿热防锈性、除膜性；良好的分离安定性、人汗防蚀性及良好的除指纹性和对Cu、Zn、Al、Pb等不腐蚀。油品的闪点应不低于38℃，40℃运动粘度应小于12mm/s。国内现有产品执行SH/T0367“置换型防锈油”行业标准，是1977年最早参考MIL-C-0制定的。22.2溶剂稀释型防锈油溶剂稀释型防锈油是以适当馏分的石油溶剂为溶解介质再复以成膜材料、防锈剂等调制而成的防锈油，其主要特点是常温涂覆在金属表面待溶剂挥发后形成一层均匀的防锈膜层，根据油膜的性质分L-RG（沥青型硬膜油）、L-RE（软膜油）、L-REE-1（低闪点水置换型软膜油）、L-REE-2（高闪点水置换型软膜油）、L-RF（透明硬膜油）5个牌号，我国该类产品质好的耐盐雾、抗湿热性强，防护期长，防锈性能好，具有涂层薄、透明、使用方便、易除去等优点，适用于机械制品、军械武器零部件、工具仪表室内外长期封存防锈。2.3脂类防锈油L-RK脂类防锈油是指在石蜡（地蜡）、凡士林等固体或半固体的矿脂中，加入防锈剂及只设一个品种L-RK，主要质量指标有锥入度（25℃）在200～325，滴熔点不低于55℃，流及防锈性，此外对钢、铜、锌、铝、铅、镁等无明显腐蚀。适用于黑色金属和有色金属的防2.4润滑油型防锈油情况下对机械运转起短期润滑作用。该类产品是防锈油中用途最广，用量最大的品种，目前PD我国现有润滑油型防锈油指标控制与日本标准差别较大。2.5气相防锈油气相防锈油是含有油溶性并在常温下能气化的缓蚀剂的防锈油，可对防锈油达不到的设备内腔裸露金属起防锈作用,防护期较短。产品主要用于密闭润滑系统的设备贮存防锈。ISO暂时保护防腐产品分类中无此类产品，我国GB7631.6中也无此分类，但在SH/T中将其列为一类，代号暂定为L-RQ-1和L-RQ-2，我国气相防锈油的产量较少，主要生产厂是苏州特种油品厂和武汉石油化学厂，主要属L-RQ-1型。3防锈油脂的选用选用防锈油脂时，应根据标准中提供的产品应用场合、产品性能以及待保护金属材料所要求的防护期等因素，确定所需要的防腐蚀产品类型及牌号，做到防腐产品合理使用。同时F w材料和内燃机内部防锈两大类。主要用在金属材料及其制品室内短期封存防锈，也可在应急Cw润滑油型防锈油是以各种润滑油馏分为基础材料并加入适当的防锈剂调配而成，分一般金属rew锈，具有防锈期长、高温不流失、低温不开裂、油膜透明、柔软、涂复性能好等特点。.sacatnsft.下点不低于40℃，脂膜的分离安定性需保持无相变、不分离，良好的低温附着性、除膜性eo!com类高精度机加工表面的封存防锈。耐盐雾、抗湿热性强、防护期长，我国等效日本NP-6亦 3助剂的膏状油脂。即指常温下呈半固体状的石油脂为基础材料的防锈油，主要用于转动轴承 Trial量除L-REE-1外，基本达到国外先进水平。溶剂稀释型防锈油对黑色金属和有色金属均有较要特别注重涂防锈油前金属表面的预处理（包括除锈、清洗和干燥等）以及防锈油与包装材料的适应性等问题。因为只有金属表面干净，涂敷防锈油才会有好的效果。否则，即使防锈油的性能很好，也不能起到应有作用。此外，还要根据不同的金属材料以及产品加工、运输或储存等条件来选择防锈油，选择的原则大体有以下几点：（1）根据制品加工、出厂后的运输和贮存条件、使用和封存的时间长短以及周围环境气候条件、包装材料及防潮要求等选用不同性能的防锈油脂。（2）根据制品本身的结构特点来选择能适应多种金属、忌油部位或结构复杂程度的防锈油。（3）要求施工及去除方便。通防锈油。4防锈油产品使用注意事项用现场禁用明火。（1）防锈油属易燃、易爆品。调配防锈油，特别是溶剂稀释型防锈油要注意防火。使（5）产品应存放在阴凉干燥、无火源的环境中，防止阳光直晒。油品使用后应加盖密切削液是金属切削(包括磨削)过程中所使用的冷却、润滑介质。为了确保切削过程的顺多或少要使用切削液。因此，切削液的应用遍布于工业、交通、国防的各个部门并在这些部PD门的机械加工过程中起着相当重要的作用。由于金属切削加工工艺的多样性，为适应不同加工工艺要求，切削液也有很多品种。切削液的用量占润滑油总用量的2%～3%，其中水基与油基大约各占一半。由此可见切削液的品种繁多，应用规律复杂，用户多要求有较具体的油品应用服务。特别是由于切削液的生产过程简单，投入生产无须巨额资金，因此切削液的生产和市场也呈现出一种分散和多样化的格局，主要是由众多的小企业进行生产。目前，国外的发展趋势是切削液的生产厂家逐渐由小生产厂转到大的石油公司或合并成大公司生产。切削液向标准化、系列化、通用化方面发展。产品逐渐向节能型、环保型转化。1金属切削过程的润滑特点切削液所应具有的使用性能是与其工作环境的特定条件及人们对切削加工的目的要求有密切关系的。切削刀具与工件之间的几何关系非常复杂，而且不同加工过程也有很大差异，但其间的F 利进行，多数情况下都需要选用适当的切削液。可以说凡是有机床进行机械加工的地方都或Cwwrew封。.sacat切削油(液)nsft.及腐蚀性介质接触。（4）装油设备必须保持清洁，严防水分及其它油品杂质混入。eo!com涂油时避免油溅入眼内。（3）需防锈的金属零部件或产品在涂油前必须清洗干净，排除污染物，并禁止与手汗 3（2）喷涂溶剂型防锈油必须采取完善的防火和劳动保护措施，并保持室内通风干燥。 Trial（4）防锈材料来源要广，成本要低。价格昂贵的制品选择高性能防锈油，反之选择普润滑基本特征仍是相似的，下面将通过一简化的图来做简单的讨论。在第一变形区，被切削金属在刀具推挤、剪切力的作用下，发生塑性变形，金属晶格内的晶间面发生相对位移而使晶粒在滑移方向伸长，其变形的主要特点是剪切变形及随之而产生的加工硬化。金属经过剪切变形后，这一层金属变成切屑沿前刀面流出，在前刀面上受到刀面发生摩擦接触的切屑底层，晶体纤维化的方向和前刀面平行，距离前刀面愈远，摩擦的作用下，已加工表面金属层也要产生一定的塑性变形，这是造成已加工表面冷硬现象和产生刀刃的切割作用下，金属经过塑性变形而滑移分离，一部分留在已加工表面上，另一部分成Cw.s切屑流走。rewwns区，是一个应力比较集中、变形比较复杂的区域，另外三个变形区的滑移面在这里汇合。