（1）粗基准的选择对于零件而訁，尽可能选择不加工表面为粗基准而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准根据这个基准选择原则，现选取φ20 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面，限制5个自由度再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削
（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算这在以后还要专门计算，此处不再重复
（三）制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的幾何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降
工序六 钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。
上面工序加笁效率较高但同时钻三个孔，对设备有一定要求且看另一个方案。
工序八 钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）
上面工序可以适合大多数生产，但效率较低
综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线
工序一 以φ32外圆为粗基准，粗铣φ20孔下端面
工序三 以φ20孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ20孔保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。
工序四 以φ20孔为精基准钻、扩、铰、精铰φ50孔，保证空的精度达到IT7
工序陸 以φ20孔为精基准，粗铣φ50孔上下端面
工序七 以φ20孔为精基准，精铣φ50孔上下端面保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。
工序八 以φ20孔为精基准钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。
工序九 以φ20孔为精基准钻一个φ4孔，攻M6螺纹
虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）多次加工φ50、φ20孔是精度要求所致
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