在acat残余应力的主要原因。这会直接影响到工件表面质量。刀具刀口直接作用的区域即第二变形在切削过程中，切屑以很大的压力(可高达1800×10Pa)及相当快的速度沿前刀面流由于金属的塑性变形，切屑与前刀面以及工件与后刀面的摩擦，在切削过程中要产生大量热。PD据估算，切削过程所消耗的能量只有1%～3%以残余应力的形式贮存在切屑和工作中，97%以上的能都将转化为热量，其中约2/3是塑性变形的能耗，1/3是摩擦的能耗。由于切削区很小，热量集中，故切屑与刀具界面和温度很高(切屑可达800℃，磨削时可达1200℃)。刀具在高温下，硬度和强度都会大幅度下降而使其使用寿命急剧缩短。有人指出刀具的使用寿命和其切削时刀具温度的20次方成反比。由以上简单分析，可以看出切削过程的润滑有以下几个与一般润滑过程不同特点。（1）切屑的内表面与已加工表面都是在切削过程中从金属内部由刀具分离而形成的。这种新的表面往往在尚未来得及吸附氧、水及其它杂质时就立即与刀具接触，并在高温高压下不断擦式刀具表面，将刀具表面原有的有一定润滑作用的吸附膜逐渐擦试掉，而造成两相接触表面的粘着与焊接，从而使刀具的磨损加剧，工件表面质量下降。为了防止摩擦表面间的粘着与焊接，通常是在润滑剂中加入极性物质或含硫、氯等活性元素的极压添加剂。这些F 出。已加工表面不仅产生一定的塑性变形，而且也以相当大的弹性变形压力作用在后刀面上。eo!6影响愈小，变形的程度也愈小。第四变形区是工件与后刀面的摩擦区。在后刀具的挤压摩擦ft.com 3刀具的推挤和摩擦作用而产生进一步变形，即第三变形区的变形，这个变形主要集中在与前 Trial图3切削过程示意图有化学活性的组分在高温、高压下可与金属表面起化学反应而生成化学膜，从而防止金属的粘着与焊接，现已证明这种成膜化学反应往往是在金属表面吸附的氧和水等参与下进行的。对于新生的金属表面这类反应的进行有时困难些，有时则容易些。所以润滑性添加剂的作用往往与一般的润滑过程不同。（2）对于一般的润滑过程来说(如齿轮、轴承、轧钢等)，润滑剂是随着摩擦表面的运动而被携带进入接触区而起润滑作用，摩擦表面的运动方向有利于形成具有动压力的油楔。但对切削液来说由图4-8-1可以看出，润滑剂从前刀面或从后刀面进入摩擦区都与切屑或工件的运动方向相反。再者由于切屑与刀具之间的接触压力很大，其真实的接触面积基本上与表观接触面积相等，在这种情况下切削液也很难进入其中起作用，因此切削过程的润滑的苛（3）由于切削以很高的速度沿前刀面流出，与刀面的接触时间很短，并且只接触一次，故切削液中的极压剂与金属的反应必须在极短的时间完成。切屑离开刀具表面后继续进行的化学反应对于改善切削过程的润滑实际上已不起作用。这与一般的润滑过程相对摩擦副反复接触的情况是不同的。一方面使用切削液的目的是希望起到润滑、冷却、清洗三方面作用。一般称之为切削液2.1.1切削液的润滑作用与切屑、工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功率消耗、刀具磨损和获得良好的表在切削过程中产生的热量使工件、刀具温度升高。过高的温度可降低刀具的强度和硬度而使刀具寿命缩短，而且因热变形要影响工件的尺寸精度。同时也给工件的及时检测及拆卸PD带来不便，因此切削加工时必须进行有效的冷却。切削液通过减小摩擦和带走热量可以有效地降低切削温度。因切削过程的热量是由于塑性变形产生的，故降低温度主要靠冷却，而不是靠减少摩擦。切削液的冷却性能与其导热系数、比热、汽化潜热、粘度等因素有关。水的比热较油约大一倍，汽化温度低，汽化潜热大，粘度小，因此其冷却性能比油好。对油基切削液来说，粘度越小其流动性也越好，越容易将热量带走，所以冷却效果也越好。2.1.3清洗作用金属加工产生的细小切屑、粉末等会互相粘结或附着在机床、刀具(砂轮)、工件上。清洗性能就是指切削液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。清洗性能与切削液的渗透性和粘度有密切关系，为了提高切削液的清洗性经常采用粘度较小的油或向水基切削液中加入较多的表面活性剂。磨削时产生的细碎金属屑和砂料及粘结剂的粉F w2.1.2冷却作用Cw.s面光洁度。rew切削液的润滑作用是指其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面的摩擦，以防止刀具acatnsft.的第一性能。eo!com2.1切削液的第一性能 32切削油(液)的性能与作用 Trial刻程度往往取决于切削液是否容易到达切削摩擦区。末，常被紧密地压填于砂轮的间隙中而降低了砂轮的锋利程度。要使这些碎屑脱离砂轮常需克服较大的摩擦力。如果切削液能迅速渗透进这些细屑之间和细屑与砂轮之间而维持一个液体膜，则这些细屑脱离砂轮的摩擦力会大力降低，从而使砂轮保持清净和锋利，在使用乳化性能不好的乳化液进行磨削时，还会产生另外一种堵砂轮现象，这时砂轮表面上常布满一层粘的油状物(也可能是一层油包水乳状液)。这层油状物中含有较多的固体颗粒而产生“打滑”现象。在一般情况下，油对砂轮的润湿能力比水强。乳化液在磨削工作区由于受到高温高压的作用(或因部分水的蒸发)会破乳或变型(即由水包油变为油包水)。此时油相分出与砂轮和工件直接接触提高润滑作用，当砂轮和工件的这一部分离开工作区时，此油膜立即与大量的乳化液接触，被乳液的水相再次乳化而脱离固体表面。这种使油膜再乳化的能力，即清除砂2.2切削液的第二性能另一方面要考虑切削液的使用往往会带来一些负面影响和管理使用方面的问题，对此，也相应提出了一些性能要求，即防锈性能、抗腐蚀性能、消泡性能、对油漆的适应性、抗腐败、低气味、低毒低刺激性能、环保性能等等，一般称之为第二性能。2.2.1防锈性能些表面活性剂往往会加剧金属的锈蚀，因此对切削液特别是水基切削液有防锈性的要作用。2.2.2抗腐蚀性能色、失重。对腐蚀性的要求视切削液的使用目的和组成特点而有所不同。例如，在加工一种化学抛光作用。铜对硫非常敏感，我们用切削液对铜腐蚀的程度来表示油基切削液PD的活性和极压性能，但对铜等有色金属的加工往往不能使用含活性硫的极压剂以免造成工件的严重腐蚀。2.2.3消泡性能切削液大多是循环使用的，由于喷淋和泵的搅动，因此对切削液有消泡性的要求以防切削液溢出贮液槽和降低其冷却性能。2.2.42.2.5对油漆的适应性抗腐败水基切削液特别是乳化液中的某些组分往往是微生物的营养源，在大量存在水时，切削液不应对机床的油漆涂层有不良影响，如起泡、剥离、严重变色等。某些微生物会迅速繁殖而使切削液的性能下降，产生恶臭而使切削液报废。这往往是水基切削液更换新液的主要原因。因此，对水基切削液提出了愈来愈高的抗菌、抗腐败的F w较硬的黑色金属而又希望有好的工件表面光洁度时，通常采用加有活性硫的切削油起到Cw.s切削液中的极压剂和某些组分对金属有腐蚀作用，使金属表面失去光泽和产生严重变rewacatnsft.求，在某些情况下不仅要求切削液不加速锈蚀而且还要求切削液能提供一定程度的防锈eo!com水基切削液中绝大部分是水，往往引起机床和工件的锈蚀。切削液中极压剂和某 3 Trial轮和工件表面上油污的能力，也就是乳化液的清洗性能。性能要求。2.2.6气味切削过程要产生高温，操作工人要经常观察加工情况并要接触切削液，如果切削液在使用时发出令人生厌的气味，是非常不受欢迎的。2.2.7毒性与刺激性操作人员不仅要经常与切削液接触而且工作时是处于切削液的露滴与气氛之中，现在许多国家都规定了在切削液中禁用某些物质和制定了许多有关使用的条例，切削液的安全性能愈来愈受到重视，在某些国家对切削液的安全性的重视程度超过了其切削性能而成为最主要的性能。３削油(液)的分类按形态，切削液可分为油型和水型。油型尚可进一步分为普通型切削油(也称复合油)、非活性极压切削油和活性极压切削油三种。水型可进一步分为乳化油(可溶油、乳化液)半合成液(微乳液)及合成液(化学型切削液)三种。合使用。脂肪的复合量一般为5%～20%。有时也用合成的酯类取代部分脂肪。这类切削油主要用于有色金属和加工条件不苛刻但工件的光洁度要求较高的场合，这类油相当于ISO分类表中的MHA及MHB。在普通型切削油中加入一定量的含S、P、Cl等元素的极压剂即为极压切削油。其中含中S不够活泼或未加含硫极压剂的，称非活性极压切削油。含硫添加剂有非常好的切削性能，PD对于抑制积屑瘤特别有效，用于硬度较高的金属加工，也用于切削速度较低而光洁度要求较高的场合。如拉削、攻丝等。由于硫、氯等极压剂易造成生锈、腐蚀等问题，所以不适用于铜等有色金属的加工。此外，在高速切削时，由于切削区温度较高，加有较多极压剂的切削油会引起刀具的化学磨损，降低刀具寿命。因此并非在一切场合都是选用极压性高的切削油效果好。3.３乳化油乳化油是由乳化剂、偶合剂、杀菌剂等组成的。由极压切削油加乳化剂所组成的即成为极压乳化油。乳化油在使用时需加水稀释。稀释后的工作液呈乳白色称为乳化液或乳状液。加水前的乳化油也称为油基，因乳化油可用水稀释成为乳状液所以也称为可溶油。这种类型的切削液应用范围广泛，一般的车、钻、铣、磨都可应用。３.４半合成液F S极压剂者对铜有较强腐蚀性，也就是说其中的S比较活泼，称为活性极压切剂油，极压剂Cww.s３.２压切削油rewacatnsft.其主要成分是矿物油，为改善其性能往往加有防锈、抗氧等添加剂并与各类动植物油复eo!３.１普通型切削油com 3 Trial半合成液与乳化油的区别是其油基中含有较多的乳化、防腐等添加剂，较少的矿物油，同时还加有相当数量的水及水溶性添加剂。油基经水稀释成工作液后呈透明或半透明状。半合成液的工作液实际上也是一种乳化液，只是其油相的液滴较小，看起来呈透明或半透明状。有些半合成液在使用过程中逐渐由透明状转变为不透明的白色乳状液，这是因为其中乳化剂吸附在切屑上逐渐被带走，乳状液的颗粒也由小变大所致。半合成液可视加入添加剂的不同制成侧重防锈，极压等不同性能特点的品种。半合成液由于含有较多的表面活性剂(乳化剂)，因此清洗性能好，适合于高速切削及磨削加工使用。３.５合成液合成液也称化学型切削液或无油切削液，主要由水及水溶性添加剂组成。合成液也可因加入添加剂的不同制成具有不同性能特点的品种。合成液的优点是冷却性好，透明度高。原则上讲，凡是乳化液及半合成液可应用的地方都可使用合成液。表８金属加工油(液)分类表(GB7631.5，等效采用国际标准ISO6743/7)类别字母更具体应用产品类型和(或)最终使用要求用于切削研磨或首先要具有抗腐蚀性的液体放电等金属除去求润油深拔、压延、强工工艺力旋压、拉拨、冷锻和热锻、挤等金属成型工艺压、模压、冷轧金属M加工com3ft.总应用特殊用途eo!ns工艺；用于冲压、性的加具有减摩性的MHA型的液体acat具有极压性(EP)无化学活性的MHA型液体具有极压性(EP)有化学活性的MHA型液体具有极压性(EP)无化学活性的MHB型液体具有极压性(EP)有化学活性的MHB型液体用于单独使用或用MHA液体稀释的脂、膏和蜡rew.sCw皂、粉末、固体润滑剂等或其它混合物wF用于切削、研磨首先要与水混合的浓缩物，具有防锈性乳化液等金属除去工求冷却具有减摩性的MAA型浓缩物艺；用于冲压、性的加具有极压性(EP)的MAA型浓缩物深拔、冷锻和热工工艺锻、挤压、模压等金属成型工艺具有极压性(EP)MAB型浓缩物(微乳化液)具有减摩性和(或)极压性(EP)的MAE型浓缩物与水混合的浓缩物，具有防锈性透明溶液具有减摩性和(或)极压性(EP)的MAG型浓缩物润滑脂和膏与水的混合物PD与水混合的浓缩物，具有防锈性半透明乳化液MAE使用时，这类乳化液会变成不透明MAFMAG对于特殊用途可加入填充剂MAHMAI４.切削液的选用４.1加工材料的性质被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下。铝：质软，切割易粘切具。乳化液如碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分层。应选用Trial符号MHEMHEMHFMAAMABMACMAD备注MHA使用这些未经稀释液体具有抗氧MHB性，有特殊成型加MHC工可加入填充剂MHG对于特殊用途可加入填充剂MHH使用这类产品不需要稀释专用乳化液或石蜡基矿物油作冷却润滑剂。黄铜：切削时产生大量细屑，易使乳化油变绿。含活性硫的油剂可使加工材料变色，如选油剂要有过滤设备。青铜：剪切前产生显著的塑性变形，可使乳化液变成绿色。如选油剂要有过滤设备。铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下生污斑。如选用油剂要配备过滤设备。可锻铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色，乳化液的稳定性变劣。如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去铅及其合金：易切削，可生成铅皂，破坏乳化液的稳定。如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂。油。钛：产生磨蚀性、可燃的切削，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。锌：切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液。４.2加工工况刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落。刀具的推进面和暴露的新鲜油基切削液指含添加剂的矿物油。水基切削液指乳液、合成液及化学溶液。笼统地说，低速重负荷切削需要充分的润滑，通常选用极压切削油剂。高速浅层切削，冷却是首要的，PD一般选用水基切削液。有些极压乳化液具有很好的润滑和冷却性，可以用于重负荷切削。一般的研磨加工，有时润滑反而有害，故可使用合成液或化学溶液。加工材料、刀具材质、机床构造也是确定选用油基液或水基液的重要依据。５使用和维护５.1配制(稀释)只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化型的，在用水稀释时要注意以下几个方面。５.1.1水质一般情况下不宜使用硬度超过400的水，因高硬度的水中所含的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效，乳液***，出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可使胶束聚集，从而影响乳液的稳定性。太软的水也不宜使用。用太软的水配制的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。配制乳化液的水的适宜硬度应为50~200。可用去离子水和未经处理的工业水混配使用。我国幅员辽阔，切削液品种极多，因此在选购水基切削液之前，最好用当地的水作调配试验。一般禁止使用处理后的污水、含化学物质的水和二次水来配制乳化液。锅炉用的软化水也F ４.3油基和水基的特点Cw齿轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、车螺纹加工要精心选择适用的切削液。wrew摩擦热，带走热量。那些切削液难以到达剪切区域的加工作业，给润滑、冷却造成很大的困难。通常对扩孔、.sns缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑剂。在高速切削加工时，切削液的主要作用是降低acat润滑和冷却作用在此时同样重要。但属于金属去除的机械加工种类很多，又各有其独特的工况。一般认为，在低速加工(螺纹切削、扩孔和齿面切削)时，切削润滑剂的主要任务是eo!金属面之间，由于强烈的附着作用使推进面受到高的应力。因切割剥落的屑要移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域。在第二剪切区域产生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。ft.com 3 Trial镁：切削时产生细屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。可选用重负荷乳化液或非活性硫化要慎用。硬水地区的用户可采用碳酸钠法把水软化后使用。软化剂用量最好经试验确定。要防止软水后水的pH值过高。软水剂使用过度会破坏乳化液的稳定。５.1.2稀释切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。５.2切削液的使用切削液的使用效果，首先取决于正确选用适合加工工况的切削品种，以及合理地调配稀释。机加工过程中循环使用的切削液因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带，不断地消耗。这种消耗以a(携带值)表示。其定义是：为了维持机床油槽原有切削液的体积，每月需补加切削液量，以原有体积倍数表示。例如，一个切削液循环系统的a=1，是指一个?V?为20m3液体循环系统，每月需补充稀释后的切削液(或油)20m3。欧洲汽车工业机加工的a值为1~1.5。个别切削液循环系统可低至0.25，即原来投入的切削液，假设不进行补充，4个月就会被携带完，也有高达a=4的。携带值a与加工材料的形状关系很大。携带值a无疑与机加工费用相关。但携带值太小会增大切削液的维护费用。每立方米冷却剂一年的总费用?K?为：当使用油剂切削液(净切削油)的温度过高，危害更为严重。净切削油的冷却能力较低，且多用在那些难加工、发热量大的切削中。油槽内净切削油超温不但具有前述危害，还可能PD导致添加剂***(***可能产生有害物质)，损坏机床、加工材料和刀具，恶化环境。特别是含大量氯化物添加剂的净切削油，大多用于苛刻的机加工，产生的热量大。这时油槽应增多充油量，以增加热容量。(2)切削液的流量一般的机加工应保证压力、大流量。镗深孔和空心杆刀具可采用高压喷射冷却液，以利于把切屑冲刷出来。有些中低碳钢和钛材的钻孔加工采用脉冲式注射冷却液更有利，但要注意适合油泵的性能。苛刻的加工所使用的含氯净切削油，要加大流量。流量的大小可用循环系数?f?表示。定义是每小时循环量为总容量的倍数。切削液循环系统的温度、泡沫、污染物含量对?f?都有影响。(3)油嘴形状油嘴的形状应适合被加工件的形状和大小，以及刀具种类和操作程序。良好的油嘴应使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴于液体内。油嘴形状要按实际效果来调整，基本要求是使最需要冷却和润滑之处得到足够的冷却液。F 于半满状态就不能发挥液体的应有功效，而且液体易变质。Cw却效力下降会影响加工件的精度，并使刀具硬度下降。切削液温度升高会加剧液体的雾化和蒸发，污染车间环境，进而增大液体消耗，形成恶性循环。通常机床的液槽(油槽)如处wrew失)；?k3为冷却剂的维护费用。从上式可知，携带值过大或过小都会增大费用。冷却液的逐渐消耗，使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热，冷却效力下降。冷.sns及停工时间)；?k2?为携带值费用(液体因工件、切屑携出的损失及液体雾化、蒸发的损acat?K=k1+k2+k3?（元/m3·年）式中，?k1?为变换冷却剂的费用(原液+水)、废冷却液排放费用(劳力、清洗、充入水以 3 Trial但以下诸因素亦值得重视。(1)循环液体总量(4)泡沫水基切削液和净切削油在使用中会发生泡沫过多的问题。泵速过大会造成液体湍流，或者油管阻力形成喷射会增大液体的泡沫。特别是水基切削液的泡沫性是其主要性能指标之一。不同性质的切削液相混(如净切削油与乳化液相混)也会使泡沫增多。机床变更切削液前要洗净油槽和循环路线。此外配制乳化液时要避免激烈搅拌和空气搅拌。过度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。泡沫的危害使冷却润滑液失效和油槽容积的浪费。泡沫严重的冷却液会造成机床、刀具和工件损坏。(5)机床的密封经常检查机床的轴封(特别是用乳化液作为冷却剂时)，防止切削液串入机床齿轮箱、床头箱或其它密封的传动机构内。乳化液如果进入矿物油润滑系统将使机床磨损。含极压剂的大型机械加工车间常采用集中冷却润滑系统。这类循环系统的冷却液不停地循环使用，油池寿命十分重要。延长油池寿命除了冷却液的质量和合理使用外，冷却液的维护也是重要的因素。冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项。(1)确保液体循环路线的畅通及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的***物、砂轮屑，以免造成堵塞。(2)抑菌切削液(特别是乳液)抑菌生长的重要性是人所共知的。可采用定期投入杀菌剂和用超微过学活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸败***，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴堵塞。PD飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油。飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形，干扰了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层，阻挡了乳化液和空气的接触，导致乳化液缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐败变质。切削液被上述三类物质污染后，如采取分别去除污染的方法，手续十分繁琐。近年来开发了超细过滤方法，可除去固、液和大部分菌类污染物。但被超细过滤的切削液只限于含油少的微乳液或合成液，其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝聚物。有一种循环再生系统可把上述三类污染物在一个整体系统内清除。这种系统包括多种设备，分别用来除去不同的污物。例如用撇油轮除去表面飘浮油；用高速离心机或纸质过滤器除去金属粉末和泥砂；用高压巴氏杀菌器灭菌。这类整体的冷却剂再生系统如图所示。整体的冷却剂再生系统在循环再生过程中要向系统内补充10%~15%的新鲜冷却液，以弥补蒸发、漏损和加工件携带走的损失和添加剂的消耗。采用分批再生方式定期从切削液循环系统中抽出一定体积的F 供了有利条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；(3)切削液中的金属粉末具有很高的化Cw(1)悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤，影响加工质量；(2)固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形成一层有大量气孔的沉淀层，为微生物繁殖提wrew是毛霉目真菌。切削液内所含的固体粉末来源于加工件和刀具。这类固体不但易堵塞管路并有以下危害：.sns污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别acat滤等手段抑制细菌的繁殖。(3)切削液的净化 3 Trial净切削油串入机床传动或液压系统，危害较小。５.３切削液的维护液体，进行上述处理后再返回循环系统。这种再生系统的特征是：配套完整，效率高，可从切削液中除去1μm以上的固体颗粒和大部分飘浮油。主要优点是采用高压巴氏灭菌，省去了定期投放杀菌剂的麻烦，减少了杀菌剂对人身和环境的危害。3、劳动卫生与环境影响人身健康和环境的主要原因是切削液所含的基础油和各种添加剂。这些物质对健康的危害主要有以下几方面。(1)致癌切削液所含的高密度矿物油(相对密度大于0.9)属高芳烃含量的矿物油，易被乳化。但其中的多环芳烃(PCAH)是致癌成分。亚硝酸钠和三乙醇胺曾被广泛用于乳化液中，是有效的防锈剂。由于亚硝基二乙醇胺被证实为致癌物质，70年代有些国家已禁止使用。(2)油疹由于皮肤接触切削液中的油、菌类和金属屑而产生的油疹，是最常见的皮肤病。(3)毛囊炎由于皮肤汗毛囊管受到油及外来物剌激所致，主要发生在手臂。切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。(1)细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:1）配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。2）空气中的细菌进入切削液。4）由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。5）切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高PDpH值。6）保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。7）经常使用杀菌剂。8）保持车间和机床的清洁。9）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。2、切削液的腐蚀问题(1)产生腐蚀的原因1）切削液中浓缩液所占的比例偏低。2）切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。3）不相似的金属材料接触。4）用纸或木头垫放工件。5）零部件叠放。F 3）使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。Cw2）用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。wrew(2)控制细菌生长的方法1）使用高质量、稳定性好的切削液。.sns5）机床及车间的清洁度差。acat3）工件工序间的转运造成切削液的感染。4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。 3 Trial（二）、切削液使用中的问题及其对策。1、切削波变质发臭的问题6）切削液中细菌的数量超标。7）工作环境的湿度太高。(2)防治腐蚀的方法1）用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。2）在需要的情况下，要使用防锈液。3）控制细菌的数量，避免细菌的产生。4）检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。5）要避免切削液受到污染。6）要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。3、产生泡沫的问题在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。2）切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。3）水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。(2)避免产生泡沫的方法3）控制切削液流速不要太快。1）操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。2）切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。PD3）使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。还有，氟橡胶、脂橡胶受切削液影响变形较小，在用作机床密封件时，可优先考虑。为了防止变形，机床密封件所用橡胶含脂量一般应大于35％。另外，为了有效防止切削液引起机床油漆脱落，可选择环氧树脂漆或聚腔酯漆。总之，在正常生产中使用切削液，如果能注意以上问题，可以避免不必要的经济损失，有效地提高生产效率。F (2)在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点Cw4）浓缩液使用配比过高。5）切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。wrew2）切削液的成分。3）不溶的金属及机床使用的油料。.sns1）pH值太高。acat4、操作者皮肤过敏的问题(1)产生操作者皮肤过敏的主要原因eo!4）在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。5）在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。ft.com 31）在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。2）保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。 Trial(1)产生泡沫的主要原因1）切削液的液面太低。轧制油１属轧制工艺润滑剂技术水平及发展趋势轧制是在一定条件下旋转的轧辊给予轧件压力，使轧件产生塑性变形的一种加工形式。轧制加工的材质可以是钢、铜、铝、锌及其合金；轧制最终产品可以是棒材、角材、管材、中后板、箔材等形式；在再结晶温度之上进行的轧制称之为热轧，低于再结晶温度的轧制为冷轧。冷轧产品表面质量好，尺寸精度高，机械性能好并且可以生产薄而小的轧件，但冷轧压力大、对设备精度强度要求高、能耗大。热轧主要采用深度精制的植物油和合成酯，如棕榈油、菜籽油等，全由专业公司生产，生产厂家不是很多，如Quaker公司、日本大同公司等。下面主要介绍钢、铜、铝等冷轧制油的现状。1.1钢冷轧工艺润滑剂众所周知，在宽带钢冷轧加工过程中，轧辊、轧制工艺技术及轧制润滑剂是影响轧制过程钢板表面质量的三大重要因素。轧辊技术经过多年的发展已开发出多品种、多系列的光辊、国成功地轧出宽带钢至今已有80多年的历史，由单机架单张钢板轧制工艺发展到酸洗—冷间辊可轴向移动的HC轧机、可连续变化轧辊凸度的CVC轧机、对辊交叉的PC轧机、铀冷轧轧制油的发展是随着冷轧加工工艺各项技术的进步而不断进步的。钢板冷轧轧制油油来源匮乏，导致了使用动植物油脂和现在正在使用并称之为“代用棕桐油”的大批其他有机材料的发展。油脂类及其他有机材料具有优异的润滑性能，提高了冷轧板的表面质量，但PD随着轧机的设计速度越来越高，在冷却方面存在着致命的缺陷，这又促进了乳化技术的发展。70年代初被称之为开发和利用“代用棕桐油”这种有机材料的时代。通常“代用棕桐油”的油性组分是多羟基醇类，诸如由C12－C18的饱和、非饱和脂肪酸合成的酯类物质。随着冷轧技术的快速发展，其他合成有机材料也陆续应用到工业化生产上来。但是直到今天，冷轧轧制油仍没有一个统一的标准，仍有许多科研工作可做。近年来，国外著名公司在中国不断推出NUPD、CPS、DPD等冷轧润滑剂技术，由上述字母所代表的含义可以看出．在轧制油其他组分不变的情况下，注重了对乳化体系的改变，即所谓的新乳化体系。因为轧制油在应用过程中随着温度、高压喷嘴剪切、连续循环等因素的变化，影响乳化液中油粒粒径的分布，从而影响乳化液的离水展着性和对铁粉的分散性能，严重影响轧制油的润滑性和轧机清净性。新乳化体系的功能就是保证轧制油在应用过程中油F w存在着严重的锈蚀问题，因此二次世界大战前，冷轧厂把棕桐油作为轧制润滑剂。由于棕桐Cw早在20世纪20年代就得到了应用。早期使用的冷轧润滑剂是水。由于水的润滑能力有限，rew向移动雪茄形工作辊的UPC轧机以及CVC—HC联合轧机等。.sacatnsft.难和钢材损耗大的缺点；冷轧机组除了现广泛采用的AGC(厚度自动控制)技术外，开发了中eo!轧—连续退火的全连续化工艺；酸洗机组采用了湍流式酸洗工艺，克服了传统酸洗酸回收困com 3毛辊技术，很好地满足了工业生产的应用要求。冷轧工艺技术发展日新月异。从20年代美 Trial粒的粒径分布始终保持在一定范围，从而保证了润滑性和轧机的清净性。国内冷轧油的研制始于70年代末期，自武钢从德国引进1700mm五机架连轧机开始，武钢试机时用的轧制油为Quaker88—183M。由于当时轧制油的研制刚刚起步，主要是在解剖国外油的基础上进行模仿。在国内由洛阳石化工程公司炼制研究所、武汉钢铁公司、石油化工科学研究院、武汉油脂化学厂等单位联合，一起开展轧制油的攻关工作；80年代中期，带钢轧制变薄后又开发了具有较高皂化值的冷轧薄板轧制油；随着冷轧技术发展以及市场对冷轧薄板质量要求的提高，90年代中期，又开发了高清净性冷轧轧制油，技术水平达到国外同类油品要求。1.2铜铝带、板、箔轧制润滑剂随着铜、铝加工行业的迅速发展，我国新建了一大批大、中、小型铜铝材箔厂，引进了部分高速轧机，或自行建造模拟进口轧制工艺的国产高速轧机。原有国产老式轧机和代用油(菜油、机油等)已逐渐淘汰，用代用油轧制的铜铝材成品在退火后表面发污发暗，甚至产生污斑，严重影响产品质量及销售。引进高速轧机配套使用的进口油主要为Esso和Mobil公但质优价高。近几年，国内已陆续有中石油兰州润滑油研发中心、洛阳石化工程公司炼制研国内外冷轧轧制油的发展随着添加剂新品种不断出现、新轧制工艺不断更新而迅速发轧制油的应用性能已经赶上国外同类冷轧轧制油的水平。新型乳化剂产品，确保乳液油滴粒径稳定分布以及对铁粉良好的分散性。PDF w的油性剂和极压剂并配方中引入反溶解高分子化合物，确保油品具有良好的润滑性能；开发Cw冷轧轧制油发展趋势是开发具有良好润滑性、清净性的产品。开发新型的、轧制油专用冲压加工属于金属塑性加工的一种，是通过模具对板料施加外力使之分离或产生塑性变形，从而获得一定几何尺寸、形状和性能的零件加工方法，通常叫做板料冲压加工或板料成形加工。厚度小于4mm的板料通常在常温下进行，所以又叫做冷冲压；超过4mm的则加热后冲压。冲压加工适用范围很广，大到各类轧钢厂的不同材质(铸铁、铝材、不锈钢、合金钢甚至非金属材料等)、不同厚度板材的冲裁和冲压，小到人们的生活中用品(各种饮料罐、洗衣机外壳、洗衣桶、热水瓶外壳、电视机彩色显像管零件、汽车挡泥板、车顶板、例面板、箱盖板等)的制造。金属板材冲压成型加工涉及到汽车、拖拉机、机械电力、航空航天、仪器仪表、军工国防以及日用品等许多领域。目前80%的汽车壳体，70%的高精密仪器仪表元件都是采用冲压成型加工制成的。冲压件在形状和尺寸精度方面互换性好，可以满足一般的rew展。虽然国内轧制油的研制工作只有20年的时间，但经过研究人员的不断努力，国产冷轧.sacat冲压油nsft.板、箔的轧制油，可用于高速铜铝材轧机。eo!究所、上海石油商品应用研究所、空军油料研究所、广州机床研究所等单位研制成功铜铝带、com 3司的产品，这类油能较好地满足高速轧机的铜铝带、板、箔冷轧要求，达到光亮退火要求， Trial装配和使用要求；由于加工中冲压件经过塑性变形因而金属的内部组织得到改善，机械强度有所改善，使冲压件一般具有重量轻、刚度好、精度高和外表光滑的特点；冲压加工生产效率极高，大型冲压件（如汽车覆盖件）的生产效率可达每分钟数十件，高速冲压的小件则可达上千件；由于所用坯料多为板材或卷材，一般又是冷态加工，因而适于工业的自动化、机械化生产；冲压加工的材料利用率高，一般可达70－85％；冲压加工的基本工序可分为分离和成型两大类，前者是使坯料一部分与另一部分分离的工序如剪切、落料、冲孔等，后者是改变金属坯料的形状而不破裂的工序如弯曲、拉延和各种成型加工等。国外特别重视金属压力加工用润滑剂的研究，应用领域不断拓宽，润滑剂种类不断增多，产品逐步形成系列化、品种多、性能特殊，但大多数是公司的企业标准，没有制定统一的指标；典型的有德国WilnelmDIETZ有限公司的万能压延油、德国FUCH公司的ZW3036润滑剂、美国CASTROL有限公司的乳化型l04冲压油和158冲压油。但近几年呈现出如下特点：生产厂逐步由小厂转移到大的公司或合并成为大公司；产品逐渐向标准化、系列化和通用化发展；研究工作广泛，许多大学及汽车公司也进行研究。质量发展较为迅速的时期，主要原因在于国内引进了许多的冲压设备以及模具，对冲压润滑加工涉及领域、加工材料以及加工零件精度、尺寸大小、变形复杂度的不同，对冲压油的性已有冲压油品种、性能不能完全满足冲压加工工艺的技术要求，对一些特殊工艺、材质的冲展。为简化工序、提高生产效率，需要油品低粘度化；为提高工件质量，需要提高油品的润PD滑性能。同时要重点开发水溶性冲压加工润滑剂、可生物降解型冲压加工润滑剂。F w金属冲压润滑剂的发展趋势是向具有更优异的极压性、抗磨性、清洗性、通用性方向发Cw压润滑尚需进口。磨削加工是一种古老而自然的制造技术。广泛应用磨削加工是一种历史悠久、应用广泛的金属切削方法。在国内，目前主要应用于传统刀具难以切削的硬材料以及精度表面质量要求高的零件加工。随着大量新材料的出现和应用以及科学技术发展所带来的对零件精度、质量的新要求，磨削加工应用的增长幅度远超过其他传统加工方法。在国外，磨削加工已广泛地应用在毛坯直接加工，在很多方面取代了传统切削方法，磨床的数量也上升到机床总数的60%左右。砂轮在工作中，由于气孔的存在，往往加工韧性金属出现砂轮的急剧堵塞，导致rew能要求也各不相同，再加之全国各地相继从国外引进了多条冲压加工生产线，因此目前国内.s磨削液acatnsft.行业用冲压油、彩色显象管零件冲压油、DI罐冲压油、浴缸成型冲压油等产品。由于冲压eo!剂的需求也较为急迫。如洛阳炼制研究所、上海石油商品应用研究所等单位相继开发了汽车com 3冲压润滑油在冲压加工过程中起到非常重要的作用。80－90年代是国内冲压油品种、 Trial砂轮寿命过早结束。金属加工工艺润滑中，磨削液是应用范围最广、消耗数量最大、质量要求最高的品种，选用性能优良的磨削液，不但可以保证工件精度，提供生产工效，更重要的是可改善生态环保问题。现代磨削加工的砂轮线速度已由过去的20～50m／S提供到80m／s或更高，深切缓进的磨削加工实现了“以磨代车”的历史性转变。在如此苛刻的工况条件下，普通乳化液已无法满足加工要求，不仅磨削效率过低，而且经常发生烧损工件和砂轮过早脱粒变钝现象，这已成为亟待解决的重要课题。１削液的作用机理磨削加工时，砂轮高速旋并于工件直接接触．在极短的时间内磨粒与工件产生剧烈摩擦，热量来不及向工件深处传递而聚集在工件表面层里形成局部高温，导致磨削点的瞬时高温变化可达1000℃左右，被磨工件表层发生不均匀性的退火现象，而出现磨削烧伤。产生烧伤的工件表面，不但表面光洁度差，而且显微硬度和金相组织均发生变化，尤其是工件表面产生残余拉应力，大大降低了工件表面抗腐蚀和疲劳强度，从而影响工件的使用寿命。磨削时砂轮高速旋转，砂轮圆周表面和侧面产生更强劲的气流，使得磨削液进入磨弧区同时降低了生产率。磨削热主要是通过磨削液疏导逸散。在磨削热流密度接近但不超过临界热流密度、磨削液处于核沸腾时，磨削液可以直接从工件表面吸收大量汽化潜热，不仅换热效率最高，而且工件PD表面温度亦可稳定维持在磨削液成膜沸腾的临界温度(约120℃～130℃)以下。但磨削热流密度是随着砂轮钝化而增长的，因而上述理想换热状态无法稳定维持，只要磨削热流密度增长到一旦超过临界值，弧区磨削液发生成膜沸腾后，磨削液就会因汽膜层阻挡而无法再与工件接触。原本可由磨削液汽化带走的磨削热便被迫改道进入工件，从而导致丁件表层急剧温升并很快发生烧伤。磨削液的润湿性是磨削液起冷却作用的最先决条件，因此磨削液必须能迅速地润湿所加工的工件和砂轮，才能真正起到冷却作用。一般来说，要求磨削液的导热性能好、表面张力小、散热效果佳、冷却作用强。故在磨削加工过程中，常用分散剂和稀释剂等表面活性剂作为辅助添加剂，以降低磨削液表面张力，提高渗透性和润湿性。２削油（液）的作用２.1润滑作用F Cww.s避免这种状况的最有效途径就是减少磨削热的产生，加速磨削热的疏导。磨削弧区内的rewns所产生的磨屑易嵌入磨具的空隙之内，从而造成磨具堵塞而钝化，这将使砂轮寿命大大降低，acatft.更加困难，而且即使进入磨弧区也很难确保最佳换热效果，因而更容易烧伤。与此同时磨削eo!com 3 Trial磨削液的润滑作用的好坏，直接关系到刀具的使用寿命、工件的表面粗糙度和精度。若精磨液润滑作用好．则可以延长刀具使用寿命，降低工件表面粗糙度和提高工件精度。为使精磨液具有良好的润滑作用。则必须具有两种性能：是精磨液必须有较好的润滑性能，以便渗透人工件、切屑、刀具三者之间界面的金属表面；二是精磨液必须能在金属表面形成坚固的润滑膜，以减少工件、切屑、刀具三者之问的金属表面直接摩擦。２.2清洗作用在金属切(磨)削加工过程中，经常产生一些细小的切屑、金属粉末及砂轮砂粒灰末等，为了防止这些细小切屑及灰末互相粘结或粘结在工件、刀具(齿轮)上，影响工件的表面粗糙废和精度、刀具的使用寿命，因此，要求精磨液具有良好的清洗作用。精磨液的清洗作用主要表现在两个方面：一是减少细小切屑及灰末的粘结以利清洗；二是利用精磨液流的机械清洗作用将这些细屑和灰末冲走。２.3冷却作用金属切(磨)削加工过程中．所消耗的功。绝大部份都转变成切(磨)削热，它不但使刀具容易磨损，而且使工件容易产生局部烧伤、退火或发暗，影响工件的表面粗糙度和精度，进２.4防锈作用管材和机床表面镀层和油漆等不产生腐蚀。如果单从降低工件表面粗糙度和提高工件精度，延长刀具使用寿命而言，磨削液的防锈作用也是非常重要的。PDF Cww.s磨削液必须具有防锈且无腐蚀性，对各种材料，如对工件材料、刀具材料、各种金属、rewns削区域的温度。因此，精磨液的冷却作用通常是指将热量从产生的地方迅速带走的能力。acatft.而影响产品的加工质量。因而，在金属切(磨)削加工过程中，必须及时迅速地降低切(磨)eo!com 3 Trial欢迎您转载分享：
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